PA66的注塑工艺

尼龙66注塑成型工艺 (1)

华侨大学课程名称：增强增韧尼龙66汽车专用料姓名：彭儒学号：9专业：08高分子二班任课教师：钱浩前言：尼龙是结晶型塑料，品种颇多，已达到130多种，应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。

世界市场中，应用量最大的是尼龙66。

尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得，但系统的研究并最终实现工业化实在1929年，由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。

1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利，1935年首先制得尼龙66，1939年实现工业化。

尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。

从最终用途看，汽车行业消耗的尼龙66占第一位，电子电器占第二位。

大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件，约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。

由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等，因而在汽车工业得到了大量应用，目前几乎已能用于汽车的所有部位，如发动机部位，电器部位和车体部位。

发动机部位包括进气系统和燃油系统，如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳，车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖，等等。

车体部位零部件有：汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。

车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。

工艺特点：⑴吸水性尼龙66较易吸湿，如果长时间暴露在空气下，会吸收大气中的水分。

吸水后会发生体积膨胀，影响制品的尺寸精度，如在注塑前吸收过量的水分时，其制作的外国外观和力学性质都会受损。

⑵结晶性尼龙66为结晶性高聚物，一般在20%~30%之间。

结晶度的高低与性能有关，结晶度高，拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降。

PA66的注塑工艺一尼龙PA66的干燥真空干燥：温度℃95-105 时间6-8小时热风干燥：温度℃90-100 时间4小时左右。

结晶性：除透明尼龙外,尼龙大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降，但对透明度以及抗冲击性能有所不利。

模具温度对结晶影响较大,模温高结晶度高,模温底结晶度底.收缩率：与其他结晶塑料相似，尼龙树脂存在收缩率较大的问题,一般尼龙的收缩同结晶关系最大,当制品结晶度大时制品收缩也会加大,在成型过程中降低模具温度\加大注射压力\降低料温都会减小收缩,但制品内应力加大易变形.PA66收缩率1.5-2%成型设备：尼龙成型时，主要注意防止“喷嘴的流延现象”，因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴。

二制品与模具1、制品的壁厚? 尼龙的流长比为150-200之间，尼龙的制品壁厚不底于0.8mm一般在1-3.2mm之间选择，而且制品的收缩与制品的壁厚有关，壁厚越厚收缩越大。

2、排气尼龙树脂的溢边值为0.03mm左右，所以排气孔槽应控制在0.025以下。

3、模具温度：制品壁薄难成型或要求结晶度高的模具加温控制，要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温。

三、尼龙的成型工艺料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关。

尼龙66为260℃。

由于尼龙的热稳定性较差，所以不宜高温长时间在料筒中停留，以免引起物料变色发黄，同时由于尼龙的流动性较好，温度超过其熔点后就流动迅速。

注射压力尼龙溶体的粘度低，流动性好，但是冷凝速度较快，在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题，故还是需要较高的注射压力。

通常压力过高，制品会出现溢边问题；压力过低，制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷，大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA，一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求，只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用较高的保压压力，以免造成制品内应力增加。

PA66有机玻璃性质及工艺

PA66有机玻璃性质及工艺PMMA也叫亚克力或者亚加力。

差不多上英文acrylic 的中文叫法，翻译过来事实上确实是有机玻璃。

PMMA化学名称为聚甲基丙烯酸甲酯。

香港人多叫亚加力，是一种开发较早的重要热塑性塑料，具有较好的透亮性、化学稳固性和耐候性，易染色，易加工，外观优美，在建筑业中有着广泛的应用。

有机玻璃产品通常能够分为浇注板、挤出板和模塑料。

名目差不多简介进展历史物理性质压克力棒压克力板之特性与优点典型应用范畴注塑模工艺条件工艺特性展开编辑本段差不多简介pmmaPMMA化学名称叫聚甲基丙烯酸甲酯。

聚甲基丙烯酸甲酯是由甲基丙烯酸甲酯单体聚合而成。

平均分子量5 0-l00万。

按照聚合机理的不同，PMMA有四种不同的构型：无规立构、全同立构、间同立构、立构规整，性能也有所不同。

编辑本段进展历史pmma压克力（ACRYLIC），俗名专门处理有机玻璃。

压克力的研究开发，距今已有一百多年的历史。

1872年丙烯酸的聚合性始被发觉；1880年甲基丙烯酸的聚合性为人知晓；1901 年丙烯聚丙酸脂的合成法研究完成；1 927年运用前述合成法尝试工业化制造；1937年甲基酸脂工业制造开发成功，由此进入规模性制造。

二战期间因压克力具有优异的强韧性及透光性，第一，被应用于飞机的挡风玻璃，坦克司机驾驶室的视野镜。

1948年世界第一只压克力浴缸的产生，樗着压克力的应用进入了新的里程碑。

编辑本段物理性质pmma高度透亮的无定形热塑性聚合物，相对密度(30 ℃／4℃)1.1 88-1．22。

高度通明性，透光率90％-92％，比无机玻璃还高，并能透过紫外线光达73．5％。

折射率1. 49。

机械强度高、韧性好，拉伸强度60一75MP a，冲击强度12-13kJ／m，比无机玻璃高8-10倍。

可拉伸定向，冲击强度提升1.5倍。

具有优良的耐紫外线和大气老化性。

玻璃化温度80-100 ℃，分解温度＞200 ℃。

使用温度-40～80℃。

尼龙66注塑成型工艺 (1)

华侨大学课程名称：增强增韧尼龙66汽车专用料姓名：彭儒学号：9专业：08高分子二班任课教师：钱浩前言：尼龙是结晶型塑料，品种颇多，已达到130多种，应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。

世界市场中，应用量最大的是尼龙66。

尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得，但系统的研究并最终实现工业化实在1929年，由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。

1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利，1935年首先制得尼龙66，1939年实现工业化。

尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。

从最终用途看，汽车行业消耗的尼龙66占第一位，电子电器占第二位。

大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件，约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。

由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等，因而在汽车工业得到了大量应用，目前几乎已能用于汽车的所有部位，如发动机部位，电器部位和车体部位。

发动机部位包括进气系统和燃油系统，如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳，车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖，等等。

车体部位零部件有：汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。

车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。

工艺特点：⑴吸水性尼龙66较易吸湿，如果长时间暴露在空气下，会吸收大气中的水分。

吸水后会发生体积膨胀，影响制品的尺寸精度，如在注塑前吸收过量的水分时，其制作的外国外观和力学性质都会受损。

⑵结晶性尼龙66为结晶性高聚物，一般在20%~30%之间。

结晶度的高低与性能有关，结晶度高，拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降。

PA66

概述PA66又称尼龙66；聚己二酰己二胺；英文名：Polyamide 66，缩写nylon 66。

CAS编号：32131-17-2PA66是PA系列中机械强度最高、应用最广的品种,因其结晶度高,故其刚性、耐热性都较高.编辑本段性状半透明或不透明乳白色结晶形聚合物，具有可塑性。

密度1．15g/cm3。

熔点252℃。

脆化温度-30℃。

热分解温度大于350℃。

连续耐热80-120℃,平衡吸水率2．5%。

能耐酸、碱、大多数无机盐水溶液、卤代烷、烃类、酯类、酮类等腐蚀，但易溶于苯酚、甲酸等极性溶剂。

具有优良的耐磨性、自润滑性，机械强度较高。

但吸水性较大，因而尺寸稳定性较差。

编辑本段应用广泛用于制造机械、汽车、化学与电气装置的零件，如齿轮、滚子、滑轮、辊轴、泵体中叶轮、风扇叶片、高压密封围、阀座、垫片、衬套、各种把手、支撑架、电线包层等。

亦可制成薄膜用作包装材料。

此外，还可用于制作医疗器械、体育用品、日用品等。

编辑本段注塑模工艺条件干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。

然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。

如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。

熔化温度：260~290℃。

对玻璃添加剂的产品为275~280℃。

熔化温度应避免高于300℃。

模具温度：建议80℃。

模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。

对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。

注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。

注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。

流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。

浇口孔径不要小于0.5*t（这里t为塑件厚度）。

如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。

如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

PA66注塑

产生原因:A、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解.B、成型温度过高，塑胶分解！解决办法:1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产.2、降低料管粒度、特别是射咀温度.3、减慢射胶速度.4、将射胶位置进行相应的调整.5、加大背压压力（加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分）二、反光/亮印产生原因:A、射胶压力过低，塑料进入模腔后未能充分贴紧模具.B、模温过高，冷却时间太短，产品未完全冷却.解决方法:1、加大射胶压力及保压压力.2、延长射胶及保压时间.3、降低料管成型温度.4、降低模具温度.5、延长冷却时间.三、气纹产生原因:A、模具排气不良、模腔内气体不能及时排出.B、产品进胶点太小，射胶速度过快.解决方法:1、降低射胶速度.2、将射胶位置做相应的调整.3、适当降低料管温度！4、加大背压压力.5、增加模具的排气功能，如加大排气槽、排气孔！6、在不影响产品外观的情况下，加大模具的产品进胶点！回答者：1230- 高中生三级- 提交时间：2008-12-25 11:06:42楼层: 2 基本同意楼上的观点.故障现象及原因排除方法制件不满原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）. 1.机台方面:机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡.制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力.应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决.3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满.应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡.4.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔.飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成. 1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台.锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降.加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题.2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心.（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟.3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料.4．加工、调整方面:（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射.注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边.（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边.（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大.5.飞边和制件不满反复出现的原因:（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定.（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满.（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调.（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满.浇口区域缺陷1．光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线.大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白.这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰. 解决措施: （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀.（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合.（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好.（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度.（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质:如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解.可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面.（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井.冷料斑冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑. 解决方法如下:（1）冷料井要开设好.还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊. （2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔.（3）模具排气度良好.气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹.（4）提高模温.减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力. （5）干燥好塑料.少用润滑剂，防止粉料被污染.收缩凹陷1．机台方面:（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩.（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题.（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损.2．模具方面:（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致.（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致.（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡. （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温.（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积.3．塑料方面:结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷.4．加工方面:（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺.（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩.（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足.（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用.银纹（包括表面气泡和内部气孔）造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰. 1.机台方面: （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解.（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题.螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气.2.模具方面:（1）排气不良.（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解.（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道.（4）冷却通路漏水进入型腔.3．塑料方面:（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料.（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器. （3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂.混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解.（4）塑料受污染，混有其它塑料.4．加工方面:（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度.（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解.（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成.颜色及光泽缺陷表面暗色光泽差正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定. 造成原因及解决方法如下:（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良.（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口. （3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法.（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色. （5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的. （6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度.（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差.（8）锁模力要足够.颜色不均原因及解决方法如下:（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹.（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期.（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温.（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改.白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去.这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来.这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度.不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关.白霜的解决方法:加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面.白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上.白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体.在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退. 解决措施:（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模.（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向.（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制.（4）改进模具设计.如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理.（5）考虑换料.色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异. 1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会.（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高. （3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄.生产缓慢造成的原因及解决方法如下:（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长.（2）熔胶时间长.应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分.（3）机台的动作慢.可从油路与电路调节使之适当加快.（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作.（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长.（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产.应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度.（7）料筒供热量不足.应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热.开裂开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂. 分析如下:1．加工方面:（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂.（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂.（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解.（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂.（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质.（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成. 2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂.（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中. （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大.（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压.（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模.（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上.3．材料方面:（1）再生料含量太高，造成制件强度过低.（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂.（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂.4．机台方面:注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解. 制件尺寸不稳定制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的.凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此. 分析如下:1．机台方面:（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台.（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题.（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定.（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定. 2．模具方面:（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料.（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式.（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定.3．塑料方面:（1）新料与再生料的混合要一致.（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀.（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响.4．加工方面:（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小.（2）对结晶型塑料，模具温度要低些.（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动.（4）加料量即射胶量要稳定.熔接缝熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝.此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差. 分析如下:1．加工方面:（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝.（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝.（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加.（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝.（5）降低锁模力，方便排气.2．模具方面:（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置.（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统.（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件.（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀.（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件.3．塑料方面:（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂.（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料.翘曲（变形、弯曲、扭曲）由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现.所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手. 分析如下: 1．模具方面:（1）制件的厚度、质量要均匀.（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差.（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡.（4）排气要良好.（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力.（6）模具所用的材料强度不足.2．塑料方面:结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形.3．加工方面:（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形.（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形.（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生.（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理.变色和焦化或黑点主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成. 分析如下:1.机台方面:（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑.（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解.应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物.（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件.2．模具方面:（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化.（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂.3．塑料方面:塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染.4．加工方面:（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解.（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂.肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡.这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成. 解决措施:1．有效的冷却.降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度.2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力.3．提高保压压力和时间.4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况.透明制件缺陷熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹.这些银纹又称烁斑或裂纹.这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来. 解决方法:（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥.（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温.（3）增加注射压力，降低注射速度.（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速.（5）改善流道及型腔排气状况.（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞.（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟.气泡（真空泡）气泡的气体十分稀薄属于真空泡.一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题.真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低.在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果. 解决措施:（1）提高注射能量:压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满.（2）增加料温流动顺畅.降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温.（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗. （4）改进模具排气状况.低光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却. 解决方法:。

常用塑料的注塑工艺参数――尼龙66(精)

常用塑料的注塑工艺参数——尼龙66（PA66）尼龙66（PA66）熔料温度：250-290℃料筒恒温：240℃模具温度：60-100℃注射压力：100-160MPa（1000-1600bar），如果是加工薄面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（180bar）。

保压压力：注射压力的50%；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。

降低保压压力可减少制品内应力。

背压：2-8MPa（20-80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均。

注射速度：建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上已出现焦化现象。

螺杆转速：螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求较低的螺杆转矩。

计量行程：0.5-3.5D 残料量：2-6mm却决于计量行程和螺杆直径。

预烘干：在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含有超过0.25%就会造成成型改变。

回收率：可加入10%回料。

收缩率：0.7%-2.0%；或者加了30%的玻璃纤维，收缩率为0.4%-0.7%；如果提供的温度超过60℃，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩。

即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸汽法；尼龙制品可以通过熔液焊剂来检查应力。

浇口系统：点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来段冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制。

料筒设备：标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒机器停工时间段：无需用其它料清洗；熔料残留在料桶内时间可达20min，此后热降解容易发生。

pa66生产工艺

pa66生产工艺PA66（聚酰胺66）是一种广泛应用于工业领域的高性能塑料。

下面将介绍PA66的生产工艺。

1. 原料准备：PA66的主要原料是己内酰胺和己内酰胺-6，这两种原料按照一定比例混合，并添加一定量的稳定剂、增强剂和润滑剂。

2. 预处理：将原料放入预处理设备中进行干燥，以去除原料中的水分和其他杂质。

通常使用真空烘箱或干燥机进行预处理。

3. 聚合反应：将预处理后的原料投入到聚合反应器中。

聚合反应器通常是一个密闭的容器，内部温度和压力会被控制在一定范围内。

在高温和高压的条件下，原料中的己内酰胺分子与己内酰胺-6分子通过缩合反应形成长链聚合物，即PA66。

4. 聚合物处理：聚合反应结束后，聚合物会经过凝固和粉碎工序进行处理。

首先，将聚合物从聚合反应器中取出，经过冷凝器冷却，使其凝固。

然后，将凝固的聚合物进行粉碎，使其成为粒状物料，便于后续的加工和成型。

5. 成型加工：经过粉碎的聚合物可通过注塑成型、挤出成型、吹塑成型等工艺进行加工。

其中，注塑成型是最常用的一种工艺，它通过加热聚合物粒状物料，使其熔化并注射到模具中，冷却后得到所需的PA66制品。

6. 后处理：制品经过成型后，还需要进行后处理工序，以使其具备所需的物理、化学性能。

后处理主要包括热处理、冷却、去毛刺、喷漆等工艺。

7. 质量检验：对成型后的PA66制品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。

只有通过了质量检验的PA66制品才能进入下一个环节。

8. 包装和储存：通过包装将成品PA66制品进行包装，然后进行存储和运输。

以上就是PA66的生产工艺。

PA66作为一种高性能塑料，在汽车、电子、机械等领域得到了广泛应用。

随着技术的不断进步，PA66的生产工艺也在不断改进和创新，以满足不断增长的市场需求。

材料pa66

材料pa66PA66材料是一种常见的工程塑料，它具有优异的性能和广泛的应用领域。

PA66材料是一种聚酰胺类塑料，具有高强度、高刚度、耐热性好、耐磨性好等特点，被广泛应用于汽车零部件、电气设备、机械零件等领域。

本文将对PA66材料的性能、加工工艺、应用领域等方面进行介绍。

首先，PA66材料具有优异的力学性能，其拉伸强度和弯曲强度均较高，具有良好的抗拉性能和抗弯性能。

同时，PA66材料的冲击强度也较高，具有较好的抗冲击性能。

此外，PA66材料的耐热性能也很好，可以在较高温度下长期使用而不会出现变形或者软化的情况。

因此，PA66材料在汽车零部件、电气设备等领域得到了广泛的应用。

其次，PA66材料的加工工艺相对简单，可以通过注塑成型、挤出成型、吹塑成型等多种工艺进行加工。

在注塑成型中，PA66材料可以通过热流道注塑、冷却系统优化等工艺来获得良好的成型效果。

在挤出成型中，PA66材料可以通过挤出温度、挤出速度等参数的调整来获得理想的挤出产品。

在吹塑成型中，PA66材料可以通过模具设计、吹塑工艺参数的控制来获得高质量的吹塑制品。

因此，PA66材料的加工工艺相对灵活，可以满足不同领域的加工需求。

最后，PA66材料在汽车零部件、电气设备、机械零件等领域有着广泛的应用。

在汽车零部件领域，PA66材料可以用于制造汽车发动机罩、车灯灯壳、线束保护套等部件，其耐热性能和耐磨性能能够满足汽车零部件在复杂工况下的使用要求。

在电气设备领域，PA66材料可以用于制造插座、开关、绝缘件等部件，其绝缘性能和耐热性能能够满足电气设备在高温、高压下的安全要求。

在机械零件领域，PA66材料可以用于制造齿轮、轴承、连接件等部件，其高强度和耐磨性能能够满足机械零件在高负荷、高速度工作下的使用要求。

综上所述，PA66材料具有优异的性能、灵活的加工工艺和广泛的应用领域，是一种理想的工程塑料材料。

希望本文的介绍能够帮助大家更好地了解和应用PA66材料。

尼龙66挤出成型工艺条件

尼龙66挤出成型工艺条件一、引言尼龙66是一种热塑性高分子材料，具有良好的物理性能和热稳定性，被广泛应用于各个领域。

挤出成型是尼龙66加工的一种常用工艺，本文将详细介绍尼龙66挤出成型的工艺条件。

二、挤出成型原理挤出成型是通过将塑料熔融后挤出成型口，然后通过模具冷却固化得到所需形状的工艺。

尼龙66的挤出成型过程主要包括塑料熔融、挤出、冷却和固化四个阶段。

三、工艺条件1. 温度控制：尼龙66的熔融温度一般在250℃-280℃之间，具体的熔融温度需要根据材料的牌号和厂家提供的工艺参数进行调整。

熔融温度过低会导致熔体流动性不佳，熔融温度过高则容易引起材料分解和气泡等缺陷。

2. 挤出速度：挤出速度是指塑料在挤出机进料段的进料速度，一般控制在10-30mm/s之间。

挤出速度过快会导致熔体温度下降过快，挤出速度过慢则会导致熔体在挤出机内停留时间过长，容易引起熔体分解和降解。

3. 模具温度：模具温度是指模具表面的温度，一般控制在80℃-100℃之间。

模具温度过低会导致产品冷却速度过快，容易引起产品表面缩孔和收缩不均匀；模具温度过高则容易引起产品收缩不足和变形。

4. 冷却方式：常用的冷却方式有自然冷却和水冷却两种。

自然冷却速度较慢，适用于产品尺寸较小、精度要求较高的情况；水冷却速度较快，适用于产品尺寸较大、生产效率要求较高的情况。

5. 挤出压力：挤出压力是指挤出机内塑料的压力，一般控制在50-100MPa之间。

挤出压力过低会导致挤出速度不稳定，产品表面光洁度差；挤出压力过高则容易引起产品收缩不均匀和内部应力过大。

6. 挤出机参数：挤出机的螺杆直径、螺杆长径比、螺杆转速等参数也会对挤出成型的工艺条件产生影响。

一般来说，螺杆直径较大、螺杆长径比较小、螺杆转速较低的挤出机适用于尼龙66的挤出成型。

四、注意事项1. 要保证挤出机的清洁，避免杂质和污染物的混入，以免对挤出成型的产品质量产生影响。

2. 挤出过程中应定期检查模具和挤出机的磨损情况，及时更换损坏的部件，以确保挤出成型的稳定性和产品的质量。

pa66工艺流程

pa66工艺流程PA66工艺流程简介PA66（聚酰胺66）是一种常用的工程塑料，具有耐热、耐腐蚀、耐磨损的特性，在汽车、电子、电气和航空等领域广泛应用。

本文将详细介绍PA66的工艺流程。

工艺流程列表1.原料准备2.原料预处理3.材料混合4.注塑成型5.冷却和固化6.后处理7.质量检验8.包装和出货1. 原料准备•根据产品要求，根据标准配方准备好PA66树脂、增强材料和添加剂。

2. 原料预处理•检查原料是否符合要求，如是否有杂质、潮湿度是否合适等。

•进行烘干处理，以去除材料中的水分。

3. 材料混合•将预处理好的PA66树脂与增强材料和添加剂按一定比例混合均匀。

4. 注塑成型•将混合好的材料放入注塑机料斗中，将模具预热至适当温度。

•启动注塑机，使混合材料熔化，并通过射嘴注入模具腔中。

•施加一定的压力，使材料充分填充模具腔。

•等待一定时间，让材料冷却定型。

5. 冷却和固化•将注塑成型好的产品从模具中取出，放入冷却装置中进行冷却，通常使用水或空气冷却。

•冷却后，产品固化完全，获得稳定形状和尺寸。

6. 后处理•对冷却固化的产品进行修整、切割和抛光等处理，使其符合设计要求。

•需要进行表面处理时，可以进行喷漆、喷涂或镀膜等工艺。

7. 质量检验•对成品进行外观检查，确保产品没有瑕疵或缺陷。

•进行尺寸和重量等物理性能的检测，保证产品质量符合标准要求。

•进行必要的试验和分析，如强度测试、热稳定性测试等。

8. 包装和出货•对合格的产品进行包装，通常采用适合的包装材料和方式，以防止产品损坏。

•配合客户要求，安排出货，确保产品按时送达目的地。

以上是PA66工艺流程的详细介绍。

通过原料准备、原料预处理、混合、注塑成型、冷却固化、后处理、质量检验和包装出货这一系列工艺步骤，可以获得优质的PA66制品，为各个领域的应用提供优秀的工程塑料解决方案。

注塑材料聚酰胺(PA )工艺参数

注塑材料聚酰胺（PA ）工艺参数聚酰胺俗称-尼龙，它现在有不下数十个品种，但常用的有PA6 PA66 PA46 这几个品种的性质大致相似。

1．工艺特性①吸水性尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向，当吸水为1%时，尼龙 6 的尺寸变化率为0.2%,尼龙66 的变化率为0.25%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;②结晶性除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等项性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降，但对透明度以及抗冲击性能有所不利。

③流动性由于尼龙大都为结晶性材料，当温度超过熔点后，其溶体粘度一般都显得比较低，流动性好，应防止溢边的发生。

同时由于溶体冷凝速度快，应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象。

④收缩率与其他结晶塑料相似，尼龙树脂存在收缩率较大的问题。

2．成型设备尼龙成型时，主要注意防止“喷嘴的流涎现象”，因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴。

3．制品与模具①制品的壁厚尼龙的流长比为150-200 之间，尼龙的制品壁厚不底于0.8mm 一般在1-3.2mm 之间选择，而且制品的收缩与制品的壁厚有关，壁厚越厚收缩越大。

②排气尼龙树脂的溢边值为0.03mm 左右，所以排气孔槽应控制在0.025 以下。

③模具温度ⅰ、制品壁厚大于5mm 的应采用加热控制，模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃。

ⅱ、制品厚度小于5，要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温。

⒋料的准备尼龙的吸水性较大加工水分允许含量0.1%，吸水后的尼龙在成型过程中，表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝，而且制品机械强度下降。

在干燥过程中，由于酰胺基团对氧比较敏感，在高温下易发生高温变色。

尼龙干燥工艺参考干燥方法温度℃时间（小时）料层厚度mm 备注真空干燥95-105 8-10 小于50 真空度大于95KPA热循环风干燥90-100 4 小于25负压沸腾干燥100-110 15-30（分钟）一次加料量为40-30 克5. 成型工艺①料筒温度因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关。

尼龙PA66和PA6的注塑技术参数

尼龙PA66和PA6的注塑技术参数1.尼龙的典型应用范围：PA66:同PA6相比，PA66广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它有抗冲击性和高强度要求的产品。

PA6:由于有很好的机械强度和刚度，PA6广泛用子结构部件，PA6有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。

2•尼龙的化学和物理特性2.1PA66的化学和物理特性：(1)PA66具有较高的熔点。

它是一种半晶体-晶体材料。

(2)PA66在较高温度下也能保持较强的强度和刚度。

(3)PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、制品壁厚以及环境条件。

在产品设计时，一定要考虑吸湿性对制品几何稳定性的影响。

(4)为了提高PA66的机械特性，经常加入改性剂。

(5)PA66的收缩率为1%~2%,加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0∙4%~0.7%o收缩率在流程方向和与流程垂直方向上的差异较大.(6)PA66抗许多溶剂的侵蚀，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。

2.2PA66的化学和物理特性：(1)PA6的化学物理特性和PA66很相似。

然而，它的熔点较低，工艺温度范围很宽。

(2)它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好，但吸湿性也更强。

3•注塑温度(1)干燥温度:本色加纤料100-130℃,黑色加纤料130~150o C,建议除湿干燥。

(2)熔化温度：PA66260~290℃,对加玻纤的产品为270~290o C,熔化温度应避免高于300C oPA6230-280o C,对加玻纤的产品为250~280。

&(3)模具温度：60~100o C o对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。

对于玻璃增强材料模具温度应大于80o C o4.注塑压力(1)注射压力：100~140MPa,如果是加工薄截面、长流道制品(如电线扎带)，注射压力需要更大。

(2)保压压力：A.保压压力通常为注射压力的50%βB.由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。

C.降低保压压力可减少制品内应力。

尼龙66注塑成型工艺

华侨大学课程名称：增强增韧尼龙66汽车专用料*****学号：9专业：08高分子二班任课教师：***前言：尼龙是结晶型塑料，品种颇多，已达到130多种，应用于注塑加工的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010以及共聚性尼龙、超韧性尼龙、玻璃纤维增强尼龙、矿物增强尼龙等等。

世界市场中，应用量最大的是尼龙66。

尼龙最早在1889年首先由Gabriel和Maass 两人合成制得，但系统的研究并最终实现工业化实在1929年，由美国杜邦公司的Carothers着手进行的。

1931年Carothers申请了第一篇尼龙专利，1935年首先制得尼龙66，1939年实现工业化。

尼龙66的应用领域一般在汽车、电子电器、化工设备、机械设备等方面。

从最终用途看，汽车行业消耗的尼龙66占第一位，电子电器占第二位。

大约有88%的尼龙66通过注射成型加工成各种制件，约12%的尼龙66则通过挤出、吹塑等成型加工成相应的制品。

由于尼龙66优良的耐热性、耐化学药品性、强度和加工方便等，因而在汽车工业得到了大量应用，目前几乎已能用于汽车的所有部位，如发动机部位，电器部位和车体部位。

发动机部位包括进气系统和燃油系统，如发动机气缸盖罩、节气门、空气滤清器机器外壳，车用空气喇叭、车用空调软管、冷却风扇及其外壳、进水管、刹车油罐及灌盖，等等。

车体部位零部件有：汽车挡泥板、后视镜架、保险杠、仪表盘、行李架、车门手柄、雨刷支架、安全带扣搭、车内各种装饰件等等。

车内电器方面如电控门窗、连接器、保鲜盒、电缆扎线等。

工艺特点：⑴吸水性尼龙66较易吸湿，如果长时间暴露在空气下，会吸收大气中的水分。

吸水后会发生体积膨胀，影响制品的尺寸精度，如在注塑前吸收过量的水分时，其制作的外国外观和力学性质都会受损。

⑵结晶性尼龙66为结晶性高聚物，一般在20%~30%之间。

结晶度的高低与性能有关，结晶度高，拉伸强度、耐磨性、硬度、润滑性等性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降。

PA66的注塑模工艺条件技术全解

PA66 (尼龙66)或聚酰胺66注塑工艺特性分析：PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。

它是一种半晶体-晶体材料。

PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。

PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。

在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。

为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。

玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。

PA66的粘性较低，(本资料由优畅工程塑料有限公司提供)因此流动性很好（但不如PA6）。

这个性质可以用来加工很薄的元件。

它的粘度对温度变化很敏感。

PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1% 。

收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。

PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。

PA66注塑模工艺条件干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。

然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。

如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。

熔化温度：260~290℃。

对玻璃添加剂的产品为275~280℃。

熔化温度应避免高于300℃。

模具温度：建议80℃。

模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。

对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。

注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。

注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。

流道和浇口：由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。

浇口孔径不要小于0.5t（这里t为塑件厚度）。

如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。

如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。

典型用途PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。

PA66注塑

产生原因:A、塑胶原料内含有水份，导致塑料加热后水解.B、成型温度过高，塑胶分解！解决办法:1、将原料在烘料机内进行充分干燥后再进行生产.2、降低料管粒度、特别是射咀温度.3、减慢射胶速度.4、将射胶位置进行相应的调整.5、加大背压压力（加大背压压力可增加塑料密度，可有效的排出部分水分）二、反光/亮印产生原因:A、射胶压力过低，塑料进入模腔后未能充分贴紧模具.B、模温过高，冷却时间太短，产品未完全冷却.解决方法:1、加大射胶压力及保压压力.2、延长射胶及保压时间.3、降低料管成型温度.4、降低模具温度.5、延长冷却时间.三、气纹产生原因:A、模具排气不良、模腔内气体不能及时排出.B、产品进胶点太小，射胶速度过快.解决方法:1、降低射胶速度.2、将射胶位置做相应的调整.3、适当降低料管温度！4、加大背压压力.5、增加模具的排气功能，如加大排气槽、排气孔！6、在不影响产品外观的情况下，加大模具的产品进胶点！回答者：1230- 高中生三级- 提交时间：2008-12-25 11:06:42楼层: 2 基本同意楼上的观点.故障现象及原因排除方法制件不满原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）. 1.机台方面:机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡.制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力.应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决.3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满.应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡.4.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满.可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔.飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成. 1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台.锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降.加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题.2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心.（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟.3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料.4．加工、调整方面:（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射.注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边.（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边.（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大.5.飞边和制件不满反复出现的原因:（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定.（2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边或不满.（3）入流口的冷却系统失效，令进料的调.（4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满.浇口区域缺陷1．光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线.大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白.这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关:两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰. 解决措施: （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀.（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合.（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好.（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度.（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质:如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解.可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面.（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井.冷料斑冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑. 解决方法如下:（1）冷料井要开设好.还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊. （2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔.（3）模具排气度良好.气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹.（4）提高模温.减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力. （5）干燥好塑料.少用润滑剂，防止粉料被污染.收缩凹陷1．机台方面:（1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩.（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题.（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损.2．模具方面:（1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致.（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致.（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡. （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温.（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积.3．塑料方面:结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷.4．加工方面:（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺.（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩.（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足.（4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用.银纹（包括表面气泡和内部气孔）造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰. 1.机台方面: （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解.（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题.螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气.2.模具方面:（1）排气不良.（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解.（3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道.（4）冷却通路漏水进入型腔.3．塑料方面:（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及消除屑料.（2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器. （3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂.混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解.（4）塑料受污染，混有其它塑料.4．加工方面:（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度.（2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解.（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡的生成.颜色及光泽缺陷表面暗色光泽差正常情况下，制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定. 造成原因及解决方法如下:（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良.（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口. （3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法.（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色. （5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的. （6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度.（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差.（8）锁模力要足够.颜色不均原因及解决方法如下:（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹.（2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期.（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温.（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改.白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去.这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来.这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度.不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关.白霜的解决方法:加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面.白边白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上.白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体.在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退. 解决措施:（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模.（2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向.（3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方面使可能出现白边受到抑制.（4）改进模具设计.如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理.（5）考虑换料.色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异. 1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会.（2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高. （3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄.生产缓慢造成的原因及解决方法如下:（1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长.（2）熔胶时间长.应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分.（3）机台的动作慢.可从油路与电路调节使之适当加快.（4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作.（5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长.（6）喷嘴流涎，妨碍正常生产.应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度.（7）料筒供热量不足.应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热.开裂开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂. 分析如下:1．加工方面:（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂.（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂.（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解.（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂.（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质.（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成. 2．模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂.（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中. （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大.（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压.（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模.（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上.3．材料方面:（1）再生料含量太高，造成制件强度过低.（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂.（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂.4．机台方面:注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解. 制件尺寸不稳定制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的.凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此. 分析如下:1．机台方面:（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台.（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题.（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定.（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定. 2．模具方面:（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料.（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式.（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定.3．塑料方面:（1）新料与再生料的混合要一致.（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀.（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响.4．加工方面:（1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小.（2）对结晶型塑料，模具温度要低些.（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动.（4）加料量即射胶量要稳定.熔接缝熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝.此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差. 分析如下:1．加工方面:（1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝.（2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝.（3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加.（4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝.（5）降低锁模力，方便排气.2．模具方面:（1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置.（2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统.（3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用嵌件.（4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀.（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件.3．塑料方面:（1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂.（2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料.翘曲（变形、弯曲、扭曲）由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现.所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手. 分析如下: 1．模具方面:（1）制件的厚度、质量要均匀.（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差.（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡.（4）排气要良好.（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力.（6）模具所用的材料强度不足.2．塑料方面:结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形.3．加工方面:（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形.（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形.（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生.（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理.变色和焦化或黑点主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成. 分析如下:1.机台方面:（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑.（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解.应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物.（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件.2．模具方面:（1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化.（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂.3．塑料方面:塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染.4．加工方面:（1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解.（2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂.肿胀和鼓泡有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡.这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成. 解决措施:1．有效的冷却.降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度.2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力.3．提高保压压力和时间.4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况.透明制件缺陷熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹.这些银纹又称烁斑或裂纹.这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来. 解决方法:（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥.（2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温.（3）增加注射压力，降低注射速度.（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速.（5）改善流道及型腔排气状况.（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞.（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹:对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟.气泡（真空泡）气泡的气体十分稀薄属于真空泡.一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题.真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低.在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果. 解决措施:（1）提高注射能量:压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满.（2）增加料温流动顺畅.降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温.（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗. （4）改进模具排气状况.低光洁度，表面光泽差有两个主要原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却. 解决方法:。

pa66gf30注塑成型工艺参数热流道温度

序号 1：引言在注塑成型工艺中，PA66GF30是一种常用的注塑材料。

而热流道温度作为影响注塑成型质量的重要工艺参数，对于PA66GF30的注塑成型具有重要意义。

本文将从多个方面探讨PA66GF30注塑成型工艺参数中的热流道温度，以帮助读者更全面地理解这一主题。

序号 2：概述PA66GF30注塑成型工艺参数PA66GF30是一种玻纤增强的聚酰胺材料，常用于注塑成型。

在注塑成型中，工艺参数的设置对成型件的质量有着直接影响。

而热流道温度作为其中的重要参数之一，对成型质量和成型效率起着至关重要的作用。

序号 3：PA66GF30的特性与对热流道温度的要求PA66GF30具有优异的机械性能和耐热性能，因此在使用时对热流道温度有着较高的要求。

适当的热流道温度可以保证材料的充填性和成型件质量。

序号 4：热流道温度对PA66GF30注塑成型的影响热流道温度过高会导致材料熔体粘度降低，流动性增强，易产生短纤维并使得成型件表面光洁度差；而热流道温度过低则会导致熔体粘度增加，可能会出现气泡、瘤和热应力等缺陷。

合适的热流道温度对于保证成型件的质量至关重要。

序号 5：热流道温度的设置为了确保PA66GF30注塑成型的质量，需要根据材料的特性和成型件的要求，合理设置热流道温度。

一般来说，热流道温度可分为前区、中区和后区，每个区域的温度都需要经过充分的考虑与调整。

序号 6：个人观点与理解在实际生产过程中，根据PA66GF30的特性和成型件的要求，合理调整热流道温度是非常关键的。

我个人认为，除了正常的工艺参数设置外，操作人员的经验和技术也对热流道温度的控制起着至关重要的作用。

只有在实践中不断总结、调整和优化，才能更好地实现PA66GF30的高质量注塑成型。

序号 7：总结与回顾本文从PA66GF30注塑成型材料的特性、热流道温度的影响、热流道温度的设置以及个人观点与理解等多个方面，对PA66GF30注塑成型工艺参数中的热流道温度进行了全面的探讨。