注塑表面浮纤问题的原因和解决办法

塑胶注塑不良的分析以及处理措施

尺寸标准
对比设计图纸，检查塑胶制品的关键尺寸是否在允许的公差范围内。
性能标准
根据塑胶制品的具体用途，评估其物理性能和化学性能是否满足使用要求。
安全标准
确保塑胶制品在使用过程中不会对人体造成伤害，符合相关国家和地区的法律法规。
检测与评估工具
放大镜
用于观察塑胶制品的细微缺陷。
卡尺
用于测量塑胶制品的尺寸。
注射压力、温度、时间等参数设置不合理，影响塑料的流动和成型。
塑料材料问题
塑料材料性能不佳，如收缩率大、流动性差等，导致成型不良。
模具保养不当
模具保养不善，如清洁不彻底、润滑不足等，影响塑料的流动和成型。
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塑胶注塑不良的检测与评估
检测方法
目视检测
通过观察塑胶制品的外观，检查是否存在缺料、缩水、气泡
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塑胶注塑不良的原因多种多样，如模具设计不合理、塑料材料选择不当、注塑工艺参数设置不正确等。针对不同类型的不良现象，需要采取不同的处理措施。本文对各种不良现象进行了分类和总结，并详细介绍了相应的处理方法，有助于提高生产效率和产品质量。
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本文还对塑胶注塑技术的发展趋势进行了展望。随着科技的不断发展，新型塑料材料和加工技术不断涌现，注塑技术将朝着高效、环保、智能化的方向发展。未来，注塑技术将更加注重节能减排、提高生产效率、降低成本等方面，为工业生产带来更多的便利和效益。
案例三：某产品内部气孔问题
总结词
内部气孔是指产品内部存在大小不一的气孔，影响产品的机械性能和外观。
详细描述
气孔通常分布在产品内部，形状不规则。可能的原因包括塑料原料中含有水分或挥发性物质、模具排气不良、塑料熔体流动不均匀等。

塑胶产品表面浮纤处理方法

塑胶产品表面浮纤处理方法塑胶产品在生产过程中，由于各种原因，表面可能会出现浮纤现象，这不仅影响了产品的美观度，还会影响产品的质量和使用寿命。

因此，对于塑胶产品表面浮纤的处理方法，需要进行一定的了解和掌握。

我们需要了解浮纤的成因。

浮纤是由于塑胶材料在注塑过程中，由于温度、压力等因素的影响，导致塑胶材料表面出现纤维状物质。

这些纤维状物质会附着在产品表面，影响产品的美观度和质量。

针对浮纤现象，我们可以采取以下几种处理方法：1. 机械处理法机械处理法是指通过机械设备对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。

这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用打磨、抛光等方式进行处理。

但是，对于浮纤较多的情况，机械处理法效果不佳。

2. 化学处理法化学处理法是指通过化学药品对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。

这种方法适用于浮纤较多的情况，可以采用溶解、腐蚀等方式进行处理。

但是，化学处理法需要注意药品的选择和使用方法，以免对产品造成损害。

3. 热处理法热处理法是指通过加热对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。

这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用热风枪、火焰等方式进行处理。

但是，热处理法需要注意温度的控制和操作的安全性。

4. 光学处理法光学处理法是指通过光学设备对塑胶产品表面进行处理，去除浮纤。

这种方法适用于浮纤较少的情况，可以采用激光、光纤等方式进行处理。

但是，光学处理法需要注意设备的选择和操作的安全性。

针对塑胶产品表面浮纤的处理方法，我们可以根据具体情况选择不同的处理方法。

在生产过程中，我们需要注意控制温度、压力等因素，以减少浮纤的产生。

同时，对于浮纤现象的处理，需要注意安全性和产品质量，以确保产品的美观度和使用寿命。

玻纤增强PC注塑制品常见问题以及解决方案

玻纤增强PC注塑制品“浮纤”现象以及解决方案一、玻纤增强聚碳酸酯简介聚碳酸酯具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，但其抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。

所以通过玻璃纤维来改善抗疲劳、抗溶剂性等性能，使更广泛运用于玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。

二、玻纤增强聚碳酸酯“浮纤”现象产生原因增强聚碳酸酯成型生产中容易出现一些问题，包括因熔融粘度大造成的充填困难、因混炼不均造成的性能变化以及制品表面质量、翘曲变形等等。

特别是制品表面质量，对于外观要求越来越高的产品零件来说，有着十分重要的意义。

“浮纤”现象是玻纤增强PC在注射成型过程中，经常出现的表面质量问题，一直困扰着塑料制品的生产制造。

浮纤浮纤也叫露纤。

在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦、露纤和料花。

而这个里面最主要的、最难解决的就是露纤了。

所谓露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受。

浮纤形成的原因有很多，但最主要原因有三种：1.玻璃纤维与聚碳酸酯的相容性玻纤增强聚碳酸酯是由玻璃纤维和聚碳酸酯所构成的复合体，两种材质差异较大，彼此混合后存在相容的问题，为了保证塑料的性能，玻璃纤维要经过表面处理才能与塑料分子产生一定的界面相容性，但偶联剂添加到一定的份量会达到一个相容力的极限，这种相容性是相对的，有限的及不稳定的，状态改变时外因作用达到一定程度就会被破坏，玻璃纤维会因此摆脱束缚。

2.玻璃纤维与基料的比重差异“浮纤”现象是在注射成型过程中出现的，处于粘流状态的聚酯熔体从注射机喷嘴经由模具的浇注系统注入型腔，在这个流动过程中，由于玻璃纤维与聚碳酸酯的比重不同，其流动性也会有差异，使两者形成分离的趋势，当分离作用力大于界面粘结力时便会脱离开，而且密度小的物质浮向表面，密度大的物质沉入里面，因玻璃纤维密度较小，故浮向表层而外露，在制品表面产生白色的痕迹。

塑胶产品表面浮纤处理方法

塑胶产品表面浮纤处理方法
塑胶制品在生产加工过程中，往往会出现表面浮纤的现象，这会直接影响制品的外观和品质。

为了解决这个问题，我们可以采用以下几种处理方法：
1. 使用表面处理剂：在制品表面涂布一层表面处理剂，可以有效地减少浮缎的产生。

常用的表面处理剂有硅烷偶联剂、磷酸酯等。

2. 采用防浮缩微珠：将一定数量的防浮缩微珠加入塑料中，可以改变塑料的密度，从而减少浮缎的产生。

3. 调整生产工艺：在生产过程中，加强温度控制和冷却速度，可以有效地减少浮缎的产生。

4. 自然浸润：将制品浸入水中，可以通过自然浸润的方式将浮缎排除，同时可以增强制品表面的光泽度。

以上是几种常见的塑胶产品表面浮缎处理方法，具体应根据不同情况选择合适的处理方式。

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如何改善浮纤

塑件表面“浮纤”现象及其形成原因和改善措施模具试模时，各机构运行基本正常，但制品出现了比较严重的外观质量问题，表面产生了放射状的白色痕迹，而且这种白色痕迹随玻纤含量的增加趋于严重，这种现象俗称“浮纤”，是一种玻纤塑料制品易于出现的表面缺陷，这对于外观要求高的汽车塑件是不能接受的。

“浮纤”现象是玻纤外露造成的，白色的玻纤在塑料熔体充模流动过程中浮露于外表，待冷凝成型后便在塑件表面形成放射状的白色痕迹，当塑件为黑色时会因色泽的差异加大而更加明显。

其形成的原因主要有以下几个方面。

首先，在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同,使两者具有分离的趋势，密度小的玻纤浮向表面，密度大的树脂沉入内里，于是形成了玻纤外露现象；其次，由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面累积而外露；再则，塑料熔体注入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻璃纤维被瞬間冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。

因此，“浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。

在实际生产中，有各种用于改善“浮纤”现象的措施。

比较传统的方法是在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤和树脂之间的界面相容性，提高分散相和连续相的均匀性，增加界面粘接强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象，其中有的使用效果较好，但是大多价钱不菲，增加了生产成本，而且对材料的力学性能也会有影响，例如较常用的液体硅烷偶联剂，就存在加入后难以分散，塑料容易结块成团的问题，会造成设备喂料不均匀，玻纤含量分布不均匀，进而导致制品的力学性能不均匀。

注塑不良产生原因及解决方法

注塑加工不良现象产生原因及解决方法1﹒雾气(Moisture streaks)成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。

改善方法：a)塑料．检查塑料的MFI 值．检查塑料的配方．量度塑料的湿度b)模具．冷却管道有否渗漏．模面抛光不良c)注塑机条件．模温太冷．脱模剂过多．增加塑料的干燥程度2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)成因：基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。

改善方法：a)塑料．更换较短玻纤材料‧换玻璃珠材料b)模具．更改入闸口值量c)注塑机条件．增加注射速度．增加工模温度．增加熔料温度．增加保压时间．增加保压压力．检查射咀温度是否足够3.困气(GaSTrapEffect)成因：这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或注塑条件不良而产生。

改善方法：a)模具．检查排气道是否畅通．增加排气道．改变入口位置b)注塑机条件．减低注塑速度．减低锁模压力．减低注塑温度4.银丝纹(Sliver Marks)成因:这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。

改善方法：a)塑料．塑料存放失当b)模具．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度c)注塑机条件．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒索．减低注射速度．检查射值的密封程度．检查/更换颜料等添加剂5.结合线(Weld Line)成因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 Meld Line)。

注塑过程中存在的问题及解决办法

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。

注塑不良产生原因及解决方法

注塑加工不良现象产生原因及解决方法1﹒雾气(Moisture streaks)成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。

改善方法：a)塑料．检查塑料的MFI 值．检查塑料的配方．量度塑料的湿度b)模具．冷却管道有否渗漏．模面抛光不良c)注塑机条件．模温太冷．脱模剂过多．增加塑料的干燥程度2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)成因：基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。

改善方法：a)塑料．更换较短玻纤材料‧换玻璃珠材料b)模具．更改入闸口值量c)注塑机条件．增加注射速度．增加工模温度．增加熔料温度．增加保压时间．增加保压压力．检查射咀温度是否足够3.困气(GaSTrapEffect)成因：这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或注塑条件不良而产生。

改善方法：a)模具．检查排气道是否畅通．增加排气道．改变入口位置b)注塑机条件．减低注塑速度．减低锁模压力．减低注塑温度4.银丝纹(Sliver Marks)成因:这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。

改善方法：a)塑料．塑料存放失当b)模具．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度c)注塑机条件．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒索．减低注射速度．检查射值的密封程度．检查/更换颜料等添加剂5.结合线(Weld Line)成因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 Meld Line)。

注塑不良现象原因分析改善对策

⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ⑴温度问题： ① 料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ① 注射压力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具问题： <1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小； <4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。 (4)设备问题： ①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 (5)物料问题： ①物料污染；② 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
1．增加注射压力 2．增加最终注射力 3．增加最终注射时间 4．降低机筒温度 5．降低螺杆转速 6．增加注射速度 7．增加螺杆背压
8.加大喷嘴孔 9.调整注射计量斜导销 10.预干燥物料 .增加模温 12.增加冷却时间 13.平衡加料流道 14.抛光模具和圆滑边角
8 斑点
1．降低注射压力 2．降低最终注射压力 3．增加最终注射时间 4．降低机筒温度 5．降低喷嘴温度 6．降低注射速度 7．清理喷嘴
8.紧固喷嘴 9.加大喷嘴孔 10.对准喷嘴及模具 11.预干燥物料 12.使用更均相物料 13.抛光模具和圆滑边角
9 光泽不好主要是胶料在机筒内熔化不够,而模温较低, 注射速率慢,导致胶料注入型腔固

注塑缺陷原因分析与解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等问题，影响产品的质量和性能。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高产品质量和生产效率。

正文内容：1. 原材料选择不当1.1. 塑料材料质量不稳定：不同批次的塑料材料可能存在成分差异，导致注塑过程中的缺陷。

1.2. 塑料材料含水量过高：过高的含水量会导致注塑过程中产生气泡、短射等缺陷。

2. 注塑工艺参数不合理2.1. 注射速度过快：过快的注射速度容易造成短射、气泡等缺陷。

2.2. 注射压力不足：不足的注射压力会导致产品翘曲、尺寸不准确等问题。

2.3. 注射温度不当：过高或过低的注射温度都会影响产品的质量，如翘曲、缩水等缺陷。

3. 模具设计问题3.1. 模具结构不合理：模具的结构设计不合理会导致产品的翘曲、尺寸不准确等缺陷。

3.2. 模具表面处理不当：模具表面的处理不当会导致产品出现划痕、气泡等问题。

4. 注塑机设备问题4.1. 注射机压力不稳定：注射机压力的不稳定会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。

4.2. 注射机温度控制不准确：温度控制不准确会导致产品翘曲、缩水等问题。

5. 操作人员技术不熟练5.1. 操作不规范：不规范的操作会导致产品尺寸不准确、表面不光滑等缺陷。

5.2. 操作技术不熟练：操作人员对注塑机设备和工艺参数不熟悉，无法及时调整，导致产品质量下降。

总结：通过分析注塑缺陷的原因，我们可以得出以下解决方案：首先，选择稳定的塑料材料，并控制好含水量。

其次，合理调整注塑工艺参数，控制注射速度、压力和温度。

再次，优化模具设计，确保结构合理，表面处理良好。

同时，保证注塑机设备良好的运行状态，调整好注射机压力和温度控制。

最后，加强操作人员的培训和技术水平，确保规范操作，熟练掌握注塑机设备和工艺参数的调整。

通过以上的分析和解决方案，企业可以有效地解决注塑过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。

注塑常见不良原因和改善对策

注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。

本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。

首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。

另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。

为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。

另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。

2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。

另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。

3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。

另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。

其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。

变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。

为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。

此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。

2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。

另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。

最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。

注塑成型不良的原因及调节方法详解

注塑成型不良的原因及调节方法详解No不良项目原因改善对策1 有条纹树脂温度过低提高树脂温度射出速度过快降低射出速度模温过低提高模温进料口位置不佳改变进料口位置2 邹纹或表面树脂温度，模温过低降低机筒温度，提高模温光洁度有异射出压力不足提高射出压力射出速度太慢加快射出速度进料口位置不佳改变进料口位置，增多进料口进料口太小、太细加大、加粗进料口脱模剂、污染、水气蒸发改换脱模剂，清扫模具表面设置汽体流出槽3 银条树脂的分解降低树脂温度树脂干燥不足充分干燥树脂树脂滞留时间过长减少循环时间射出速度过快降低射出速度空气混入提高背压模温过低提高模温射出成型机改为带出气口样式模具出气不良设置汽体流出槽表面污染模具表面清扫4 进料口周围有花纹树脂温度过低提高树脂温度，提高成型机头温度干燥不充分充分干燥树脂射出压力过低提高射出压力射出速度过低加快射出速度模具提高模温加大进料口及流道改变进料口位置5 黑条主轴、机筒、伤痕清扫主轴机筒、换轴滞留时间过长射出机筒内树脂机筒温度过高降低机筒温度射出速度过快降低射出速度轴转速快烧焦降低转速，降低背压6 烧焦空气混入安装出气口装置设置汽体流出槽射出速度过快降低射出速度7 云纹、光泽不良树脂过热降低机筒温度成型材料干燥不足充分干燥、改变干燥方式模温过低提高模温机筒温度过高、过低调节机筒温度脱模剂过多减少脱模剂8 色差、混色颜料染料分散不良改变树脂，着色剂成型机筒温度过高、过低调节机筒温度可塑化不良降低轴转速，提高背压树脂的分解降低温度，循环时间缩短成型机清扫不良彻底清扫前产品留在机内材料冷却时间过短延长冷却时间进料口位置不佳修正进料口位置分散剂、扩散剂不能加入对该树脂不适合的添加剂等9 透明料混浊材料干燥不足，异物混入充分干燥材料、变更材料树脂温度过高、过低调节树脂温度滞留时间过长成型材料滞留时间减短机筒温度过高降低机筒温度添加剂、脱模剂过多确认添加剂的适合性，减少脱模剂 10 气泡成型材料的分解降低成型温度材料干燥不足充分干燥材料树脂带温过长修正机筒内主轴进料行程射出压力过低提高射出压力保压过低提高保压背压过低提高背压射出速度过慢提高射出速度背压过大背压降低模温过高、过低调节模温料斗下端冷却不足注意改善料斗下端的冷却成型机改为带出气口样式11 杂质、异物成型机、料斗、干燥机清扫不良充分清扫成型机、料斗、干燥机材料周围环境有尘埃用塑胶将材料部分隔开材料输送管清扫不良清扫材料输送管模具生锈模具清扫材料不良改换材料12 剥离不同材料混入调节材料断裂树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温材料使用不适、缓冷不足更变材料、改变缓冷条件13 裂纹干燥条件不良按树脂种类决定干燥条件树脂温度过低提高树脂温度模温过低提高模温射出压力过高降低射出压力保压压力过高降低保压压力保压时间太长减少保压时间坡度不足增加坡度顶针位置不良调节顶针位置顶针数量少增加顶针数量脱模剂不足增加脱模剂14 脆弱成型材料不适改变成型材料强度不够不同材料，粉碎材料混入调节材料质量干燥不适度按材料选择干燥条件树脂温度过高降低树脂温度树脂温度不适当成型温度调节滞留时间过长缩短滞留时间可塑化不良成型温度轴转速、背压调整射出压力不适当射出压力调节保压压力过低提高保压压力射出速度不适当射出速度调节冷却时间过短延长冷却时间模温调节模温模具强度不足修理模具进料口不良、数量不足改变进料口位置，增加进料口数量后处理采用缓冷方式15 尺寸不均材料流动性调节成型温度有大有小材料吸湿充分干燥材料射出压力过低调节射出压力保压过低、过短调节保压的压力和时间冷却时间过短延长冷却时间背压过低选择适当背压模温不适调节模温模具关合力过少提高模具关合力模具强度不足修理模具，增加强度进料口位置不适当改变进料口位置进料口数量少增加进料口数量16 变形成型材料流动性不足提高树脂温度收缩率过大改提收缩率小的树脂射出压力过高降低射出压力冷却时间短延长冷却时间，使用冷却模具模温使各部位得到冷却，改善模具17 凸凹不规则工程塑料较多如PA、PET等注意改善料斗下的冷却料斗侧温度过高降低料斗下机筒温度背压过高调低背压，固定停止时间再生材料不良尽量将再生材料打碎用筛子除去粉末祛除含0.2mm以下厚度胶片的部分玻纤强化颗粒使用2.5mm -3.5mm长度的玻纤材料18 毛边、飞刺树脂流动性太快降低成型温度、改变成型材料射出压力过高降低射出压力保压太慢快速保压模具关合力不良提高模具关合力模具强度不足修理模具模具表面不光滑修理模具19 多边树脂流动性过剩降低树脂温度改变成型材料射出压力过高降低射出压力快速加入保压模具关合力不足提高模具关合力模具不良模具强度不足分割面密封不良20 胡须树脂成型收缩率大改变成型材料树脂温度高降低树脂温度射出压力过低提高射出压力保压压力低提高保压压力射出速度过低加快射出速度模具降低胡须发生侧模温扩大模具进料口、加粗料流道改善进料口位置，壁厚均一模温过高降低模温21 缺边树脂流动性不足提高树脂温度改变成型材料射出压力过低提高射出压力保压压力低慢速加入保压提高保压压力射出速度过慢增加射出进入速度计量投量不足增加计量设定值主轴不适合使用带防止逆流功能的主轴模具扩大模具进料口加粗材料流道。

玻纤尼龙出现“浮纤”问题的解决方案

玻纤尼龙出现“浮纤”问题的解决方案在尼龙中添加玻璃纤维、增韧剂等填料可显著增加材料的力学性能。

但在玻纤增强尼龙注射成型过程中，“浮纤”现象经常出现。

浮纤也叫露纤，即玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙。

由于玻纤外露，使得此类产品的应用受到了限制，主要应用于高强度的结构件。

而凡是用加纤材料做外观件的，都是亚光面或蚀纹面(例如电动工具)，因为普通加纤料难以做到亮丽的外观。

一．出现“浮纤”现象的原因：1.玻璃纤维与基料的比重差异：在塑料熔体流动过程中，由于玻纤与树脂的流动性有差异，而且质量密度也不同，使两者具有分离的趋势，玻纤浮向表面，树脂沉向内里,于是形成了玻纤外露的现象。

2.玻璃纤维与尼龙的相容性差：由于塑料熔体在流动过程中受到螺杆、喷嘴、流道及浇口的摩擦剪切力作用，会造成局部粘度的差异，同时又会破坏玻纤表面的界面层，熔体粘度愈小，界面层受损愈严重，玻纤与树脂之间的粘结力也愈小，当粘结力小到一定程度时，玻纤便会摆脱树脂基体的束缚，逐渐向表面积累而外露。

3.喷泉效应：尼龙熔体注入型模时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由内部向外表流动，与型腔表面接触，由于模具型面温度较低，质量轻冷凝快的玻纤被瞬间冻结，若不能及时被熔体充分包围，就会外露而形成“浮纤”。

因此，综上所述，“浮纤”现象的形成，不仅与塑料材料组成和特性有关，而且与成型加工过程有关，有着较大的复杂性和不确定性。

二．出现“浮纤”的解决方案1.模具方面：将产品外观面刻意做成亚光面或蚀纹面，减少玻纤外露的视觉反应。

2.改善玻纤与尼龙的相容性：在成型材料中加入相容剂、分散剂和润滑剂等添加剂，包括硅烷偶联剂、马来酸酐接枝相容剂、脂肪酸类润滑剂及一些国产或进口的防玻纤外露剂等，通过这些添加剂来改进玻纤与树脂间的相容性，提高分散的均匀性，增加界面粘结强度，减少玻纤与树脂的分离，从而改善玻纤外露现象。

如研究表明，在基体中添加相容剂，改性后材料玻纤在基体中相容性较未添加材料明显提高。

浮纤的原因和解决对策

浮纤的原因和解决对策
一、浮纤出现的情况
在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦和露纤，料花。

二、产生浮纤的原因分析：
1、模具方面：在射胶的时候，料的流动是熔体的流动方式。

当玻纤的引入，玻纤相对于塑料的流动性要差很多，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，因此流动性好的PP则处于熔体前面，而流动性不好玻纤的就会停留在模具表面。

解决方案：
a、增加射胶速度，减少因粘度差异引起的速差。

高速射胶条件下，慢流动玻纤和快流动塑料所存得相对速度差大幅降低；
b、增高模具温度，减少玻纤和模具的接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量小。

并且让塑料流动时的中间曾尽量厚，让俩边的壳层尽量薄；
c、降低计量温度，减少溶胶量，塑料和玻纤分离的可能性尽量降低；
2、原料方面：PP、PA等树脂黏度在力学性能许可的范围内尽量选低黏，玻纤尽量用短纤，如PA66的话，加入适量PA6以增加流动性；
3、加工工艺方面：a、适当提高螺杆剪切力；b、注射速度调高，螺杆速度可以调到70%-90%；c、增大注射压力；d、整个螺杆回缩1-2MM，防止浇口浮纤；e、对于复杂制件采取分级注塑。

4、助剂方面：提高玻纤的流动性，增强玻纤与树脂的结合能力，是最有有效的办法，如加些硅酮、分散剂之类的助剂。

以下是一个解决方案仅供参考：
硅酮0.5~0.8%+分散剂0.8%，可以有效增加产品的光度和降低螺杆扭矩。

玻纤增强PC注塑制品常见问题以及解决方案

玻纤增强PC注塑制品“浮纤”现象以及解决方案一、玻纤增强聚碳酸酯简介聚碳酸酯具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，但其抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。

所以通过玻璃纤维来改善抗疲劳、抗溶剂性等性能，使更广泛运用于玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。

二、玻纤增强聚碳酸酯“浮纤”现象产生原因增强聚碳酸酯成型生产中容易出现一些问题，包括因熔融粘度大造成的充填困难、因混炼不均造成的性能变化以及制品表面质量、翘曲变形等等。

特别是制品表面质量，对于外观要求越来越高的产品零件来说，有着十分重要的意义。

“浮纤”现象是玻纤增强PC在注射成型过程中，经常出现的表面质量问题，一直困扰着塑料制品的生产制造。

浮纤浮纤也叫露纤。

在生产加玻纤的原料时最容易出现的就是表面外观不良，主要为烧焦、露纤和料花。

而这个里面最主要的、最难解决的就是露纤了。

所谓露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受。

浮纤形成的原因有很多，但最主要原因有三种：1.玻璃纤维与聚碳酸酯的相容性玻纤增强聚碳酸酯是由玻璃纤维和聚碳酸酯所构成的复合体，两种材质差异较大，彼此混合后存在相容的问题，为了保证塑料的性能，玻璃纤维要经过表面处理才能与塑料分子产生一定的界面相容性，但偶联剂添加到一定的份量会达到一个相容力的极限，这种相容性是相对的，有限的及不稳定的，状态改变时外因作用达到一定程度就会被破坏，玻璃纤维会因此摆脱束缚。

2.玻璃纤维与基料的比重差异“浮纤”现象是在注射成型过程中出现的，处于粘流状态的聚酯熔体从注射机喷嘴经由模具的浇注系统注入型腔，在这个流动过程中，由于玻璃纤维与聚碳酸酯的比重不同，其流动性也会有差异，使两者形成分离的趋势，当分离作用力大于界面粘结力时便会脱离开，而且密度小的物质浮向表面，密度大的物质沉入里面，因玻璃纤维密度较小，故浮向表层而外露，在制品表面产生白色的痕迹。

注塑件常见品质问题及其产生原因和解决方法

注塑件常见品质问题及其产生原因和解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

成品表面浮纤原因

成品表面浮纖原因:纖維種類有許多,如玻璃纖維,碳纖,硼纖,金屬纖維等,目的用以補強塑膠的強度,但纖維與塑膠畢竟不是相同材質,他們的流動性存在著差異,對塑膠熔體的融合性便有所差異,所以兩相介面間存在著相容性問題.1.質量密度的差異會造成流動充填時,有某種分離的趨勢,會造成浮纖現象.2.射出時的磨擦剪力會造成局部黏度的差異,黏度小的地方抓不住纖維時,纖維便會向製品表面逐漸累積,造成浮纖現象.3.成品表面絕大部份是由於噴泉效應所形成,纖維由內部向表面流去,模具面較冷,瞬間凍結流動層,纖維便凝固在表層,若與塑料的結合性不高時,便會有明顯的浮纖現象.射出工藝解決辦法:1.注射溫度: 除熱敏性塑膠外,一般增強塑膠的料筒溫度均比非增強塑膠的溫度高出10~30℃,玻纖含量高的,溫度應適當提高些,含量低的可略低些. 料筒溫度的增加,有利與將低熔體粘度,提高充模性能,改善製品表面光潔度,提高纖維的分散性和減小取向性.料筒溫度的提高,對製品的衝擊性能影響不大,而對成型收縮率有所影響,趨於降低,同時物料的降解因素增加,色澤變深. 為了減少螺桿對纖維所產生的剪切作用,提高物料的塑化情況,要求料筒加料段溫度略高些(比壓縮段低),使物料在此階段預熱.2.注射壓力: 注射壓力對纖維的充模有著重要影響.注射壓力高有利於充模,纖維分散性好,製品收縮率下降,但剪切應力增加,取向性明顯,易發生翹取變形,製品脫模困難,並可能導致溢邊問題. 注射壓力的選擇與製品的璧厚,澆口尺寸等因素有關外,還與玻纖含量有關.一般纖維含量高,注射壓力大,纖維長度長,注射壓力也要求大些.3.注射速度注射速度的提高有利於玻璃纖維增強塑膠的快速充滿模腔.在快速注射過程中,一部分纖維沿物料流動方向作快速軸向運動,這對於提高纖維的分散性,減少取向性,改善接縫強度顯然是有利的,所得製品的表觀光潔度較好,但如果注射速度過快,在噴嘴口和澆口處易發生"噴射"現象,造成製品局部表觀的不光潔,在澆口附近有塊狀露絲的缺陷,這在選擇注射速度時應加以注意.4.模具溫度對玻纖增強塑膠而言,採用較高的模具溫度可縮小模具與熔體閒的溫差,提高熔體的充模能力.防止製品中纖維淤積.露絲,改善製品表觀光潔度,增加熔接痕的熔接縫強度,同時對減少取向,防止製品的變形也有利.但隨著模具溫度的提高,不可避免的造成了成型週期長,生產率下降,和成型收縮率增加等問題. 模具溫度除了與樹脂品種,模具結構等有關外,還與纖維情況有關,通常纖維含量大,充模有困難的情況下.模具溫度應適當提高些.5.螺桿轉速與背壓在玻璃纖維的增強塑膠的塑化過程中,要求螺桿轉速不易過高,以免減切作用過大而給玻璃纖維帶來傷害,特別是長纖維,易出現長短不均現象,進而使製品不穩定或同一製品各點強度不一. 為使纖維能均勻的分散於熔體中,提高物料的流動性,以得到外觀理想,機械物理性能均勻的製品,可用提高螺桿背壓的方法,但背壓的提高對長纖的剪切作用較大,物料易過熱變色降解.這是背壓選擇時應注意的問題,通常比非增強塑膠略高些就行了.。

注塑表面浮纤问题的原因和解决办法

注塑表面浮‎纤问题的原‎因和解决办‎法
浮纤问题的‎原因：
首先，在塑料熔体‎流动过程中‎，由于玻纤与‎树脂的流动‎性有差异，而且质量密‎度也不同,使两者具有‎分离的趋势‎，密度小的玻‎纤浮向表面‎，密度大的树‎脂沉入内里‎，于是形成了‎玻纤外露现‎象；
其次，由于塑料熔‎体在流动过‎程中受到螺‎杆、喷嘴、流道及浇口‎的摩擦剪切‎力作用，会造成局部‎粘度的差异‎，同时又会破‎坏玻纤表面‎的界面层，熔体粘度愈‎小，界面层受损‎愈严重，玻纤与树脂‎之间的粘结‎力也愈小，当粘结力小‎到一定程度‎时，玻纤便会摆‎脱树脂基体‎的束缚，逐渐向表面‎累积而外露‎；
再则，塑料熔体注‎入型腔时，会形成“喷泉”效应，即玻纤会由‎内部向外表‎流动，与型腔表面‎接触，由于模具型‎面温度较低‎，质量轻冷凝‎快的玻璃纤‎维被瞬間冻‎结，若不能及时‎被熔体充分‎包围，就会外露而‎形成“浮纤”。

因此，“浮纤”现象的形成‎，不仅与塑料‎材料组成和‎特性有关，而且与成型‎加工过程有‎关，有着较大的‎复杂性和不‎确定性
解决方法：
在实际生产‎中，有各种用于‎改善“浮纤”现象的措施‎。

在成型材料‎中加
入相容‎剂、分散剂和润‎滑剂等添加‎剂，包括硅烷偶‎联剂、马来酸酐接‎枝相容剂、硅酮粉、脂肪酸类润‎滑剂及一些‎国产或进口‎的防玻纤外‎露剂等，通过这些添‎加剂来改进‎玻纤和树脂‎之间的界面‎相容性，提高分散相‎和连续相的‎均匀性，增加界面粘‎接强度，减少玻纤与‎树脂的分离‎，从而改善玻‎纤外露现象‎。

马来酸酐接‎枝相容剂有‎很多种，基材也有很‎多种，都是要根据‎具体情况来‎选择的。

杜邦或南京‎塑泰的总体‎不错，残留量少、作用用小。

注塑缺陷浮纤的原因及解决对策

注塑缺陷浮纤的原因及解决对策所谓露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法，所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)那玻纤为什么会外露呢?在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。

大家应该看过河流里面，在河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。

因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。

所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。

这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP 等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。

一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：1.增加充填速度在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。

2.升高模具温度这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。

并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。

RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。

3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。

但是，这个可以很好的解决烧焦。

这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的。