塑件常见成型缺陷及解决方案
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DESIGN SOLUTIONS
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7、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。 流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。
流痕的原因分析： 流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小
流痕流痕-解决方案
模具设计 1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道 工艺条件 1、增加注塑速度 2、增加注塑压力和保压压力 3、延长保压时间 4、增大模温和料温
模具 设计 工艺 条件
1、在容易产生排气不良的地方增 设排气系统 2、加大流道系统尺寸 1、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作 正常
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烧焦烧焦-案例
Temperature at flow front表示的是 料流前锋温度。一般料流前锋温度 应在料温的±20℃以内。如果由于 充填速度太快，剪切热可能使料流 前锋温度达到材料降解温度，则制 品烧焦。
塑件常见成型缺陷及解决方案
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注塑过程中的常见问题
短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮
流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形
DESIGN SOLUTIONS
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AMI主要分析结果 主要分析结果
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流痕流痕-案例
此区域滞流
局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。
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8、银纹
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 银纹产生的原因： 银纹产生的原因： 1、原料中水分含量过高 2、原料中夹有空气 3、聚合物降解：材料被污染；料筒温 度过高；注塑量不足 银纹银纹-解决方案
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶 杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被 及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气， 注塑不满等现象。
困气困气-解决方案
结构设计 1、减少厚度的不一致，尽 量保证壁厚均匀 1、在最后填充的地方增设 模具设计 排气口 2、重新设计浇口和流道系 统 1、降低最后一级注塑速度. 工艺条件 2、增加模温
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发脆发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接 纹区域残余应力太大，导致强度不高。
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4、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕形成原因: 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 烧焦烧焦-解决方案
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3、发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因分析： 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高
发脆-解决方案 发脆-
材料
冷却液温度 充填模式 V/P时刻注塑压力 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 产品凝固顺序 困气 冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X 产品X向收缩变形 产品Y 产品Y向收缩变形 产品Z 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 冷却管壁温度
1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机 工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
12、 12、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就 是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几 何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲 线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩 率的大小等。
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Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因 软件能预测产品的翘曲变形原因
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案： 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案： 解决方案：加强角落处冷却
最大锁模力
每个浇口填充区域 注塑压力
剪切应力 凹痕指数 熔接痕
收缩对产品收缩变形的影响
纤维取向对产品收缩变形的影响 角落效应对产品收缩变形的影响
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1、短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因： 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导 致过早固化
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Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准 分析结果判断表 确定CAE CAE应用标准
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短射短射-解决方案
材料 1、选用流动性更好的材料
模具设计 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量，减少流程比 3、增加流道尺寸，减少流动阻力 4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现 排气不良的现象 注塑机 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥
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11、 11、缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间， 再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结 构来缩短成型周期，提高生产率。
Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7S
Cooling Time 16.0-9.2=7S
凹痕形成的原因分析： 凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当 凹痕凹痕-解决方案
结构设计 1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应 控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一 般推荐为基本壁厚的40-80% 成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
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10、 10、熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺 Contac Angle 陷。
Weld Line
Weld depth Vanishing angle 75° °
Gate
Gate
Contact angle
熔接痕熔接痕-解决方案 熔接痕产生原因分析： 熔接痕产生原因分析： 制件中如果存在孔、嵌 件或是多浇口注塑模式 或是制件壁厚不均，均 可能产生熔接痕。
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5、飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因： 飞边产生原因：
Flash
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 飞边-解决方案 飞边-
模具设计 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机 1、设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力
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飞边飞边-案例
当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
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6、分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮原因分析: 分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮分层起皮-解决方案
材料 模具设计 工艺条件
1、增加塑料熔体的流动性 1、改变浇口的位置 2、增设排气槽 1、增加熔体温度 2、降低脱模剂的使用量
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熔接痕熔接痕-案例
当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度高， 熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
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凹痕-案例 凹痕壁厚减薄1mm
红色区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。 一般，脱模时体积收缩值>5%,且与邻近区域体积收缩相差很大，产品表面易出现 凹痕。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体 积收缩。
DESIGN SOLUTIONS
工艺条件 1、增大注塑压力 2、增大注塑速度，增强剪切热 3、增大注塑量 4、增大料筒温度和模具温度
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5
短射短射-案例
浇口远离厚 薄变化区域， 解决滞流短 射问题
Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
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2、困气
材料 模具设 计 工艺条 件
DESIGN SOLUTIONS
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
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分层起皮分层起皮-案例
在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
材料
1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 1、检查是否有充足的排气位置 成型工艺 1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
DESIGN SOLUTIONS
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9、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
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7、流痕
流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。 流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。
流痕的原因分析： 流痕的原因分析： 1、模温和料温过低 2、注塑速度和压力过低 3、流道和浇口尺寸过小
流痕流痕-解决方案
模具设计 1、增大流道中冷料井的尺寸 2、增大流道和浇口的尺寸 3、缩短主流道尺寸或改用热流道 工艺条件 1、增加注塑速度 2、增加注塑压力和保压压力 3、延长保压时间 4、增大模温和料温
模具 设计 工艺 条件
1、在容易产生排气不良的地方增 设排气系统 2、加大流道系统尺寸 1、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作 正常
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烧焦烧焦-案例
Temperature at flow front表示的是 料流前锋温度。一般料流前锋温度 应在料温的±20℃以内。如果由于 充填速度太快，剪切热可能使料流 前锋温度达到材料降解温度，则制 品烧焦。
塑件常见成型缺陷及解决方案
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注塑过程中的常见问题
短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮
流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形
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AMI主要分析结果 主要分析结果
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流痕流痕-案例
此区域滞流
局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。
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8、银纹
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。 银纹产生的原因： 银纹产生的原因： 1、原料中水分含量过高 2、原料中夹有空气 3、聚合物降解：材料被污染；料筒温 度过高；注塑量不足 银纹银纹-解决方案
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶 杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被 及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气， 注塑不满等现象。
困气困气-解决方案
结构设计 1、减少厚度的不一致，尽 量保证壁厚均匀 1、在最后填充的地方增设 模具设计 排气口 2、重新设计浇口和流道系 统 1、降低最后一级注塑速度. 工艺条件 2、增加模温
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发脆发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接 纹区域残余应力太大，导致强度不高。
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4、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕形成原因: 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 烧焦烧焦-解决方案
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3、发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因分析： 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高
发脆-解决方案 发脆-
材料
冷却液温度 充填模式 V/P时刻注塑压力 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 产品凝固顺序 困气 冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X 产品X向收缩变形 产品Y 产品Y向收缩变形 产品Z 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 冷却管壁温度
1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机 工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
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12、 12、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就 是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几 何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲 线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩 率的大小等。
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Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因 软件能预测产品的翘曲变形原因
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案： 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案： 解决方案：加强角落处冷却
最大锁模力
每个浇口填充区域 注塑压力
剪切应力 凹痕指数 熔接痕
收缩对产品收缩变形的影响
纤维取向对产品收缩变形的影响 角落效应对产品收缩变形的影响
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1、短射
短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因： 短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导 致过早固化
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Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准 分析结果判断表 确定CAE CAE应用标准
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短射短射-解决方案
材料 1、选用流动性更好的材料
模具设计 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量，减少流程比 3、增加流道尺寸，减少流动阻力 4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现 排气不良的现象 注塑机 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥
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11、 11、缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间， 再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结 构来缩短成型周期，提高生产率。
Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7S
Cooling Time 16.0-9.2=7S
凹痕形成的原因分析： 凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当 凹痕凹痕-解决方案
结构设计 1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应 控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一 般推荐为基本壁厚的40-80% 成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
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10、 10、熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺 Contac Angle 陷。
Weld Line
Weld depth Vanishing angle 75° °
Gate
Gate
Contact angle
熔接痕熔接痕-解决方案 熔接痕产生原因分析： 熔接痕产生原因分析： 制件中如果存在孔、嵌 件或是多浇口注塑模式 或是制件壁厚不均，均 可能产生熔接痕。
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5、飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因： 飞边产生原因：
Flash
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 飞边-解决方案 飞边-
模具设计 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机 1、设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力
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飞边飞边-案例
当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
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6、分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮原因分析: 分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮分层起皮-解决方案
材料 模具设计 工艺条件
1、增加塑料熔体的流动性 1、改变浇口的位置 2、增设排气槽 1、增加熔体温度 2、降低脱模剂的使用量
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熔接痕熔接痕-案例
当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度高， 熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
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凹痕-案例 凹痕壁厚减薄1mm
红色区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。 一般，脱模时体积收缩值>5%,且与邻近区域体积收缩相差很大，产品表面易出现 凹痕。可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体 积收缩。
DESIGN SOLUTIONS
工艺条件 1、增大注塑压力 2、增大注塑速度，增强剪切热 3、增大注塑量 4、增大料筒温度和模具温度
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短射短射-案例
浇口远离厚 薄变化区域， 解决滞流短 射问题
Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
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2、困气
材料 模具设 计 工艺条 件
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1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
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分层起皮分层起皮-案例
在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
材料
1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 1、检查是否有充足的排气位置 成型工艺 1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
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9、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。