塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
亚克力加工注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1.塑料翘曲：这种现象通常是由于注塑温度过高或冷却不足导致的。
解决方法可以是增加冷却时间，适当调整注塑温度或使用冷却系统来降低温度。
2.缺陷线：缺陷线是注塑过程中产生的裂纹，通常是由注塑温度过高或松弛时间不足引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或增加松弛时间。
3.流痕：流痕是由于塑料流动过程中产生的痕迹，通常是由于注塑温度过高或注塑速度太快引起的。
解决方法可以是适当降低注塑温度或减慢注塑速度。
4.缩孔：缩孔是亚克力加工注塑成型过程中常见的一个缺陷，通常是由于制品内部空气无法及时排除导致的。
解决方法可以是增加压力或调整注塑速度，以确保空气被充分排除。
5.内部应力：内部应力是由注塑过程中的温度变化和流动引起的，可能导致制品变形、开裂等问题。
解决方法可以是适当调整注塑温度和压力，以减少内部应力。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现的细小突起，通常是由于模具不够平整或注塑过程中的挤出力过大导致的。
解决方法可以是修整模具，确保表面平整，或调整注塑压力，以减少挤出力。
7.漏料：漏料是指塑料在注塑过程中从模具的缝隙中漏出，导致制品不完整。
解决方法可以是合理设计模具结构，确保模具的密封性，或调整注塑压力，以减少漏料。
8.颜色差异：颜色差异是指相同批次的亚克力制品颜色变化不一致。
解决方法可以是确保加色剂的质量稳定，避免杂质的混入，或使用稳定性好的加色剂。
9.尺寸不一致：尺寸不一致是指相同批次的亚克力制品尺寸变化过大。
解决方法可以是优化模具结构，确保注塑过程稳定，或使用高精度的注塑机器。
10.缺陷处理：当发现亚克力加工注塑制品出现缺陷时，应及时进行处理。
常见的处理方法包括修补、局部加热、二次注塑等。
总之，亚克力加工注塑成型过程中可能会出现多种缺陷，但通过适当的调整注塑参数、优化模具结构、使用高质量原料等方法，可以有效减少缺陷的出现，并提高亚克力制品的质量。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑制品的常见缺陷与对策分析
1.气穴气穴指成型时模具型腔内的气体来不及排出，被熔融的塑料包裹在型腔内。
在透明注塑件中可以很容易看到，但也可出现在不透明的塑料中。
成因主要包括：1）塑料未彻底干燥对策：充分干燥塑料2）预塑或注塑速度过快，气体来不及排出对策：降低注塑速度3）排气不良对策：加深排气槽深度，在填充末端与料流交汇处开设排气槽。
4）产品壁厚变化大对策：避免制品壁厚急剧变化或差异过大5）浇口位置不当，熔胶包抄气体对策：合理布置浇口位置2.毛边指熔融塑料在流入分型面或其它配件的配合间隙所形成的较薄的塑料薄面。
成因主要包括：1）流长太长，需高压才能填充模腔，模板有可能被高压撑开。
对策：改善流长2）锁模力不足或注射压力太大对策：加大锁模力或降低注射压力3）模具加工不当或装配不严实对策：检查模具加工活或装配情况4）排气不良或排气槽太深，熔胶溢出对策：检查排气5）树脂补给量过多对策：减少计量6）保压压力过高对策：合理调整保压7）料温或模温过高对策：降低料温或模温3.短射指塑料未能填满整个型腔而使成品出现不完整的情况。
成因主要包括：1）材料的流动不佳对策：选用流动性较好的材料2）残破的壁厚太薄，流阻大对策：增加产品壁厚3）料温和模温太低，熔胶过早的冷却对策：升高料温和模温4）流长过长或浇注系统尺寸不足对策：改善流长并加大浇口等尺寸5）浇口数目或位置不当对策：适当增加浇口的数目或优化浇口位置6）冷料井未设或设计不当对策：检查冷料井设计7）补料不足对策：加料8）排气不良对策：加排气9）注射压力或速度过低对策：增射压与射速10）注塑时间太短对策：适当延长射出时间11）注塑机塑化能力不足对策：更换有较大塑化能力的机器12）填充物过多，材料流动性降低对策：避免过多地添加填充物4.结合线结合线指的是两股料流交汇时形成的线条，它直接影响到产品的外观甚至机械性能。
成因主要包括：1）填充物添加太多，料流交汇处料流结合不良，结合线明显。
对策：减少填充物的填充量2）排气不良。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法，可以制造各种塑料制品。
然而，在注塑成型过程中会出现一些缺陷，如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质，还会降低产品的使用寿命。
因此，及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹，一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有：-调整注塑模具的温度和压力，使其匹配，并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂，改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有：-提高塑料的熔融温度，以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术，在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂，降低塑料的表面张力，以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷，常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有：-提高熔融温度和注射速度，增加塑料的充填压力和充填时间，以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统，以提高冷却效果，避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口，以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象，一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有：-调整注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统，提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状，以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有：-优化注塑模具的冷却系统，提高冷却效果，避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力，使塑料充填和流动更加均匀，减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计，增加支撑或增加应力分散部位。
注塑件常见成型缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
TPR.TPR注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决全方案
TPR/TPE注塑成型制品易出现缺陷,原因,解决方案1. TPR/TPE等注塑成型的制品易出现飞边注塑零件飞边又称溢边或者披锋，大多发生在模具上模块相结合的位置。
如：分型面、顶针的孔隙、滑块的配合部位、镶件的缝隙、顶针的孔隙等处。
飞边不及时修正可能会影响产品外观或影响充模过程中的排气；若飞边过大，脱模过程中产生的碎屑可能会残留在模具内部，导致产品出现冷料，严重的还会使模具产生永久性压痕，如果碎屑残留在运动部件，如滑块、顶针等处，还可能导致模具运动不畅。
第一、设备方面(1)成型机合模力不足。
如果成型机的额定合模力小与成型过程中制品从像投影面积上的张力，将会导致分型面间隙，造成飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：增大锁模力(2)成型机合模形成不足。
如果成型机合模的最小间隙大于模具的厚度，制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积，注压机模板安装调节不正确，模具安装不正确，锁模力不能保持恒定，注压机模板不平行，拉杆变形不均将会导致模具合模不紧密造成飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进注塑机缺陷第二、模具方面(1)模具本身精度差，如分型面配合不严密；分型面有压痕或疲劳塌陷；分型面间隙过大；TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：改进模具设计(2) 设计不合理，如型腔分布不对称，导致成型时张力不均容易产生分型面飞边；顶出机构不对称，导致顶出时顶针受到扭力，也会产生飞边；排气间隙过大；型腔和型芯对插结构过多；型腔和型芯偏移；模板不平行；模板变形；模子平面落入异物；排气不足；排气孔太大；第三、工艺方面(1) 注射压力过高或速度过快，产生高速高压熔体，导致模具接合部位出现弹性变形，从而产生飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低注塑速度(2) 温度过高：无论是料筒温度、喷嘴温度还使模具温度过高，都将使塑料熔体黏度下降，流动性增强从而在模块接合部位产生飞边。
TPR/TPE注塑缺陷问题解决方案：降低温度(3)计量过大，会使模具内产生局部高压，如果发生在模块接合部位，将产生飞边。
注塑成型制品易出现缺陷原因解决全方案
TPR/TPE注塑成型製品易出現缺陷,原因,解決方案1.TPR/TPE等注塑成型的製品易出現飛邊注塑零件飛邊又稱溢邊或者披鋒，大多發生在模具上模組相結合的位置。
如：分型面、頂針的孔隙、滑塊的配合部位、鑲件的縫隙、頂針的孔隙等處。
飛邊不及時修正可能會影響產品外觀或影響充模過程中的排氣；若飛邊過大，脫模過程中產生的碎屑可能會殘留在模具內部，導致產品出現冷料，嚴重的還會使模具產生永久性壓痕，如果碎屑殘留在運動部件，如滑塊、頂針等處，還可能導致模具運動不暢。
第一、設備方面(1)成型機合模力不足。
如果成型機的額定合模力小與成型過程中製品從像投影面積上的張力，將會導致分型面間隙，造成飛邊。
TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：增大鎖模力(2)成型機合模形成不足。
如果成型機合模的最小間隙大於模具的厚度，製品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積，注壓機範本安裝調節不正確，模具安裝不正確，鎖模力不能保持恒定，注壓機範本不平行，拉杆變形不均將會導致模具合模不緊密造成飛邊。
TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：改進注塑機缺陷第二、模具方面(1)模具本身精度差，如分型面配合不嚴密；分型面有壓痕或疲勞塌陷；分型面間隙過大；TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：改進模具設計(2) 設計不合理，如型腔分佈不對稱，導致成型時張力不均容易產生分型面飛邊；頂出機構不對稱，導致頂出時頂針受到扭力，也會產生飛邊；排氣間隙過大；型腔和型芯對插結構過多；型腔和型芯偏移；範本不平行；範本變形；模子平面落入異物；排氣不足；排氣孔太大；第三、工藝方面(1) 注射壓力過高或速度過快，產生高速高壓熔體，導致模具接合部位元出現彈性變形，從而產生飛邊。
TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低注塑速度(2) 溫度過高：無論是料筒溫度、噴嘴溫度還使模具溫度過高，都將使塑膠熔體黏度下降，流動性增強從而在模組接合部位元產生飛邊。
TPR/TPE注塑缺陷問題解決方案：降低溫度(3)計量過大，會使模具內產生局部高壓，如果發生在模組接合部位元，將產生飛邊。
21个注塑成型缺陷问题与解决方案
21个注塑成型缺陷问题与解决方案缺陷之一：料头附近有黯晕表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施：流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施：模具内锐角过渡提供光滑过渡缺陷之三：表面光泽不均表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
常见注塑产品缺陷及处理方法【详解】
注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷有：塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
注塑常见缺陷的分析与解决
15
解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
9
3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
10
产生的原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
14
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
22
11、 11、缩短成型周期
运用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间， 再加上开合模的时间，就是成型周期。并可通过优化产品壁厚或模具结 构来缩短成型周期，提高生产率。
Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7S
Cooling Time 16.0-9.2=7S
材料
1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料
模具设计 1、检查是否有充足的排气位置 成型工艺 1、选择适当的注塑机和模具 2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净 3、改进排气系统 4、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度
DESIGN SOLUTIONS
18
9、凹痕
凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。 凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
DESIGN SOLUTIONS
25
Moldflow分析结果判断表 确定CAE应用标准 分析结果判断表 确定CAE CAE应用标准
DESIGN SOLUTIONS
26
DESIGN SOLUTIONS
27
20
10、 10、熔接痕
熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺 Contac Angle 陷。
Weld Line
Weld depth Vanishing angle 75° °
ห้องสมุดไป่ตู้Gate
Gate
Contact angle
熔接痕熔接痕-解决方案 熔接痕产生原因分析： 熔接痕产生原因分析： 制件中如果存在孔、嵌 件或是多浇口注塑模式 或是制件壁厚不均，均 可能产生熔接痕。
模具 设计 工艺 条件
1、在容易产生排气不良的地方增 设排气系统 2、加大流道系统尺寸 1、降低注塑压力和速度 2、降低料筒温度 3、检查加热器、热电偶是否工作 正常
DESIGN SOLUTIONS
10
烧焦烧焦-案例
Temperature at flow front表示的是 料流前锋温度。一般料流前锋温度 应在料温的±20℃以内。如果由于 充填速度太快，剪切热可能使料流 前锋温度达到材料降解温度，则制 品烧焦。
DESIGN SOLUTIONS
12
飞边飞边-案例
当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
DESIGN SOLUTIONS
13
6、分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。 分层起皮原因分析: 分层起皮原因分析: 1、混入不相容的其他高分子聚合物 2、成型时使用过多的脱模剂 3、树脂温度不一致 4、水分过多 5、浇口和流道存在尖锐的角 分层起皮分层起皮-解决方案
冷却液温度 充填模式 V/P时刻注塑压力 V/P时刻注塑压力 料流前锋温度 剪切速率 脱模时刻体积收缩 产品凝固时间 产品凝固顺序 困气 冷却系统散热效率 冷却结束后模具表面温度 冷却结束后产品表面温度 产品整体收缩变形 产品X 产品X向收缩变形 产品Y 产品Y向收缩变形 产品Z 产品Z向收缩变形 冷却对产品收缩变形的影响 冷却管壁温度
凹痕形成的原因分析： 凹痕形成的原因分析： 1、注塑压力或保压压力过低 2、保压时间或冷却时间过短 3、熔体温度或模温过高 4、制件结构设计不当 凹痕凹痕-解决方案
结构设计 1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理 2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应 控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡 3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一 般推荐为基本壁厚的40-80% 成型工艺 1、增加注塑压力和保压压力 2、增加浇口尺寸或改变浇口位置
DESIGN SOLUTIONS
8
发脆发脆-案例
通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接 纹区域残余应力太大，导致强度不高。
DESIGN SOLUTIONS
9
4、烧焦
焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。 焦痕形成原因: 焦痕形成原因: 1、型腔空气不能及时排走 2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速； 流道系统设计不当 烧焦烧焦-解决方案
材料 模具设 计 工艺条 件
DESIGN SOLUTIONS
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中 1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理 1、增加料筒和模具温度 2、成型前对材料进行恰当的干燥处理 3、避免使用过多的脱模剂
14
分层起皮分层起皮-案例
在整个成型周期内，产品的平均温度越均匀，越不容易出现分层起皮。
工艺条件 1、增大注塑压力 2、增大注塑速度，增强剪切热 3、增大注塑量 4、增大料筒温度和模具温度
DESIGN SOLUTIONS
5
短射短射-案例
浇口远离厚 薄变化区域， 解决滞流短 射问题
Fill time结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
DESIGN SOLUTIONS
6
2、困气
DESIGN SOLUTIONS
7
3、发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。 制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因分析： 发脆原因分析： 1、干燥条件不适合；使用过多回收料 2、注塑温度设置不对 3、浇口和流道系统设置不恰当 4、熔解痕强度不高
发脆-解决方案 发脆-
材料
DESIGN SOLUTIONS
11
5、飞边
飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因： 飞边产生原因：
Flash
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型条件不合理 4、排气系统设计不当 飞边-解决方案 飞边-
模具设计 1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭 2、检查排气口的尺寸 3、清洁模具表面 注塑机 1、设置适当大小吨位的注塑机 成型工艺 1、增加注塑时间，降低注塑速度 2、降低料筒温度和喷嘴温度 3、降低注塑压力和保压压力
塑件常见成型缺陷及解决方案
Bring you tomorrow's technology today...
DESIGN SOLUTIONS
1
注塑过程中的常见问题
短射 困气 发脆 烧焦 飞边 分层起皮
流痕 银纹 凹痕 熔接痕 成型周期 翘曲变形
DESIGN SOLUTIONS
2
AMI主要分析结果 主要分析结果
DESIGN SOLUTIONS
24
Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因 软件能预测产品的翘曲变形原因
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素： 1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。 解决方案： 解决方案：优化冷却水路 2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、 解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线 3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。 解决方案：浇口数量和位置、 解决方案：浇口数量和位置、产品结构 4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。 解决方案： 解决方案：加强角落处冷却
DESIGN SOLUTIONS
4
短射短射-解决方案
材料 1、选用流动性更好的材料
模具设计 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量，减少流程比 3、增加流道尺寸，减少流动阻力 4、排气口的位置、数量和尺寸设置适当，避免出现 排气不良的现象 注塑机 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥
1、注塑前设置适当的干燥条件 2、减少使用回收料，增加原生料的比例. 3、选用高强度的塑胶. 1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀
模具设计 1、增大主流道、分流道和浇口尺寸 注塑机 工艺条件 1、降低料筒和喷嘴的温度 2、降低背压、螺杆转速和注塑速度 3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度
材料 模具设计 工艺条件
1、增加塑料熔体的流动性 1、改变浇口的位置 2、增设排气槽 1、增加熔体温度 2、降低脱模剂的使用量
DESIGN SOLUTIONS
21
熔接痕熔接痕-案例
当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度高， 熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
DESIGN SOLUTIONS
假设开闭模具时间为5秒,则该产品 的成型周期为21s.
DESIGN SOLUTIONS
23
12、 12、翘曲变形
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就 是翘曲变形。制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括： 制品翘曲的主要原因包括 1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几 何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。 3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲 线不合理等因素。 4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩 率的大小等。
困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶 杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被 及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气， 注塑不满等现象。
困气困气-解决方案
结构设计 1、减少厚度的不一致，尽 量保证壁厚均匀 1、在最后填充的地方增设 模具设计 排气口 2、重新设计浇口和流道系 统 1、降低最后一级注塑速度. 工艺条件 2、增加模温
最大锁模力
每个浇口填充区域 注塑压力
剪切应力 凹痕指数 熔接痕
收缩对产品收缩变形的影响