注塑成型常见缺陷分析
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
TPE注塑成型缺陷分析及解决方法
TPE注塑成型缺陷分析及解决方法1、成品出模变型1、冷却时间太短，成品未能足够冷却；解决方法：延长冷却时间；2、开模速度过快，强拉变型；解决方法：减缓开模速度；3、成品构造有缺陷；解决方法：修改模具；4、模温过高，成品冷却不到位。
解决方法：降低模温。
2、成品出模易破裂1、料温过低或模温过低；解决方法：提高炮筒温度和模具温度；2、脱模斜度不够或顶出顶出方式不当；解决方法：修改模具；3、浇口太小，解决方法：修改模具；4、脱模角不足，解决方法：修改模具。
3、成品出模后有射纹1、射速过快，模腔内空气无法瞬间排出；解决方法：降低射速，使模腔内空气顺利排出；2、原料含有水份；解决方法：烘料；3、成型温度过高，脱粒受高温分解；解决方法：降低成型温度；4、料筒内有空气进入。
解决方法：降低料管后段温度，提高压力。
4、成品出模后有毛边1、压力过大，分模力大于锁模力，迫开工模；解决方法：降低压力，飞一下模，增加锁模力；2、射压及保压过大；解决方法：降低射压及保压；3、射度过快，料温高；解决方法：降低射速及料温；4、模具排气孔堵塞。
解决方法：清理模具。
5、制品充模不足1、射压不足、射速太慢或模口有杂物；解决方法：加大射压、提高射速及清理模口射嘴；2、成型温度过低，浇口流道太小；解决方法：提高成型温度，修改流道；3、模腔内空气不能完全排出；解决方法：增设或加大排气孔；4、射出时间太短，射量不足。
解决方法：延长射出时间，增加射出量。
6、制品有结合线1、射压不足，射速太慢，浇口及流道太小；解决方法：提高射压、射速，修改浇口流道；另：喷嘴温度低，成型周期长，色母钛白粉太多，色母分散不好也是其其中原因之一。
2、成型温度及模温过低；解决方法：提高成型温度和模具温度，增加背压或加速螺杆转速；3、合流部位排气不畅或没有溢流池（冷料井）；解决方法：合流部增加排气孔或增加溢流池；4、使用过多的脱模剂。
解决方法：减少脱模剂的使用量。
7、制品光泽度不佳1、射速过慢，射压过低，模温低；解决方法：提高射压、射速、模温；2、模腔内有水份或油脂污染；解决方法：擦拭干净；3、模具表面研磨不佳或浇口及流道太小；解决方法：修改模具；4、射出量不足或原料含有水份。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型各种缺陷分析总结
注塑成型各种缺陷分析最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：1.龟裂或者开裂表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因：是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
解决对策：(－)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
(三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
2、充填不足或缺胶表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑模塑常见缺陷及其原因
（8）注射机的电气、液压系统不稳定
10.塑件黏模
（1）注射压力太高，注射时间太长
（2）模具温度太高
（3）浇口尺寸太大和位置不当
（4）模具表面粗糙度值高
（5）脱模斜度太小，不合理
（6）顶出位置结构不合理
11．主流道黏模
（1）料温太高
（2）冷却时间太短，主流道料尚未凝固
（3）喷嘴的温度太低
（3）塑化不均匀
（4）原料污染或混入异物
14.塑件褪色
（1）件污染或者干燥不够
（2）螺杆旋转速度太大、背压太高
（3）注射压力太大
（4）注射速度太快
（5）注射保压时间太长
（6）料筒温度过高，致使塑料、添加剂分解
15.塑件强度不够
（1）塑料分解
（2）成型温度太低
（3）熔接不良
（4）塑料潮湿
（5）塑料混入杂质
注射模塑常见缺陷及其可能产生原因分析
塑料缺陷
产生的原因
1.塑件不足
（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低
（2）加料量不足
（3）料筒剩料太多
（4）注射压力太低
（5）注射速度太慢
（6）流道或浇口太小，浇口数量不够，位置不当
（7）模腔排气不良
（8）注射时间太短
（9）浇注系统发生堵塞
2.塑件溢边
（1）料筒、喷嘴及模具温度太高
（2）注射压力太小，锁模力不够
（3）模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形
（4）模腔排气不良
（5）原料流动性太大
（6）加料太多
3.塑件有气泡
（1）塑料不燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发气体
（2）塑料有分解
（3）注塑速度太快
（4）注射压力太小
注塑件的常见缺陷及原因
注塑件的常见缺陷及原因--塑料的收缩率
第六章注塑件的常见缺陷及原因/塑料的收縮率
一、塑膠制品缺陷產生原因分析
塑料成型收縮公式
公式﹕S=(A-B)/B*100%式中﹕S=收縮率
A=模具型腔在室溫下的尺寸
B=塑料制品在室溫下的尺寸即A=B+SB常用塑料的收縮率塑料缺陷朮語之名詞解釋
注﹕如果需要噴油的塑件須注意以下几點
（1）結合線明顯而且觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印
（2）模傷﹑刮傷如果用手觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印（3）縮水﹑頂高如果用手觸模有手感﹐噴油后會有明顯的線條印注﹕另外塑件的包裝方式會間接的影響質量﹐也需要特別注意
注﹕塑件的存放方式﹑存放地點的溫度也會間接的影響質量
塑料的收縮率
塑料成形之模具溫度。
注塑缺陷原因分析及改善对策
注塑缺陷原因分析的概述注塑成型产品原则上都是依据规格/标准各客户的要求来制造的，但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当生产进行得很顺利时，会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。
在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷，来准确分析/判断问题所在，找出解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。
有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机械方面稍做调整与改善或更换所使用的原料，就可以解决问题。
注塑成型中对成型品物性的主要影响因素可从以下四方面来考虑：A、原料B、注塑机C、注塑模具D、成型条件A、注塑常见缺胶原因分析及改善方法一、走胶不齐（缺胶）充填不足是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。
充填不足的原因有：1、成型条件设定不适当；2、模具的设计与制作不合理；3、成型品的肉厚太薄等所致。
成型条件的对策是提高熔料的流动性；模具方面可增大主流道或分流道尺或者检讨浇口位置、大小、数目等，设法使熔融材容易流动。
为了使用成型空间内的气体顺利疏散，可在适当位置打排气槽。
缺胶产生的原因分析及改善方法：原因分析：改善方法：1、熔料温度太低 1、提高料筒温度2、注射压力太低 2、提高注射压力3、熔胶量不够（注射量不足） 3、增加计量行程4、注射时间太短 4、境注射时间5、注射速度太慢 5、加快注射速度6、模具温度不均 6、重模具运水道7、模具温度偏低 7、提高模具温度8、模具排气不良（困气） 8、恰当位置加适度之排气槽9、射嘴堵塞或漏胶（发热圈烧坏） 9、拆除/清理射嘴或重新对嘴10、进浇口不平均 10、重新布置进浇口11、流首/浇口太小或流道太长 11、加大流道/浇口尺寸或缩短流道12、原料内润滑剂不够 12、酌加润滑剂13、螺杆止逆环（过胶圈）磨损 13、拆下止逆环并检修或更换14、量不够或料斗内的树脂不下料 14、大的机器或检查/改善下料情况15、成品胶厚不合理或太薄 15、改善成品的胶厚或加厚薄位16、熔料流动性太差 16、改用流动性较好二、缩水（缩痕）注塑件表面上的凹陷、空洞称为缩水，它除了影响胶件的外观外，亦会降低成品的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关系。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常見缺陷分析脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4.模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
注塑缺陷的分析PPT课件
授课：XXX
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五、玻璃纤维痕； 在熔接线的地方，该处表面形式表现的不光顺，有凸起结构。
成型原因：（1）玻璃纤维与塑料收 缩有极大的差异，两者收缩比值 1:200；（2）玻璃纤维形状细长，它 们在注塑过程中的排列方向会受塑流 的影响，与塑流的流向一致。特别在 熔接线处玻璃纤维方向会出现急剧变 化，导致接痕线处出现不平整。
授课：XXX
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详细图解：箭头代表玻璃纤维走向。 因为玻璃纤维与塑料比起来收缩太小，可以视为不收缩。所以红 色箭头部位的a方向收缩远小于绿色箭头处的收缩，这样就导致 了红色箭头处的塑件表面不平整、鼓包缺陷的产生。
授课：XXX
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产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.减少由于零件造型导致的料流的分流。如一个 2mm平整面上切了一个10*10的0.8深的沉槽，该 沉槽如果结构允许，可在四周倒角，保证过度顺 滑。2.选择低玻璃纤维的材料，如15%GF的玻璃 纤维痕优于50%GF。3.强度允许选取玻璃微珠增
熔接线处
熔接线处
熔接线引起的色 差光泽
授课：XXX
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自然成因：当两条或两条以上料流汇合时，在汇合处以线形体现出来。
料流走势
因为受模具温度影响，料流的 中间部位较模具侧壁的料流温 度高些，所以中部的料流速度 较侧壁会快些。两股料流在塑 件表面上的汇合处就会以缺口
形式汇料。
该缺口即为熔接线，缺口越 大，熔接线越明显。
模壁
空洞
授课：XXX
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产品设计上 模具设计上 调机生产上
解决方法
1.使壁厚均匀，减少物 料的堆积。
1.选择合理的浇口位置及形 式；2.模具要有充分的运水 系统；3.要有充分的排气。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑成型缺陷之原因分析及对策
注塑成型缺陷之原因分析及对策注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑成型品质改善原因分析：未射饱(缺料）1.射出压力不足；2。
保压压力不足；3.射出时间不足;4.加料（储料)不足；5.射料分段位置太小；6。
射出终点位置太小；7.射出速度不够快;8。
射嘴﹑料管温度不够；9.模具温度不够；10.原料烘干温度﹑时间不足；11.注塑周期太快，预热不足;12.原料搅拌不均匀；（背压不足，转速不够) 13。
原料流动性不足；(产品壁太薄）14。
模具排气不足; 15。
模具进料不均匀；16.冷料井设计不合理；17.冷料口太小,方向不合理；18。
模穴內塑胶流向不合理;19.模具冷卻不均匀；20.注塑机油路不精确﹑不够快速；21。
电热系統不稳定，不精确;22.射嘴漏料，有异物卡住；23.料管內壁﹑螺杆磨损，配合不良；毛边（飞边）1.射出压力和压力太大;2.锁模高压不够；3.背压太大；4。
射出和保压时间太长；5。
储料延迟和冷却时间太长；6.停机太长，未射出热料；7。
射出压。
保压速度太快；8。
螺杆转速太快，塑胶剪切，磨擦过热；9。
料管温度太高。
流延；10。
模温太高﹑模腔冷却不均匀;11。
注塑行程调试不合理；12.保压切换点，射出终点太大;13.模具裝配组合不严密;14.合模有异物,调模位置不足；15.锁模机构不平行﹑精确;16.顶针润滑﹑保养不足；17。
滑块﹑斜导柱配合压不到位;18.模腔镶件未压到位，撐出模面；19.进料口设计分布不均匀合理；20。
产品设计导致某处內壁太薄和结尾处太远；21.小镶件组合方式不合理，易发生变形；22。
镶件因生产中磨损﹑变形﹑圆角；23.镶件未设计稳固性﹑未抱合,加固; 24.模腔內排气槽太深；气泡(气疮)1。
射出﹑保压压力不足；2.背压太小﹑原料不够扎实；3.射出速度太快；4.储料速度太快；5。
料管温度太高, 模具温度太低；6.材料烘干温度﹑时间不足;7.射退太多；8。
注塑周期太长；(预热时间增加) 9。
加料位置不足，射出终点太小; 10.前﹑后松退位置太长;11.机器油压不稳定；12.料管﹑螺杆压缩比不够；13。
注塑常见缺陷的分析与解决
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
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3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
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产生的原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
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原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
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注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析：
1、打不满
工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。
模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物
原材料问题：流动性太差、混有杂物。
2、飞边
工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。
模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。
设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。
原材料问题：流动性过高。
3、变形
工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。
模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 4、流痕
工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。
模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。
设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。
原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料
5、气泡
工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。
模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。
原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。
6、缩坑
工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。
模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。
设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。
原材料方面：收缩率过大
7、尺寸不稳定
工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。
模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。
原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
8、脱模困难
工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高。
设备方面：顶出力不够、顶程不够。
模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。
9、银纹
工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多。
模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良。
设备方面：背压过低、喷嘴有流延物。
原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量
10、烧焦
工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净。
模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差。
原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。
11、变色
工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高。
模具方面：浇口太小。
设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。
型芯与喷嘴中心不同心。
原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。
12、熔接痕
工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适。
模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良。
设备方面：塑化不良。
原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。
13、光泽缺陷
工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短。
模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良。
设备方面：供料不足。
原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。