湖南新生水泥厂回转窑热工标定方案(初步方案)-水泥回转
回转窑方案
回转窑施工方案一概述回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成。
回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等。
采用现场组装、吊装。
二安装工艺流程三施工工艺及方法3.1 施工准备施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应验收，验收合格后，方能进行安装。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm的钢板制作。
用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
采用φ15mm圆钢与80×80×10mm钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形。
埋设件必须埋设牢固,每个窑敦4个标高点在同一标高上，误差不大于0.5mm。
3.3.3在窑头、窑尾厂房内也各设置1个标高点，用于监测基础的沉降。
3.3.4划出回转窑的纵横中心线相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±1.5mm。
首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于±6mm。
横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小误差，保证安装质量。
在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。
根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差≤±1mm。
定期检查混凝土基础下沉情况。
在所有偏差均达到要求之后，所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记，成为永久性标记。
水泥回转窑结构图及水泥回转窑流程宏科
水泥回转窑结构图及水泥回转窑原理讲解水泥回转窑结构图水泥回转窑模型图解1 水泥回转窑生产工艺简介整个工艺流程主要有生料粉末预均化，五级旋风预热，预分解，窑内煅烧，蓖冷机冷却及熟料粉碎等工序组成。
2 水泥回转窑原理讲解：水泥回转窑生产自动化对DCS系统的要求对于年产30万吨水泥生产线，按工艺及实现生产过程控制对DCS系统有如下要求:(1)根据厂方的具体技术要求，目前DCS主要监控生产线的四大部分:窑头、窑中、窑尾和煤粉制备。
共设置560个I/O点，其中模拟量输入72点，模拟量输出25点，数字量输入267点，数字量输出139点，热电偶及热电阻分别为22点和35点。
窑头、窑中(点) 窑尾(点) 煤粉制备(点)AI 21 11 40AO 7 6 12DI 112 48 107DO 64 20 55RTD 5 16 14T/C 3 4 15(2)根据该水泥厂实际情况和生产工艺，整个回转窑系统共设置12个控制回路，其它各设备则采用直接控制和顺序控制方式。
12个控制回路中，压力控制回路6个，流量控制回路3个，料位控制回路1个，温度控制回路2个。
(3)为减轻人工操作强度，提高自动化程度和系统可靠性，由DCS系统实现联锁保护功能。
同时为了操作方便和直观，在工作站界面中，将工艺流程及各种运行设备工况按比例设计操作界面，并随时对各部位进行动态显示。
测量值如温度、压力、流量、料位等数据实现动态显示，阀位开度以百分比表示，料位用彩色棒图动态模拟。
不同物料管道用不同颜色来区别，其物料流向用箭头表示。
(4)为了对生产进行有效监控，以便优化工艺条件如故障查找，对32个重要参数用历史趋势曲线进行汇总。
如回转窑各段的窑温，五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等，以及各控制回路的测量值等，以上就是关于水泥回转窑原理讲解和水泥回转窑结构图的讲解。
水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法
水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法水泥回转窑是水泥生产过程中的重要设备，其热平衡、热效率和综合能耗的计算方法是评估其能源利用情况的重要指标。
下面是一种常见的计算方法：热平衡计算方法：水泥回转窑的热平衡计算旨在确定进料、燃烧和排放之间的热平衡状态。
基本原理是进料和燃料中的化学能通过燃烧转化为热能，并在水泥生产过程中被利用或散失。
首先，收集相关数据，包括进料和燃料的物料流量、温度、化学成分等信息，以及气体排放的温度和组成。
然后，使用热平衡计算方法，计算进料和燃料中的化学能以及废气中的热能。
最后，将进料和燃料中的化学能与废气中的热能进行比较，以确定热平衡状态。
热效率计算方法：水泥回转窑的热效率是衡量其能源利用效率的指标。
通常使用下述公式计算热效率：热效率= 实际产生的热能/ 理论上可产生的热能实际产生的热能可以通过测量窑筒表面温度、废气温度、回收热量等方式获得。
理论上可产生的热能可以通过燃料的热值以及进料的化学能来估算。
综合能耗计算方法：水泥回转窑的综合能耗是指生产单位水泥所消耗的总能源量。
计算综合能耗的方法包括以下步骤：收集生产过程中消耗的各种能源的数据，包括燃料的消耗量、电力的消耗量等。
将各种能源的消耗量转换为标准能源单位，例如转化为煤当量单位。
将各种能源的消耗量相加，得到总能源消耗量。
将总能源消耗量除以生产的水泥量，得到单位水泥的综合能耗。
以上是一般常见的计算方法，具体计算过程可能因不同水泥生产线的配置和参数而有所不同。
在实际应用中，可能还需要考虑一些其他因素，如能源转换效率、热损失等。
因此，建议在具体的水泥生产工艺中，参考相应的标准和技术规范，并根据实际情况进行计算和评估。
水泥工业用回转窑研发生产方案(二)
水泥工业用回转窑研发生产方案一、实施背景随着中国城市化进程的加速和基础设施建设的不断深入，水泥工业作为重要的建筑材料产业，面临着产业结构调整和升级的压力。
为满足市场对高质量、高效、环保型水泥的需求，进行水泥工业用回转窑的研发与生产势在必行。
二、工作原理回转窑是水泥工业的核心设备，其工作原理主要是通过高温烧结和熔融处理，将生料转化为熟料。
在回转窑内部，生料经过预热、熔融、熟化、冷却等阶段，最终形成水泥熟料。
三、实施计划步骤1.需求分析：深入调查市场需求，明确产品性能要求和目标客户群体。
2.方案设计：根据需求分析结果，进行回转窑的结构设计、热工参数计算、传动系统设计等。
3.详细设计：完成初步设计后，进行回转窑的详细设计，包括材料选择、结构设计、控制系统设计等。
4.制造与试验：按照详细设计图纸进行回转窑的制造和试验，确保设备性能和质量。
5.安装与调试：将回转窑安装到水泥厂现场，进行设备的调试和性能验证。
6.投产与运行：完成安装和调试后，进行回转窑的投产运行，并对运行情况进行实时监控和优化。
四、适用范围该回转窑适用于各种规模的水泥厂，特别是大型水泥厂的升级改造。
设备可满足不同品种、不同粒度的水泥生产需求。
五、创新要点1.新型耐火材料：采用新型耐火材料，提高窑筒体的耐火性能和使用寿命。
2.智能控制系统：引入智能控制系统，实现设备的自动化和智能化控制，提高生产效率和产品质量。
3.节能技术：采用先进的节能技术，如余热回收利用、变频调速等，降低设备能耗和运行成本。
4.环保技术：引入环保技术，如烟气处理、噪声控制等，实现清洁生产和环保目标。
六、预期效果1.提高生产效率：通过自动化和智能化控制，提高设备的运行效率和生产能力。
2.降低能耗：采用先进的节能技术和优化设计，降低设备的能耗和运行成本。
3.提高产品质量：通过新型耐火材料和智能控制系统，提高产品的质量稳定性和性能一致性。
4.环保减排：引入环保技术，实现清洁生产和环保目标，提高企业形象和社会责任感。
回转窑施工方案
回转窑施工技术方案一、概述回转窑是水泥厂生产工艺中最关键的设备。
强大的热工负荷及连续生产的工作制度，对安装质量的要求十分严格，其安装质量的优劣，直接关系到全厂生产工艺线能否正常运行，因此施工中应采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道工序的施工质量。
1.1回转窑主要组成部分支承装置、筒体、传动装置、液压挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑液压系统等。
1.回转窑规格和性能型式：干法生产预分解窑规格：φ4×60m斜度：3.5%支承座：3产量：2500T/D窑转速：用主传动时调速范围：0.396~3.96 r/min用辅助传动时：8.2 r/h传动型式：单传动传动电动机：减速器：挡轮型式：液压挡轮窑头密封型式：钢片密封窑头冷却方式：风冷窑尾密封型式：气缸压紧端面密封二、施工程序2.1回转窑施工工序流程图5、施工准备及设备出库检查组织施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术资料，做好技术安装交底工作；了解设备到货及设备存放位置等现场情况；准备施工机具及材料，接通施工电源；根据设备到货清单检查其外观、规格、尺寸、数量及质量情况。
检查底座有无变形，实测底座螺丝孔间距及底座外形尺寸；每组托轮、球面瓦、轴承座组合成一体检查，重点检查托轮直径和轴承的中心高；检查轮带及套轮带处窑体的尺寸。
注意轮带内径与筒体上垫板处直径需留有窑筒体热膨胀值；检查窑筒体，测量每节窑筒体的实际长度和两轮带的中心距离以及窑筒体的总长度，并以此尺寸对窑进行基础放线，测量时最好选择无太阳直射时，或是早晨进行，并要求测量用盘尺在1kg/m的拉力下进行。
测量筒体的椭圆度等，检查筒体是否有马蹄口现象；检查大齿圈的齿形齿距（尤其是两个半圆接口处的齿距）、齿顶圆直径，检查大齿圈接口处的偏差，测量大齿圈的内径应与筒体外径加弹簧板的高度尺寸之和相等或稍大3—5mm，检查大齿圈的齿面是否有砂眼、裂纹等缺陷。
检查注意事项批：详细检查安装标记，没有标记的要通过检查做出标记，以便根据标记进行安装。
回转窑安装专项施工方案
回转窑安装专项施工方案一、工程概述回转窑是一种常用的水泥生产设备，广泛应用于水泥生产中的石灰窑、铁矿窑、镁窑等。
本施工方案旨在介绍回转窑的安装过程及相关工作内容。
二、工程要求1.安装施工符合国家相关标准和行业规范，确保施工质量满足设计要求。
2.保证施工安全，制定合理、严格的安全措施，防止事故发生。
3.安装施工期限的要求。
三、安装工作流程1.施工前准备a.组织工程技术人员对回转窑进行检查，并编制详细的安装计划。
b.创建施工现场，包括安装区域、材料堆放区域、机械设备存放区域等。
2.基础施工a.根据设计要求进行基础预埋件的安装。
b.进行回转窑支撑设施的施工，包括支撑墩、基础等。
3.水平量测a.使用水平仪对基础和支撑设施进行水平度测量，确保安装的平稳度。
4.安装传动设备a.安装传动装置，包括电机、主传动装置等，确保机器的正常运转。
5.安装滚筒部分a.安装回转窑的滚筒及其支撑装置。
b.进行滚筒的轴线调整和水平度校正。
6.烟囱、冷却机安装a.安装烟囱设备，包括烟囱筒体、烟囱风机等。
b.安装冷却机设备，确保回转窑正常冷却。
7.电气系统安装a.安装回转窑的电气系统，包括控制电器、仪表、电缆等。
b.进行电气系统的接线和调试。
8.安装一体机部分a.安装回转窑的一体机设备，包括燃烧器、测温装置等。
b.进行一体机设备的调试和运行。
9.安装管道系统a.安装回转窑的管道系统，包括冷却水管、燃烧气管等。
确保管道系统正常运行。
10.施工总结a.进行安装施工总结，包括施工过程中的问题记录和解决方法等。
b.对安装质量进行检查和验收。
四、安全措施1.制定完善的安全管理制度，包括安全责任制、安全防护措施等。
2.保证施工现场的清洁整齐，防止交叉作业和积存物品导致意外事故。
3.对施工人员进行安全教育和培训，提高安全意识。
4.严格遵守施工规范，使用符合标准的设备和工具。
5.安装过程中进行定期的安全检查，防止安全隐患的出现。
五、施工进度计划1.施工前准备：3天2.基础施工：5天3.水平量测：1天4.安装传动设备：3天5.安装滚筒部分：7天6.烟囱、冷却机安装：5天7.电气系统安装：5天8.安装一体机部分：6天9.安装管道系统：4天10.施工总结：2天六、质量控制1.严格按照国家相关标准和设计要求进行施工，确保施工质量符合标准。
水泥回转窑工艺流程
水泥回转窑工艺流程水泥是建筑行业中常用的材料，而水泥的生产过程中，回转窑工艺是其中重要的一环。
本文将介绍水泥回转窑工艺的流程及其各个环节的作用。
1. 原料准备。
水泥的生产需要使用多种原料，包括石灰石、粘土、铁矿石等。
这些原料需要在一定的比例下进行混合，以确保最终生产出的水泥符合标准。
在原料准备阶段，需要将原料进行粉碎、混合和研磨，以确保原料的均匀性和细度。
2. 烧成。
原料混合后，需要将其送入回转窑进行烧成。
回转窑是水泥生产中的关键设备，其内部温度可达到1400摄氏度以上。
在回转窑内，原料经过高温煅烧，逐渐形成水泥熟料。
烧成的过程中需要控制好回转窑的转速和热风温度，以确保水泥熟料的质量。
3. 冷却。
烧成后的水泥熟料需要经过冷却才能成为最终的水泥产品。
冷却的过程需要通过空气冷却机或者直接风冷的方式进行，以降低水泥熟料的温度。
冷却后的水泥熟料可以进行研磨，以得到所需的水泥产品。
4. 研磨。
研磨是水泥生产中的重要工序，其目的是将冷却后的水泥熟料进行细磨，以得到所需的水泥产品。
研磨过程中需要使用水泥磨机，通过对水泥熟料的研磨，可以得到不同细度的水泥产品，以满足不同工程的需求。
5. 包装。
最后，经过研磨后的水泥产品需要进行包装，以便于运输和使用。
水泥通常以袋装或散装的形式进行包装，包装后的水泥产品可以直接进入市场进行销售或者进行储存。
水泥回转窑工艺流程中的每个环节都非常重要，任何一个环节出现问题都有可能影响最终产品的质量。
因此，在生产过程中需要严格控制各个环节的参数，以确保水泥产品的质量稳定。
同时，水泥生产过程中也需要关注环保和能源消耗的问题，采取相应的措施减少对环境的影响。
总的来说，水泥回转窑工艺是一项复杂而重要的工艺，其流程涉及到多个环节，需要严格控制各个参数以确保产品质量。
同时，水泥生产过程中也需要关注环保和能源消耗的问题，以实现可持续发展。
希望通过本文的介绍，读者能对水泥回转窑工艺有一个更加全面的了解。
水泥回转窑工作原理
水泥回转窑工作原理
水泥回转窑是一种常用的水泥生产设备，它通过回转运动来完成水泥熟料的烧成过程。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1.给料：原料（水泥熟料、燃料和辅助材料）从回转窑的进料
口进入回转窑内，形成料层。
2.回转运动：回转窑开始回转，物料在重力和离心力的作用下
逐渐下滑并向前推进。
3.干燥带：物料在窑筒的上部由于高温气流的流动和强烈的辐
射热作用下逐渐干燥，失去部分水分。
4.预热带：物料进入窑筒的中部后，与窑内旋转的燃料混合燃烧，产生大量的热量。
燃料的燃烧使物料逐渐升温，进行预热。
5.煅烧带：物料进一步下滑进入窑筒的下部，此处温度最高，
达到水泥熟料的煅烧温度。
在高温作用下，水泥熟料发生化学反应，产生熟料矿物。
6.冷却带：熟料通过窑筒下部的冷却带，利用逆向流动的冷却
气体（常为热风或冷风）对熟料进行冷却。
这一过程对于保证熟料质量和降低生产成本非常重要。
7.排料：冷却后的熟料从回转窑的排料口排出，送入到熟料仓
进行储存。
以上即为水泥回转窑的工作原理，通过回转窑的连续运转，将原材料转化为熟料，完成水泥生产的过程。
水泥回转窑标准
水泥回转窑标准主要包括窑身尺寸和转速标准、烟气排放要求标准、热工标定和节能测试标准等方面。
1.窑身尺寸和转速标准：根据国家相关标准规定，水泥回转窑的
直径一般在2~4米之间，长度则根据生产需求灵活调整。
转速
通常在0.1~1.0转/分钟之间。
此外，根据地区地质和气候条件，
对窑身材料、冷却方式、结构设计等也有一定的要求。
2.烟气排放要求标准：水泥生产是一个高耗能、高排放的行业，
为了保护环境和人民的健康，国家对水泥厂的烟气排放也做出
了明确要求。
根据《水泥工业污染物排放标准》规定，水泥回
转窑的烟气排放要求达到一定的指标，如氮氧化物、二氧化硫
排放量、烟尘排放量等，同时还需要安装烟气净化设备。
3.热工标定和节能测试标准：为了规范水泥回转窑热工标定和节
能测试过程中的计算过程和参数选择，强化节能降耗责任意识，促进企业在现有生产线上采用先进的技术和装备进行节能降耗
技术改造，提高资源利用率和能源综合利用水平，为水泥行业
的绿色发展提供技术支撑。
水泥回转窑工艺流程
水泥回转窑工艺流程水泥回转窑是水泥生产过程中常用的设备，用于煅烧石灰石和粉煤灰等原料，使其变成水泥熟料。
以下是水泥回转窑的工艺流程。
首先，将石灰石和粉煤灰等原料送入回转窑的上料机。
上料机将原料均匀地分布在回转窑的上部，然后将原料沿着窑筒的轴向平均下降。
同时，通过上料机，适量的燃料也被送入回转窑中。
其次，回转窑开始旋转。
回转窑的旋转有助于原料的均匀煅烧和混合。
煅烧的温度通常在1300℃至1600℃之间，这个温度可以使原料中的水分和有机物挥发掉，并将其转化为水泥熟料。
同时，煅烧还可以使部分石灰石中的二氧化碳释放出来，从而形成活性石灰。
在回转窑内的煅烧过程中，原料经历了不同的温度区域。
在煅烧区域，原料受到高温的煅烧，发生反应，形成熟料。
在高温区域，熟料形成了类似小颗粒状的物质，叫做石灰石粉。
随着回转窑的旋转，熟料逐渐下降到回转窑的下部。
回转窑的尾部是冷却区域。
在冷却区域，冷风被引入回转窑，通过和熟料的接触，使熟料迅速冷却。
冷却过程中，熟料中的水分凝固，成为水泥熟料。
此时的水泥熟料具有较高的强度和稳定性。
最后，冷却后的水泥熟料被送入水泥磨中进行磨矿。
水泥磨是一台用于将水泥熟料继续研磨成细度合适的水泥粉的设备。
在水泥磨中，对水泥熟料进行二次研磨，使其达到所需的细度。
经过磨矿后，得到的细度合适的水泥粉成为成品水泥，可以包装装运到市场上使用。
综上所述，水泥回转窑的工艺流程分为上料煅烧、冷却和磨矿三个主要步骤。
通过回转窑的旋转和恰当的温度控制，原料可以在窑内均匀煅烧，并最终转化为水泥熟料。
接下来，冷却和磨矿进一步加工水泥熟料，最终生产出细度合适的成品水泥。
这个工艺流程为水泥生产提供了一条高效、稳定的生产线。
水泥厂回转窑系统操作规程
水泥厂回转窑系统操作规程水泥厂回转窑是水泥生产过程中的重要设备，它的正常运行与否直接影响到水泥生产的质量和效益。
因此，制定一套科学合理的操作规程对于保证水泥厂回转窑的安全、高效运行是非常必要的。
本文将从操作步骤、注意事项和危险警示等方面，对水泥厂回转窑的操作规程进行详细阐述。
一、操作步骤1.开机准备(1)检查轴承和润滑系统，确认回转窑的各个部件是否处于正常状态。
(2)检查燃烧设备，确保燃料供应充足。
(3)排空回转窑内的余热和残留物质，防止引起爆炸。
2.生料进料(1)开启生料进料阀门，将生料均匀地投入到回转窑内。
(2)控制生料的投料速度和数量，确保回转窑的产能和生产质量。
3.燃料燃烧(1)打开燃料阀门，将燃烧机燃烧所需的燃料送入回转窑。
(2)确保燃烧状况稳定，调整燃烧机的工作参数，使回转窑内的温度保持在适宜范围内。
(3)定期检查燃烧设备，保证其正常工作。
4.熟料烧结(1)调整回转窑的转速，使熟料在回转窑内停留的时间达到规定要求。
(2)控制回转窑内的氧气含量，防止燃烧不完全和产生有害气体。
(3)定期检查熟料的烧结情况，确保烧结质量。
5.卧炉停机(1)根据生产计划，控制卧炉时机，及时停机。
(2)关闭燃料和生料进料阀门，停止燃料和生料的供应。
二、注意事项1.定期对回转窑及其附属设备进行检修和维护，确保其正常运行。
2.严格控制燃烧温度和氧气含量，防止燃烧不完全和产生有害气体。
3.确保生料的投料速度和数量合理，避免过量或不足造成的生产质量不稳定。
4.加强对卧炉过程的监控和管理，及时调整参数，保证生产计划的顺利进行。
5.注意回转窑回转时的平衡性，防止回转窑倾倒或运行不稳定。
6.加强安全防护，做好防火、防爆工作，保障生产人员的人身安全。
三、危险警示1.回转窑热量高，操作人员应佩戴防护用品，防止热伤害。
2.燃烧设备和燃料具有一定的危险性，操作人员应严格按照操作规程操作，避免事故的发生。
3.熟料烧结过程中会产生有害气体，操作人员应保持通风良好，避免吸入有害气体。
xxxxxxxx水泥厂Φ40215;60M预分解回转窑热工标定报告
xxxxxxxx 水泥厂Φ4.0×60M预分解回转窑热工标定报告工业设计研究院二00四年十一月院长副院长总工程师标定负责人报告编制人员参加测试人员报告审核一. 前言xxxx水泥厂Φ4.0×60m预分解窑烧成系统是在对原有窑尾带有四级旋风预热器窑的基础上，进行技术改造而成的。
技术改造的主要内容是：窑尾增加了MFC离线型流化床式分解炉并将原窑尾四级旋风改为五级旋风预热器；窑中增加了分解炉的三次风管；窑头增加了分解炉喷煤系统。
改造设计指标是：窑平均产量达到1500 t/d水泥熟料，即窑平均台时产量：62.5 t/h。
改造投产后，窑实际平均日产熟料只能达到1100 ～1200 t/d，窑平均台时产量：45～50 t/h。
二00四年十一月十七～十九日，由xxxxx工业设计研究院承担，并在xxxx水泥厂工程技术人员与岗位工人的大力支持和配合下，对改造后的窑系统生产情况进行了热工标定。
标定范围限于烧成工段，从窑尾预热器分解炉系统、废气处理系统到熟料冷却机出口为止。
测定工作及报告编写，依据GB8490-87《水泥回转窑热平衡测试方法》和GB4179-84《水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法》进行。
实际操作中注意实测数据与仪表数据的对比分析，保证标定数据的准确和可靠性。
由于改造设计单位未给厂方留下改造设计图纸资料，本标定报告所列改造设备规格部分由厂方提供，其它为实测数据，可能与实际尺寸有所误差，特此说明。
二. xxxx水泥厂Φ4.0×60m预分解窑烧成系统主要设备规格和参数xxxx水泥厂窑烧成系统主要设备规格和参数表1三.热工标定测点示意图详见图一。
四.热工参数测定计算的说明本标定所用测定仪表和方法均属一般使用的常规仪表和方法。
现简述如下：(1) 温度测量：气体和物料的温度采用热电偶或水银温度计。
筒体表面温度采用光学高温计。
出窑熟料温度采用温度计和光学高温计测量。
(2) 压力测量：采用U型管、毕托管和微压计测量。
水泥工业用回转窑
水泥工业用回转窑1 范围本标准规定了水泥工业用回转窑（以下简称回转窑）的型号、基本参数、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于水泥工业用回转窑。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T 1175-1997 铸造锌合金GB/T 1176-2013 铸造铜及铜合金GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1800.2-2009 产品几何技术规范(GPS)极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2970-2004 厚钢板超声波检验方法GB/T 3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T 3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118 热强钢焊条GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T 7233.1-2009 铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 9439-2010 灰铸铁件GB/T 9444-2007 铸钢件磁粉检测GB/T 10095.1-2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值GB/T 10095.2-2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值GB/T 11345-2013 焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 13306 标牌GB/T 16746 锌合金铸件GB/T 29712-2013 焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T 50561 建材工业设备安装工程施工及验收规范JB/T 5000.15-2007 重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损检测JB/T 6396-2006 大型合金结构钢锻件技术条件JB/T 6397-2006 大型碳素结构钢锻件技术条件JB/T 6402-2006 大型低合金钢铸件JC/T 401.3 建材机械用铸钢件第3部分：缺陷处理规定JC/T 402 水泥机械涂漆防锈技术条件JC/T 406 水泥机械包装技术条件JC/T 532 建材机械钢焊接件通用技术条件3 型号与基本参数3.1 型号Y□ / □×□回转窑筒体公称长度（m）回转窑筒体变径公称内径（m），无变径可省略回转窑筒体公称内径（m）回转窑代号示例1：筒体内径φ4m，窑体长度60m的回转窑标记为：水泥工业用回转窑 GB/T XXXX-XXXX Y 4×60示例2：筒体内径φ6m，筒体扩大内径φ6.4m，窑体长度90m的回转窑标记为：水泥工业用回转窑 GB/T XXXX-XXXX Y 6/6.4×903.2 基本参数回转窑的基本参数应包含表1中的内容。
水泥厂回转窑毕业设计开题报告定稿
学号：20020801010*河北理工大学材料学院毕业设计（论文）开题报告设计（论文）题目： 2500t/d预分解窑生产线总体设计及窑尾车间的工艺设计专业（年级、班）： 02级材料1班学生姓名：指导教师：王静20 年 3 月 17 日一、文献综述1.1 国内外研究现状及分析1.1.1 水泥的发展及现状水泥是建筑工业最主要的基础材料之一，在公路、桥梁、大坝、隧道、机场码头、工业与民用建筑等多方面得到了大量地使用，己成为人类社会现代化物质和文化生活不可替代的基础，对人类文明发展直到重要的促进作用。
经过近2个世纪的发展，世界水泥工业取得了举世瞩目的成绩，生产技术不断进步，单位产品的能源消耗不断下降，自动化、现代化程度不断提高，环保设施日益完善。
我国水泥工业在进人20世纪80年代后，也得到很大发展，自1985年以来，产量稳居世界第一，但存在总量过剩、结构性矛盾突出、工艺装备落后、环境污染严重、工厂效益低下等问题。
目前国家正通过“上大改小”等一系列措施对水泥工业进行宏观调控，以期使我国水泥工业的产业及产品结构向合理的方向发展，同时进一步节约能源，改善环境，提高整个行业的经济和社会效益。
因此，在未来的若干年内，我国水泥工业将由数量型增长转向质量效益型增长。
[1]1.1.2 水泥煅烧技术及SP、NSP技术自1824年英国人阿斯普丁(J-ASPdin )首先获得波特兰水泥专利权以来，水泥锻烧技术不断改进，经历了普通回转窑、机械立窑、立波尔窑等的发展，直至20世纪50年代初悬浮预热器窑出现，为熟料锻烧开辟了一条新的技术思路。
而上世纪70年代初出现至今仍在快速发展的以悬浮预热和窑外分解相结合的新型干法水泥生产技术，为大幅度降低热耗及水泥生产的大型化、高效化发展开辟了成功的道路。
悬浮预热窑(SP)的特点是:在缩短回转窑筒体的条件下，用多级悬浮预热器代替部分回转筒体，使窑内以堆积态进行的气固换热过程一部分转移到预热器内在悬浮状态下进行。
水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技术措施
水泥回转窑改造为活性氧化钙回转窑技术措施摘要:本次改造采用国内先进的技术和设备及工艺系统，将实现文明生产和科学管理相结合，从而降低了能耗、减少了资源浪费，减少了环境污染，具有良好的社会效益和经济效益，为符合国家重点支持的产业政策。
关键词: 水泥回转窑活性氧化钙回转窑改造技术一、水泥回转窑生产线改造活性氧化钙回转窑生产线路径1、对现有上料系统进行全面改造厂区原上料系统是由生料系统的中间仓通过粉料提升机把水泥生料提升到回转窑预热器的顶部，生料粉进入预热器进行预热后进入回转窑煅烧。
活性石灰系统由于原料是 20-50mm 的石灰石块，现有上料系统不能满足生产需求，所以上料系统需要进行改造。
改造内容如下：增加下料锥斗 1 个、增加电磁振动给料机 1 台、增加传送带 2 条、对原有提升机进行改造。
2、石灰石预热系统改造（1）拆除原五级旋风预热器，及其基础（回转窑高度以上），根据剩余基础重新浇注活性石灰回转窑预热器基础；（2）增加一个 6 推头活性石灰专用预热器，预热器外部内切圆直径 7.5m，高度 4m，推头数量：6 个，推头行程 400mm，工作压力：12MPa，推头采用耐热钢铸造件；增加一个预热器液压站，用来提供预热器推头的动力，液压站油泵电机：18.5KW,油泵两个（一工一备）；（3）在石灰石预热器的顶部增加一个石灰石料仓，石灰石料仓储存物料量：300T；（4）在石灰石预热器下部增加一个石灰石下料的溜槽，用来把预热后的石灰石输送到回转窑内。
3、回转窑煅烧系统（1）260T/D 活性石灰生产线采用φ3×45m 回转窑，支撑为 2 档。
日产1200T 的水泥生产线同样是φ3×48m 回转窑，支撑为 3 档。
所以回转窑的支撑部分不需要改变。
（2）石灰回转窑的电机选用 185KW（160KW）直流变频调速电机，筒体转速为 0.192-1.92rpm，水泥回转窑电机选用 315KW 直流变频调速电机，筒体转速为 0.396-3.98rpm。
水泥厂回转窑工艺流程
水泥厂回转窑工艺流程
水泥厂回转窑工艺流程
水泥厂回转窑工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原材料的预处理：包括矿物质、燃料和辅材料的处理和准备。
这些原材料需要经过破碎、混合、粉碎、筛分等工序进行预处理。
2. 原材料的送入窑：预处理好的原材料通过输送机或气力输送系统送入窑内。
3. 旋转窑的加热：回转窑靠近窑口的部分被称为“预热区”，煤粉喷入窑内燃烧，将恒温气体和完全燃烧后的烟气送入预热区，从而使原材料迅速脱水、分解、煅烧。
4. 熟料下料：熟料是指经过煅烧后的原材料，从窑尾排出。
5. 冷却：熟料通过空气或水冷却，此时已形成粉料。
6. 粉磨：将冷却后的熟料粉碎，得到水泥粉。
7. 包装：将水泥粉经由自动包装机进行包装。
以上就是水泥厂回转窑工艺流程的基本步骤，不同的水泥厂具体操作可能存在细微差异。
水泥回转窑质量计划
水泥回转窑质量计划
水泥回转窑质量计划是指在水泥生产过程中，针对水泥回转窑的质量管理和控制制定的计划。
以下是一个水泥回转窑质量计划的可能内容：
1.质量目标：明确水泥回转窑生产的质量目标，如合格率、能耗、生产效率等。
2.质量管理组织与职责：确定负责水泥回转窑质量管理的组织结构和人员职责。
3.质量管理体系：建立和维护符合ISO 9001等相关质量管理体系标准的体系，包括文件管理、培训、内审、不合格品控制等。
4.质量控制点和检验频率：确定水泥回转窑生产过程中需要进行质量控制的关键环节，并制定相应的检验频率。
5.原材料质量控制：确定原材料（如石灰石、石膏、煤粉等）的质量要求和检验方法，确保原材料质量符合要求。
6.工艺参数控制：确定水泥回转窑的关键工艺参数，如温度、燃料供应、窑体转速等，并制定相应的控制措施。
7.质量记录和数据分析：建立质量记录系统，包括生产记录、检验记录等，并进行数据统计和分析，发现问题并采取相应的改进措施。
8.质量风险评估和控制：识别水泥回转窑生产过程中可能存在的质量风险，并制定相应的控制措施，确保生产过程稳定，质量可控。
9.持续改进：建立持续改进机制，定期评估水泥回转窑质量管理的有效性，并根据评估结果采取相应的改进措施。
以上只是一个水泥回转窑质量计划的示例，具体的质量计划应根据具体的水泥生产工艺和企业情况进行制定。
水泥回转窑施工方案
4.1定。
4.2 水泥回转窑施工方案1. 简介为保证回转窑安装质量、经济安全运行编制本方案，仅供投标作。
中标后按设备技术文件及设计图纸再编制详细的施工方案。
2. 编制依据投标文件水泥机械设备安装工程施工及验收规范JCJ03—093. 施工程序设备及基础验收T托轮底座安装找正T地脚螺栓灌浆T减速机小齿轮安装f窑体安装f大齿圈安装f窑体接口处中心找正、大齿圈小齿轮找正f回转窑体焊接一窑中心二次复查一其它部件的安装T托轮底座灌浆一空运转一回转窑窑体耐火砖砌筑f烘窑f试运转4. 安装前的准备工作技术准备进行图纸会审、编制施工方案，进行技术交底，并执行公司有关技术管理规设备的检查设备出库应根据图纸装箱单，检查设备的尺寸和变形情况、数量等。
着重检查托轮、轴承底座、轮带、窑体与大齿圈。
4.2.1. 托轮底座的检查检查底座有无变形、测量底座高度、螺栓孔中心间距；校核底座的纵横中心线，检查后根据螺栓孔划底座纵横中心线，并打羊冲眼标记。
4.2.2. 托轮、轴承、轴瓦的检查检查托轮及轴承的规格，托轮轴承座与球面接触情况，轴承底面上的纵横中心线，轴承的冷却水瓦应试压。
将这几个部分组成一体，按图纸尺寸用卡尺或卡钳测量托轮外径、宽、托轮轴径、瓦内径。
轴径与瓦内径间隙要符合要求，然后编号。
4.2.3. 轮带和套轮带处窑体的检查检查各个轮带内径、外径、宽度，检查窑体套轮带处的直径和垫板上固定钢圈的螺栓孔净距。
4.2.4. 窑体长度及局部变形的检查检查各节窑体与垫板在窑体上的位置，绘制施工图做依据。
检查窑体的长度，两对接接口的椭圆度，轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸，大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
大齿圈分两半组成，主要是检查接口处的齿轮是否与其它齿轮相等，螺栓孔是否同心，接触面是否平整。
检查齿圈及弹簧板的规格尺寸，检查这两部分的螺栓孔及其距离是否相等。
4.2.5. 加固圈及轮带挡圈检查检查其有无变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2~3mm。
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5～8
（2）第二时段分工分组（表 2）
表 2.第二时段分工分组表
分组 指导教师
负表测点与测定内容
学生（人）
立磨测定
曾利群
1
进立磨粘土喂料量测定
朱莉云
5～8
刘湘欣
2
进立磨石灰石喂料量测定
李爱阳
5～8
3 王文革 进立磨铁粉喂料量测定
5～8
4
胡汉祥 进立磨、窑尾余热发热热交换装置
（3）测定煤磨相关工艺参数。
二、测定标准与方法
本次测定严格按照国家标准：GB8490-1987《水泥回转窑热平衡测定方法》
和 GB4179-1984《水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法》所规定的要
求进行。
三、测定范围
全窑系统热工标定、立磨、煤磨、余热发热热交换装置相关工艺参数测定。
四、测定内容、项目与仪器
29
出1级 筒物料
温度、成份
出 2 级筒 管内风温、风压（静、动）、管内截面积、
30
气体 废气成分、含尘浓度
进预热器
31
生料 喂料量、生料温度、全分析成份
烟尘仪 温度扫描枪、风速仪、卷尺、温度计、 秒表等
分部位、方位测量
热电偶、取样器、留样袋
此点视情况，可不测
热电偶、皮托管、U 型压力计、卷尺、 取气袋等取样装置、奥氏气体分析仪、 烟尘仪
深对水泥窑内物料物理化学反应、热平衡与物料平衡等基本理论的理解，提高综
合分析问题与解决工程实际问题的能力。
2、测定的主要任务
（1）通过测定，摸清窑及有关系统的热能利用情况，测算出回转窑、冷却机及
立磨的热效率、熟料热耗、窑尾预热与分解系统有关工艺参数、收尘效率及全窑
有关其它工艺参数。
（2）通过测定立磨系统，摸清立磨工艺参数。
分部位、方位测量
热电偶、取样器、留样袋
此点视情况，可不测
热电偶、皮托管、U 型压力计、卷尺、 取气袋等取样装置、奥氏气体分析仪、 烟尘仪
温度计、采样工具和留样袋、秒表、 计量工具、较大容器或大纸袋
需准备微压计、凡有热电偶的需 准备毫伏表
如采用气力提升泵时，应测定风温、 静动压、风量
材料物理化学
湖南工学院
17
出分解炉 物料
温度、成份
出 5 级筒 管内风温、风压（静、动）、管内截面
18
气体 积、废气成分、含尘浓度
分解炉及管 各部位表面积、各部位表面温度、环境 19 道表面散热 风温、风向与风速
20
出4级 筒物料
温度、成份
出分解炉 管内风温、风压（静、动）、管内截面积
21
气体 、废气成分、含尘浓度
湖南工学院
气体
取气袋等取样装置、烟尘仪
出电收尘气 管内风温、风压（静、动）、管内截
35
体
面积、含尘浓度
36
电收尘 排灰量、温度、排灰全分析成分 排灰
立磨 管内风温、风压（静、动）、管内截 37 进风管 面积
何晓梅 各物料取样收集、全分析，化验
8
刘宏伟 室与中控室等生产数据收集，仪器收集
5～8
需取样留样 需取样留样
备注 需取样留样 需取样留样 需取样留样 需取样留样 各测点煤粉 需取样留样
材料物理化学
湖南工学院
六、测定要求厂方所做的工作 1、标定前提供该窑必要的技术参数，如窑、磨系统相关设备型号、规格、生产 参数及各测点管道直径等； 2、按提供的要求开设好各测试孔，必要的高空部位需搭设测定平台，确保人身 安全（各测点位置及要求双方现场确定）； 3、按要求提供测试辅助人员，要求责任心强、技术素质好； 4、 提供必要的工具与耗材（正式方案时由校方列清单）。 七、测定时间与进度安排 1、前期准备：现场考察、测孔开设与测试台架搭设、生产情况调研等；5～7 天 （视进度）。 2、部分测试人员进厂，落实前期准备情况；半天至一天。 3、全体测试人员进厂，熟悉现场；半天至一天（含厂方组织的安全教育）。 4、预测定 1 天，晚上各组汇总、整理数据，并交李坦平汇总审查登录，预测时 须认真，数据可能作为正式资料。 5、正式测定 1 天，并及时整理数据。根据测定结果留部分人员补测。 6、部分人员补测有关数据。 7、回校后 15 天提交标定报告。平衡计算及报告编写由李坦平负责，各组需在回 校后 2 天内计算、整理所测范围的各数据。 八、测试与记录要求 1、所有参加人员必须自始至终本着对厂方负责、对学校负责的态度认真搞好测 试。 2、遵守企业安全规程，不准着西装、塑料底鞋、高跟鞋、裙装，一律戴安全帽 进入现场，测定操作时必须戴防护手套和防尘口罩，注意人身及设备安全。 3、认真遵照测定和仪器使用要求操作，所选测定位置须能真实反映实际情况， 测定、记录必须真实可靠。 4、 按各组测定记录表认真做好记录，不允许漏记、缺记，严禁记录假数据，记 录要清晰。 5、每一项目至少测定三次以上，对有疑问的数据须重新测定。 6、根据仪器有多组测定任务的部分测点，应相互协商好，注意交叉作业，提高 工作效率。 7、现场如有异常情况，须及时报告负责人或与联络人员联系，及时解决问题， 保证测试顺利进行。 九、思考题 1、所测窑系统存在哪些主要问题？你认为应采取哪些改进措施？ 2、窑内、预热器及分解炉系统各部位工作温度、气体压力等主要参数与相应部 位的物料物理化学变化有何关系？影响系统内各部位物理化学变化的主要因素 有哪些，如何影响？ 3、窑内与窑尾系统气体成份与熟料质量的关系？
分部位、方位测量
热电偶、取样器、留样袋
此点视情况，可不测
热电偶、皮托管、U 型压力计、卷尺、 取气袋等取样装置、奥氏气体分析仪、
需准备微压计、凡有热电偶的需 准备毫伏表
材料物理化学
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4 级筒及 各部位表面积、各部位表面温度、环境风 22 进风管散热 温、风向与风速
23
出 3 级 温度、成份 筒物料
（2）校方测定数据汇总、平衡计算及报告主编人：1 人
（3）校方仪器校正与管理人：1 人
（4）其他测定指导教师：12 人
3、分工与分组（见表 1、表 2）
标定分两个时段进行,第一时段为回转窑系统（含预热器、分解炉），第二时
段为煤磨与立式磨。
（1）第一时段分工分组（表 1）
表 1.第一时段分工分组表
分组 指导教师
风速仪、温度扫描枪 风速仪、卷尺、温度计 温度扫描枪、风速仪、卷尺、温度计、 秒表等 风速仪、卷尺、温度计 温度扫描枪、风速仪、卷尺、温度计、 秒表等
要求：分方位分部位测定 分部位、方位测量 要求：分方位分部位测定 分部位、方位测量
热电偶、取样器、留样袋
热电偶、皮托管、U 型压力计、卷尺、 取气袋等取样装置、奥氏气体分析仪
11 筒体散热 环境风温、风向与风速
12 窑尾漏风 漏风面积、风速、风温、风向
窑尾烟室 烟室各部位表面积、各部位表面温度、
13
散热 环境风温、风向与风速
14
入窑分解 物料温度、表观分解率 生料
15
烟室出风管
管内风温、风压（静、动）、管内截面 积、废气成分
5 级筒及 各部位表面积、各部位表面温度、环境 16 进风管散热 风温、风向与风速
风温测定，测点 6
3～5
冷却机出风测定（含三次风管）：
6
周学忠
测点 4
3～5
7
李治军 一级筒出口
5～8
分解炉测定：测点 14、15、17、
8
娄晓明 18、21
5～8
7
罗建新 表面散热及风（1）组
3～5
8
李昶红 表面散热及风（2）组
3～5
周学中 入窑二次风温度、熟料取样岩相 9
李坦平 分析
5～8
何晓梅 各物料取样收集、全分析，化验 10
（1）熟料：熟料产量、熟料离冷却机
温度、熟料全分析，并留样带回做岩相分析
5
冷却机 及出口
（2）出口漏风（含冷却其他部位）：面积、
漏风速度、漏风温度
（3）冷却机表面散热
各鼓风管内风温、风压（静、动）、管内1）离窑熟料：温度 7 与二次风 （2）入窑二次风：风温
8
窑头罩散热 窑头罩各部位表面积、各部位表面温度、 环境风温、风向与风速
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水泥回转窑系统热工标定方案
一、测定目的与任务
1、测定目的
（1）通过测定，达到窑外分解窑的风、煤、料进行热量平衡、物料平衡、熟料
产量、料耗、煤耗及预热器等主要参数的计算，并进行综合评价，提出具体整改
意见以及节能降耗、提高产质量的途径与措施。
（2）通过对水泥窑的实际测定，要求学生掌握热工测试的方法与测试过程，加
9 三次风管 管内风温、风压（静、动）、管内截面
使用仪器
备注
温度计、秒表、取样袋、留样袋、磅称或 其中各种成分分析由标定人员取样后，
其它计量工具
回校做样（含热值）
温度计、干湿球湿度计、皮托管、U 型压 如含煤磨测定，应测入煤磨热风，如有
力计、秒表、测尘仪、卷尺
余热利用应同时测定
温度计、干湿球湿度计、皮托管、U 型压 此点可在一次风管上测定，如测点在煤
材料物理化学
执笔人：李坦平
2010-1-20
湖南工学院
附表：测定项目、测点与所需仪器
序 号
测点
测定项目
喂煤量、煤温度、煤粉细度、工业分析、 1 窑头喂煤 灰分全分析、热值
2
煤风管 风温、风压（静、动）、含尘浓度、 管内截面积
3 净风管 风温、风压（静、动）、管内截面积
冷却机 各管内风温、风压（静、动）、管内 4 出风管 截面积
可能有多个鼓风管，都须测定，并须按 从热端往冷端编号
高温枪、抽气热电偶及配件
高温枪须多次测定
温度扫描枪、风速仪、卷尺、温度计、 秒表等 温度计、皮托管、U 型压力计、卷尺、