冲孔落料复合模具设计
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
落料冲孔复合模设计说明书
I摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构；目录1冲压基础知识 (1)2工艺分析 (3)2.1零件的功用与经济性分析 (3)2.2零件钣金成形工艺性分析 (3)2.2.1结构形状与尺寸分析： (3)2.2.2 精度与表面粗糙度 (4)2.2.3 材料 (4)3制定工艺方案 (5)3.1工艺方案的分析 (5)3.2工艺方案的确定 (5)4工艺计算 (6)4.1排样及材料的利用率 (6)4.11排样的选用原则 (6)4.12材料利用率的计算 (6)4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 (7)4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 (10)4.41冲裁间隙的确定 (10)4.42凸、凹模刃口尺寸计算 (10)5 主要零部件设计 (13)5.1 凹模设计 (13)5.2 凸模的设计 (14)5.3 凸凹模设计 (15)5.4 卸料橡胶的设计 (16)5.5 卸料板的设计 (17)5.6 固定板的设计 (17)5.7 上下模座、模柄的选用 (18)6 冲压设备的校核与选定 (20)6.1 冲压设备的校核 (20)6.2 冲压设备的选用 (20)7 绘制模具总装图及零件图 (21)7.1装配图绘制 (21)参考文献 (22)1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
二_落料_正反拉伸_冲孔_翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算
二、落料、正反拉伸、冲孔、翻孔复合模具设计的工作零件结构尺寸的计算1.落料凹模结构设计及刃口尺寸的计算1.1确定凹模板外形尺寸凹模板采用圆形凹模板，由于压力中心在几何中心，查表2-17（见冲压工艺与模具设计一书）可得：凹模壁厚为35至45mm，本次设计C取40根据凹模的直径D=124+2C,所以可得凹模的最小外形尺寸：D=124+2⨯40=204mm查国标取标准值：凹模直径为200φmm查国标GB2873.3-81得模架的零件为；上垫板尺寸为：200⨯8上固定板尺寸为：200⨯22下固定板尺寸为：200⨯22卸料板、压边圈尺寸为：200⨯18上模螺钉尺寸为:124颗上模圆柱销钉尺寸为：124颗下模螺钉尺寸为:124颗下模圆柱销钉尺寸为：124颗孔的布置均在164的圆周上。
1.2刃口尺寸的计算124φ01-的落料拉深凸凹模的制造公差由表1—22（见冲压模具设计与制造）查得mm 040.0=凹δ，mm 030.0=凸δ。
查表1—20（见冲压模具设计与制造）查得180.0max =Z min Z =0.126由于min max 070.0Z Z ->=+凸凹δδ=0.180-0.126=0.054mm，故采用凸模与凹模配合加工方法，该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准件，采用配合加工，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸根据凹模实际尺寸按间隙要求配作。
因数由1-23（见冲压模具设计与制造）因为冲裁件精度IT14级，查得X=0.5，则落料凹模的基本尺寸计算如下：mmX D D 25.0014141max 5.12315.0124+⨯+∆+=⨯-=∆-=）（）（凹凸D 按凹模尺寸配制，根据表1—20（见冲压模具设计与制造）查得其双面间隙为0.126~0.180mm ,其工作部分结构尺寸如图所示：1.3凹模的厚度的计算凹模的厚度为：H=)(1.0321mm F K K1K -凹模材料修正系数，合金工具钢取1，碳素工具钢取1.3;2K -凹模刃口周边长度修正系数见表2-18（见冲压工艺与模具设计一书）；F 为冲裁力（N）；冲裁力N Lt F b 1811404002.1378=⨯⨯==σ所以凹模厚度mmH 361811401.037.113≈⨯⨯⨯=根据模具结构计算凹模厚度：依据经验值取顶件块的高度为15mm,安全距离取10mm,凹模厚度:492410151=++=++=h H H H 安顶mm 按GB2858.5-81最大标准值32mm，本次设计凹模厚度取50mm.1.4凹模刃口高度的确定凹模刃口高度查表1-26（见冲压模具设计与制造）， 1t 5.2≤h 6≥本次设计取h 为10mm.落料孔要安装顶件块，本次设计单边扩大10mm。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
落料、冲孔、弯曲复合模设计
模具设计作业题：冲孔弯曲复合模设计：零件简图：如图1所示；生产批量：大批量；材料：Q235A ；零件厚度： 3 mm。
图1 零件简图1、冲压件的工艺分析以及方案的确定通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、冲孔，再弯曲的加工顺序进行加工。
如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。
将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：方案一、先落料，然后冲孔和弯曲在同一工步；方案二、冲孔为同一工步首先完成，然后再进行弯曲。
采用第一种方案加工工件，不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。
经分析、比较最后确认方案二。
对弯曲的回弹，可以用减小间隙的方法来避免或减小回弹。
该冲压件的形状较为简单对称,由《冷冲压成形工艺与模具设计制造》中的表4-9和表4-11查的，冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13,弯曲部分用r=2.5mm 的圆角进行过渡。
除孔0.021018+Φmm 有精度要求外, 其余尺寸的精度要求不高。
Q235- A 钢冲压性能较好, 孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分具有足够的强度。
因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。
2、主要工艺参数的计算2.1 毛坯尺寸的计算在计算毛坯尺寸前，需要先确定弯曲前的形状和尺寸,又有弯曲半径 r=2.5mm > 0.5t=0.5x3=1.5mm,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，可以按应变中性层展开长度等于毛坯长度的原则计算毛坯尺寸，即： 12++()180ar kt L l l π+=式中的L ——毛坯的展开长度，k ——与变形程度有关的系数，r K t==2.53 =0.83查书本中表4-5利用插值法算得 k=0.4064，带入数据L=9.5+80.5+3.1490(2.50.40643)180⨯+⨯=95.84 mm2.2 排样的设计与计算排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
落料冲孔复合模设计实例—连接板冲裁零件
图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，试确定该零件的冲压工艺方案，并设计模具。
1.冲压工艺性分析及工艺方案确定（1）冲压工艺性分析该零件的材料为10钢，冲压性能好，形状简单。
零件图上所有为标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔中心距40mm的公差为0.3，属于12级精度。
所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。
（2）冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序，由于该零件的生产批量大，形状简单，所以该零件宜采用复合成形方式加工。
2.排样设计根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式。
查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。
从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm 和21.5mm。
确定后可得排样图如图所示：材料利用率为：3.工作零件刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸采用分开制造法计算。
查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ，最大间隙Z max =0.19mm 。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为A0max A )(δ+-=X ΔD Dmin max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D对于Ф20，Δ=0.52，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.025mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。
求出D A 和D T 。
对于14mm ，Δ=0.43，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。
求出D A 和D T 。
（2）冲孔基本公式为0min T T )(δ-+=X Δd dA0min min A )(δ+++=Z X Δd d对于Ф8.5，Δ=0.36，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。
毕业设计——垫片冲孔落料复合模具设计 (2)
垫片冲孔落料复合模具设计摘要改革开放以后，我们国家在飞速发展，尤其在工业方面呈现飞跃式的发展，一跃成为工业大国。
然而，工业的发展跟模具行业是离不开的，国家的发展同时也给模具行业的发展打下基石。
因此，各类模具变应运而生，推动着中华文明走向一个新的纪元。
此次我选择的是冷冲压，所选的零件为垫片。
垫片是一种常见而且结构非常简单的零件，我们生活中随处可见的一种零件。
因为垫片使用比较广泛，所以制作过程中就要控制好垫片的成本，这样才能使企业在市场中占据绝对的优势。
论文中设计的垫片冲设计，选材，模具制造，压力机选择都是在市场竞争中占据优势的。
关键词：冲孔落料零件复合模具模具凸模模具凹模计算机协助设计目录引言 (1)一、冲孔落料件的工艺分析............................ 错误!未定义书签。
（一）零件图 (4)（二）零件图的工艺分析 (4)二、冲裁力、卸料力、顶出力的计算 (5)（一）冲裁力的计算 (5)（二）卸料力的计算 (5)（三）顶件力的计算 (5)（四）计算总冲裁力 (6)三、初选压力机 (6)四、凸模的结构设计 (7)（一）凸模选取原则 (7)（二）凸模的结构 (7)（三）计算凸模的长度 (7)（四）凸模强度的校核 (8)五、凹模的结构设计 (9)（一）凹模结构 (9)（二）计算凹模的厚度 (9)六、刃口的尺寸计算 (10)七、压力中心的计算 (10)八、卸料装置的设计 (11)（一）卸料板的选用 (11)（二）弹性元件的选取及计算 (11)（三）卸料螺钉的选取： (12)九、顶料装置的设计 (13)十、冲模的导向选用 (13)十一、整个模具的动作分析 (14)总结................................................ 错误!未定义书签。
参考资料............................................ 错误!未定义书签。
落料拉深冲孔复合模具设计说明书 (2) 精品
落料拉深冲孔复合模具设计说明书目录1.零件冲压工艺分析 (3)1.1 制件介绍 (3)1.2产品结构形状分析 (4)1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 (4)2.零件冲压工艺方案的确定 (4)2.1冲压方案 (5)2.2各工艺方案特点分析 (5)2.3工艺方案的确定 (5)3.冲模结构的确定 (5)3.1模具的结构形式 (5)3.2模具结构的选择 (6)4.零件冲压工艺计算 (6)4.1零件毛坯尺寸计算 (6)4.2排样 (7)4.3拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 (8)4.4冲裁力、拉伸力的计算 (8)4.5拉伸间隙的计算 (9)4.7计算模具刃口尺寸 (10)5.模具结构设计与相关校核 (11)5.1模架的设计 (11)5.2冲孔凸模结构设计与校核 (13)5.3冲孔凹模的结构设计 (14)5.4落料凸模结构设计 (15)5.5落料凹模结构设计 (16)6模具结构简图 (16)参考文献 (17)1.零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：底材料： 20-81厚度： t=1.75mm批量：大批量零件如下图：图11.2产品结构形状分析图 1 产品结构形状分析由图 1 可知，产品为圆片落料、无凸缘筒形件拉深、圆片冲孔，产品结构简单对称，中间孔孔壁与制件直壁之间的距离较远，直接冲孔不会影响零件外形。
然而周边六孔孔壁余制件直壁之间的距离L不满足L≥(R+0.5t) 要求。
因此，对这六个孔得加工不能在模具上加工，而是要采取另外的钻孔来完成。
(R为之间拉深圆角半径值取3;t为零件材料厚度值取1.75)1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析（1）尺寸精度零件的标注公差均为给定，故默认零件精度为IT14级。
一般的冲压均能满足要求，模具的精度要求应为IT11级。
（2）冲裁剪断面质量板料厚度1.75，查【2】第44页表3-4，生产时毛刺允许高度为≤0.15，本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料冲孔复合模具设计
经过对正 、 倒装复合模 的分析 比较 ， 根据零件形状 是窄缘的特点， 决定采用正装复合模结构 。设计 出了
图３ 所示的落料冲孔复合模具， 在实 际生产 中取得 了
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棱其技术 ＆
落料冲孔复合模具设计
王绪芳
（ 杭州职业技术学院， 浙江 杭州 ３００ ） Ｉ １ ８ ０ 摘 要： 通过对零件的工艺分析， 改进了工艺方案。 用一套复合模完成落料冲孔工序 ， 阐述了垫圈冲裁复合模
具 的整 体 结构特 点及 工作 过 程 ， 注意 的 问题和 装 配工艺 性 。 应 关 键词 ： 圈 垫 工 艺分析 复合模 结构
ｐ ｏ ｅ ｓａ ｏ ｔｔ ｅ ｐｕ ｃ ｎｇ ｃ ｍｐ ｕ ｄ ｄｅ ｏ ａ ｋｅ ，ｓ ｍｅ ｐ ｏ ｌｍｓｗｈ ｃ ｈ ｕ ｄ ｂ ｏ ｓｄ ｒ ｄ ａ ｄ ａ — ｒ ｃ ｓ ｂ ｕ ｈ ｎ ｈｉ ｏ ｏ ｎ ｉ ｆｇ ｓ ｔ ｏ ｒ ｂ ｅ ｉ ｈ ｓ ｏ ｌ ｅｃ ｎ ｉ ｅ ｅ ｎ ｓ
定 在下模 板上 。为保 证零 件 的设计 要求 ， 凸模 ｌ 略 ４应
９ 进入凹模 ５时 ， 先落料再继续下行时完成 冲孔工序 ； 压力 机此 时恰 好 到 达 下 死 点 。 中 间废 料 由打 杆 ７打
出。当上模返回时 ， 上卸料 板 ３在橡胶 １ 弹力作用 １ 下， 把边缘废料从 凸凹模 ９上卸下 ， 同时下卸料板把工
冲孔落料弯曲复合模具设计
1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。
模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。
采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。
2 弯曲件的工艺分析图2—1 零件图如图2—1所示零件图。
生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。
尺寸精度：按公差IT14查出来的。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能够。
其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：Ø90 +0。
3020 0-0.52 600-0.52工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。
结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。
3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1)落料——弯曲——冲孔；单工序模冲压(2)落料——冲孔——弯曲；单工序模冲压。
(3)冲孔——落料——弯曲；连续模冲压。
(4)冲孔——落料——弯曲；复合模冲压。
方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。
落料、拉深与冲孔复合模设计
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图 １ 成品图
１ 引言
落料拉深冲孔复合模毕业设计
湖南湘潭纺织职工大学湘潭技师学院毕业设计课题：落料拉深冲孔复合模零件加工工艺设计数控07A4班专业班级孙喆学生姓名张立夏指导教师目录绪论任务书 (3)第一章、分析理解及备CAD图 (4)第二章、本次设计的基本内容 (10)一、冲裁机械运动 (10)二、拉深模具的机械运动 (11)三、模具的工作原理 (11)第三章、主要零件加工工艺分析 (14)一、落料凹模 (14)二、落料拉深凸凹模 (17)三、冲孔凸模 (21)四、拉深冲孔凸凹模 (23)五、凸模固定板 (28)设计总结 (31)参考文献 (32)绪论加入世贸组织后，我国机械制造业迎来了空前的发展机遇，我国正逐步变成世界制造中心。
为了增强竞争能力，中国制造业开始广泛使用先进的数控技术、模具技术、二十一世纪机械制造业的竞争，其实是数控技术的竞争。
随着数控技术，模具技术的迅速发展及数控机床的急剧增长，我国机械企业急需大批数控机床编程、操作等技术人才，体现现代技术高速发展的情况。
随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的要求日益强烈，产品更新越来越快，多品种、批量生产的比重明显增加；同时，激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短，形状复杂的零件越多，精度要求也越高。
传统的加工设备和制造方法难于适应这种多样化、柔性化与复杂形状的高效高质量加工要求。
本内容反映了理论密切结束实际，分析重于计算，贯穿了质量、生产率和经济性的辩证关系，在能力培养上应力图由浅入深，由表及里。
强调科学分析实验验证和择优决策的能力培养。
必须重视生产实习和现场教学等实践性环节。
密切联系生产实践，在实践中发现问题，提出关键之所在并找到有效解决问题解决问题的措施，从而加深课程内容的理解，在实践中强化对所学知识的应用。
数控技术应用专业毕业设计任务书设计题目：拉深冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺姓名：孙喆班级：07A4指导老师：张立夏一、要求：理解拉深冲孔复合模的结构特点与工作过程。
二、根据落料拉深冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零件的零件图，包括：冲孔凸模、拉深冲孔凸凹模、落料拉深凸凹模以及落料凹模。
垫圈落料冲孔复合模具设计
垫圈落料冲孔复合模具设计一、设计原则1.尺寸精确：模具设计的尺寸要精确，以确保最后制作出的垫圈符合规格要求。
2.结构紧凑：模具的结构要简单紧凑，以提高生产效率和质量。
3.制造成本低：要考虑到模具的制造成本，选用合适的材料和加工工艺，以降低生产成本。
4.使用寿命长：模具的设计要考虑到使用寿命，尽可能延长模具的寿命，避免频繁更换。
二、构造设计1.上模和下模：上模和下模是构成模具的主要部分，上模用于冲孔，下模用于落料。
上模和下模的尺寸要与垫圈的规格相匹配，确保加工出符合要求的垫圈。
2.垫圈导向机构：为了确保垫圈在冲压过程中位置准确，需要设计导向机构来限制垫圈的运动方向。
导向机构可以采用导向销、导向板等方式。
3.冲孔机构：冲孔是模具的主要功能之一，冲孔机构需要设计合适的冲头和冲孔座，确保冲出的孔径和位置准确。
4.落料机构：落料机构用于将原料板料送入模具，落料机构需要设计合适的导向和定位装置，确保原料板料的位置准确。
5.排渣机构：在冲孔过程中会产生大量的废料和渣滓，需要设计排渣机构，将废料排出，保持模具的干净。
6.压紧机构：在落料和冲孔过程中需要采用压紧机构，将模具和板料固定在一起，确保加工精度和质量。
三、工艺参数1.材料选择：模具的材料应选择具有较高硬度和韧性的特点，常用的材料有合金工具钢、高速钢等。
2.加工精度：模具加工的精度要求要与垫圈的规格相匹配，冲孔精度要小于垫圈的公差要求。
3.加工表面处理：为了延长模具的使用寿命，可以对模具进行表面处理，如镀硬铬、镀涂层等。
4.模具安装：模具的安装要牢固可靠，确保加工过程中没有松动和位移。
总结：垫圈落料冲孔复合模具设计的关键是尺寸精确、结构紧凑、制造成本低以及使用寿命长等。
通过合理的构造设计和工艺参数，可以实现高效、精确的垫圈制造。
冲孔落料复合模模具设计
目录1 绪论 (2)1.1前言 (2)1.2 模具行业的发展现状及市场前景 (2)1.3 冲压工艺介绍 (2)1.4 冲压工艺的种类 (2)1.5 冲压行业阻力和障碍与突破 (3)2 零件工艺性分析及确定工艺方案和模具结构类型 (5)2.1 工件零件 (5)2.2 工艺分析 (5)2.3 确定工艺方案模具结构类型 (7)3 冲孔落料复合模模具结构设计 (10)3.1 工件展开图 (10)3.2 排样及计算条料宽度及确定步距 (10)3.3 材料利用率的计算 (11)3.4 计算总冲压力 (12)3.5 压力中心的计算 (13)4 冲孔落料复合模的主要零部件设计 (15)4.1 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度 (15)4.2 凸、凹模间隙 (16)4.3 凹模的结构形式 (17)4.4 凸模的设计 (17)5 冲孔落料复合模辅助零件设计 (21)5.1 挡料销 (21)5.2 卸料板 (21)5.3 导向零件 (21)5.4 连接与固定零件 (22)6 冲孔落料复合模压力机的选择 (23)7 模具的安装调试 (24)总结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)1绪论1.1 引言毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。
随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。
模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。
模具是现代化工业生产的重要工艺装备。
在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。
模具已成为国民经济的基础工业。
模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。
现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。
为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。
毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
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冲孔落料复合模具设计 止动片零件图,零件材料为 Q235 钢,厚度为 2mm,属于大批量生产。 一、分析冲压工艺性 (1)材料该冲裁件的材料 Q235 是普通碳素钢,具有较好的冲压性。 (2)零件结构该冲裁件结构简单,并在转角处有四处 R2 圆角,比较适合冲裁。 (3)尺寸精度孔边距120 −0.11 属于 IT11 级精度 , 其余未注公差的尺寸 , 属于自由尺寸 , 可按 IT14 级确定工件尺寸的公差,公差分别如下: 0 0 0 0 零件外形:650 −0.74 ,24−0.52 ,30−0.52 ,R30−0.52 ,R2−0.25 零件内孔:φ10+0.36 0 孔心距:37±0.31 该零件适合冲裁。 二、制定冲压工艺方案 零件包括冲孔、落料两个工序,可以采用以下三种工艺方案。 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产 方案二:落料-冲孔复合冲压,采用复合膜生产 方案三:冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产 方案一结构简单,但需要两道工序,两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难 以满足零件大批量生产要求。由于零件结构简单,为提高生产效率,应采用复合模或级进 模生产,由于孔边距尺寸120 −0.11 mm 有公差要求,为了更好地保证尺寸精度,最后确定用复 合膜生产。 有工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于倒装式的复合膜的最小壁厚,卸料方式采用弹性卸 料,定位方式采用定位数定位。 三、排样方式的设计 根据材料性能,厚度和形状可确定搭边值: 两工件间的搭边 a=2.2mm 工件与边缘搭边������1 =2.5mm 步距 32.2mm 0 0 条料宽度 B=(D + 2������1 )0 −△ =(65 + 2 × 2.5)−0.6 =70−0.6 mm 一个步距内材料利用率η =������������ ×100%=70×32.2×100%=68.6% 选用 900mm×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为 14 张条料（70mm×1000mm） ，每 张条料可充 378 个工件，则������总 为： ������总 = ������������1 ×100%=900×1000 ×100%=65.1% 则每张板材的材料利用率为 65.1%。 四、计算冲压力 1. 落料力 ������落料=1.3Ltτ =1.3×177×2×450=207.1kN 其中τ 取 450MPa，长度 L 采用 Auto-CAD 的查询功能计算，方法，绘制落料轮廓， 并采用编辑多段线功能（Pedit 命令）将所有线条合并，使之成为多段线；再输入 List 命令 （列表功能） ， 弹出文本对话框， 图中框选的即为轮廓长度 177.1764mm， 取 177mm 进行计算。
������������ 378×1550 ������ 1550
2.冲孔力 ������冲孔=1.3Ltτ 1.3×2π ×10×2×450=73.5kN 3.卸料力 ������������ =������������ ������落料=0.05×207.1=10.35kN 4.推件力 ������������ =n������������ ������冲孔=4×0.05×73.5=14.7kN n= ������ =2=4（高度 h 取 8mm） 5.总冲压力 ������总 =������落料+������冲孔+������������ +������������ =207.1+73.5+10.35+14.7≈305kN 根据模具所需冲压力大小选定冲压设备， 选用 JG23-40,其最小闭合高度为 300mm， 最小闭合高度为 220mm。 五、模具结构设计 ① 该磨具采用滑动式导柱导套的后测式标准米加,根据人口尺寸大小确定凹模周围的 大小为 160mm × 160mm 、闭合高度 h=220~300mm, 所以选用模架 :160 × 160 × 190~235 GB 2851.3-81·HT200。 ② 为保证制件的平直度及冲压工作的操作安全,设计倒装式复合模具,落料凹模安装于 上模,凸凹模安装于下模,它们分别依靠销钉或接触面定位,与导柱和导套的相对位置 比较精确,从而实现岛柱导向的目标。 ③ 条料送进定距则设计了最简单的挡料销设置,为避免挡料销安装孔距离凹凸模太近, 挡料销选用标准件钩型挡料销。 ④ 退料机构分别为上模刚性推件装置和下模卸料装置,刚性推件装置结构简单,加工成 本低,但需要依靠压力机上的打料横梁进行工作,所以设计时务必考虑打料横梁的位 置及调节量。 卸料装置采用的是橡胶作为弹性元件,卸料板通过卸料螺钉与下模固定, 为保证卸料板的平整,下模座上加工通孔,卸料落定挂头接触面为垫板面,这样避免了 下模座孔卸料螺钉沉孔深度难以保证的缺陷,从而降低加工难度。 模具工作过程:条料沿导料销送进抵挡导料销;上模下行,首先是由下模的弹性卸料装置 (弹性元件为橡胶)与凹模夹紧;上模继续下行,凸凹模、冲孔凸模和凹模同时工作将条料 冲断后,上模到达下止点;冲孔废料被卡在凸凹模的冲孔凹模型孔中 ,待下一次冲裁周期 将其推出从下模漏料孔中漏出； 落料废料箍在凸凹模的落料刃口上， 上模回程时橡胶回 弹推动卸料板将其拨落下来；制件则卡在凹模的型孔中，上模回程时，打杆在上模没有 到达上止点时即碰到压力机上的打料横梁而停止运动， 推动推件块将制件推出， 落在下 模表面。移走制件后，再将条料抵住挡料销，开始第二次冲裁，周而复始。 六、模具工作零件设计 （一）刃口尺寸计算 落料部分以落料凹模为基准计算， 落料凸模按间隙值配制； 冲孔部分以冲孔凸模为 基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值 配制。即根据材料性能和厚度可确定������min =0.246mm，������max =0.36mm。