模具加工装配工艺
模具装配工艺概述(
模具装配工艺概述(模具装配工艺是指将分散的模具零部件按照一定的顺序和方法进行组装、调试和测试，以完成一套完整的模具设备。
模具装配工艺是模具制造过程的重要环节，它直接关系到模具的质量、性能和使用寿命，对于提高模具制造效率和降低成本具有重要意义。
1.入库检验：将购买或委外加工的模具零部件送入装配车间进行入库检验，对零部件进行外观检查、尺寸测量和性能测试，判断其是否符合要求。
2.准备工作：根据模具工艺图纸和装配工艺规程，确定模具的组装顺序和装配工艺，编制装配工艺文件，并准备装配所需的工具、测量仪器和辅助装配件。
3.预组装：将模具的主要零部件按照规定的顺序进行预组装，检查零部件之间的配合是否良好，是否存在缺陷或损坏。
4.调试：对装配后的模具进行调试，主要是通过调整和校正各个零部件的位置和间隙，确保模具的定位精度、工作精度和运动平稳。
5.完全组装：根据调试结果，将模具进行分解清洗，并重新进行组装和调试，直到达到设计要求和使用要求。
6.试模和测试：对组装好的模具进行试模，检查其各项技术指标和性能指标是否符合设计要求和使用要求，如模具的尺寸精度、形状精度、表面质量等。
7.清理和保养：对试模后的模具进行清理和保养，包括清洗模腔、涂抹防锈剂、检查模具零部件是否有损坏或磨损，并记录模具的使用寿命和维修情况。
8.装配后的质量检验：对装配好的模具进行最终的质量检验，检查其各项性能指标和使用要求，如模具的定位精度、工作精度、稳定性等。
1.技术文件的准备工作必须做到充分细致，包括装配工艺文件、工艺说明书、装配顺序图等。
2.装配过程中需严格遵守规范和要求，杜绝不良现象的出现，确保模具的质量和性能。
3.在装配过程中，要注意模具零部件的保护，避免损坏或划伤，同时也要避免误操作导致模具零件的损坏。
4.调试和测试过程要认真细致，确保模具的定位精度、工作精度、稳定性等符合要求，并进行记录和存档。
综上所述，模具装配工艺是模具制造过程中的关键环节，对于保证模具质量和性能具有重要意义。
模具装配工艺过程
模具装配工艺过程注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，通常由上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等组成。
注塑模具的装配过程主要包括以下几个步骤：1.配件准备：首先，要对所需的配件进行准备，包括上模板、下模板、活动模板、蓝牙座、导柱、导套等。
对每个配件进行检查，确保其完整无损。
2.上模板加工：上模板一般是注塑模具的主要承载部分，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
其中，开料是通过铣床将上模板的轮廓切割出来；铣底是在开料的基础上，对模板的底面进行加工；钻孔是为了安装螺丝等零部件；镟平是为了保证模板安装时的平整度；磨底则是为了提高模板的精度。
3.下模板加工：下模板同样需要经过一系列的加工工序，包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
下模板的加工过程与上模板类似，不同之处在于内部需要加工出塑料制品的壁厚、孔洞等结构。
4.活动模板加工：活动模板一般用于开启模具，方便模具脱模。
活动模板的加工工序包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等。
活动模板的加工过程中，需要注意与上下模板的配合度，确保开合顺畅。
5.蓝牙座加工：蓝牙座用于固定上模板和下模板，一般需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
蓝牙座的加工过程中，需要特别关注其与模板的配合度，确保装配时的精度。
6.导柱、导套加工：导柱和导套用于模具的定位和导向，需要进行精密加工。
加工过程包括开料、铣底、钻孔、镟平、磨底等工序。
导柱和导套的加工过程中，需要保证其尺寸的精度和光洁度，以确保模具的准确定位和导向。
7.模具装配：在进行模具装配之前，还需要清洗和涂抹模具表面，以便于模具的装配和操作。
在装配过程中，需要按照设计要求将模具各个配件组装起来，修整配合面，调整配合精度，确保模具的功能正常。
通过以上的步骤，就完成了注塑模具的装配工艺过程。
模具装配工艺的质量和精度对于注塑成型产品的质量和生产效率有着重要的影响，因此在装配过程中需要严格按照操作规程进行，保证每个环节的质量和精度。
模具的装配技术
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任务二 冷冲压模具装配
一、冷冲压模具装配的技术要求 1.模具的总体装配精度
(1)装配前要检查模具各零件的材料、儿何形状、尺寸精度、表面粗糙 度和热处理硬度等是否符合图样要求。各零件的工作表面是否有裂纹 和机械损伤等缺陷，有则视为不合格件。 (2)装配完成后，模具各零件间的相对位置精度必须保证。尤其是一种 冲压件需要儿套冲模才能得到，冲模制造要保持一定的连续性，这时 冲压件的有些尺寸与儿套冲模零件尺寸有关，需特别注意。 (3)所有存在相对运动的模具零件，应保证位置准确、配合间隙合理、 运动平稳。 (4)模具的螺钉、销钉等紧固零件，要牢固可靠，不应出现松动和脱落。 (5)模架的公差等级满足冲压件所需的精度要求。
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任务三 塑料模具装配工艺
6.滑块抽芯机构及抖导柱的装配 滑块抽芯机构装配后，应保证型芯与凹模达到所要求的配合间隙，
滑块运动灵活，有足够的行程，有正确的起止位置。滑块装配常常要 以凹模的型面为基准，因此，它的装配要在凹模装配后进行。
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任务三 塑料模具装配工艺
三、塑料注射模具总装配 1.总装配技术要求
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任务二 冷冲压模具装配
二、冷冲压模具模架的压入法装配 1.模架装配的技术要求
(1)装配成套的模架，上模座上平面对下模板下平面的平行度、导柱中 心线对下模板下平面的垂直度、导套孔的中心线对上模座上平面的垂 度应符合相应公差等级的要求。 (2)组成模架的各零件应符合相应的技术标准和技术文件。 (3)压人上、下模的导套、导柱，压人后应牢固、不可松动，离安装表 面应有1~2 mm的距离。 (4)装配成套的模架，各零件的工作表面不应有碰伤、裂纹及其他机械 损伤。 2.模架的装配工艺
模具装配概述、装配方法和讲解
导柱直径 /mm
≤18 >18～25 >28～50 >50～80
>18～35
符合精度
（Ⅰ级） （Ⅱ级）
配合后的间隙值/mm
≤0.010 ≤0.011 ≤0.014 ≤0.016
≤0.015 ≤0.017 ≤0.021 ≤0.025
—
—
配合后的 过渡量 /mm
—
0.01～ 0.02
二、装配内容
选择装配基准，组件装配、调整，修配、研磨抛光、 检验和试模等环节，通过装配达到模具各项精度指标
和技术要求。
三、装配要求
1、 位置精度：动定模之间、上下模之间的位置精度； 2、 运动精度：进料装置的送料精度，顶块和卸料装置； 3、 配合精度：零件之间的配合间隙和过程度； 4、 接触精度：弯曲模的上下成型表面的吻合一致性等； 5、 标准件互换：紧固螺栓和定位销钉； 6、 模具在设备上的安装尺寸须符合选用设备的要求 零件的精度将直接影响产品的精度。若干个零件的制造精度决 定模具某项装配精度，这就出现误差累积问题。要用装配尺寸 链分折模具的有关组成零件的精度对装配精度的影响，
适用于冲裁板厚t≤2mm的 冲裁凸模和其它轴向拉力 不太大的零件
（四）、热套法
凹模和固定板配合孔的过盈量为： 0.001～0.002mm。加热温度硬质合 金凹模块为200～250℃，固定板为 400～450℃。（对于钢质拼块一般 不预热）
（五）、低熔点合金浇注法
又称冷胀法,去除油污，零件进行定位找正。然后将浇注 部位预热至100-150度并浇主低熔点合金，放置24小时 进行充分冷却固化。用于凸模、凹模、导柱和导套
装配前 分析
组件 装配
冲压模具装配工艺
第五章模具装配工艺第一节装配尺寸链一、装配尺寸链的概念装配的精度要求，与影响该精度的尺寸构成的尺寸链，称为装配尺寸链。
如图5-1a所示，为落料冲模的工作部分，装配时，要求保证凸、凹模冲裁间隙。
Z/2 一-*工门a)图5-1凸、凹模的冲裁间隙根据相关尺寸绘出尺寸链图，如图5-1b所示。
二、用极值法解装配尺寸链与工艺尺寸链的极值解法相类似。
以图5-1所示落料冲模为例。
解：A1为增环，A2为减环计算封闭的基本尺寸m _ n -1 .A、= Z = A i-為A i二29.74「29 .64 二0.10 (mm )i =1 i +计算封闭环的上、下偏差m _ n」-ESA ESA i - ' El Aj = 0.024 -(-0.016 )= 0.04 (mm )i 亠i h +n」二ESA =0i h ""1求出冲裁间隙的尺寸及偏差为0.10 o"40mm，能满足Z min 二0.10mm , Z max =0.14 mm。
第二节装配方法及其应用范围一、互换装配法1•完全互换法(1)在装配时各配合零件不经修理、选择和调整即可达到装配的精度要求。
n」T\ T2 匚丄=、T ii 二(2)特点装配简单，对工人技术要求不高，装配质量稳定，易于流水作业，生产率高，产品维修方便；但其零件加工困难。
试用范围广。
2•不完全互换法按Tv二..'、T2确定装配尺寸链中各组成零件的尺寸公差，可使尺寸\ 7链政治中个组成环的公差增大，使产品加工容易和经济，但将有0.27%的零件不合格。
适用于成批和大量生产二、分组装配法1 •在成批和大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行呼唤装配以达到装配精度的方法。
先将零件的制造公差扩大数倍，按经济精度进行加工，然后将加工出来的零件按扩大前的公差大小分组进行装配。
2 .特点1)每组配合尺寸的公差要相等，以保证分组后各组的配合精度和配合性质都能达到原来的设计要求。
注塑模具装配工艺规范
注塑模具装配⼯艺规范注塑模具装配⼯艺规范⼀、装配⼯艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后⼯序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC EDM车等⼯序加⼯，经检验合格后，就集中装配⼯序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之⼀；没有⾼质量的模具零件，就没有⾼质量的模具；只有⾼质量的模具零件和⾼质量的模具装配⼯艺技术，才有⾼质量的注塑模具。
注塑模具装配⼯艺技术控制点多，涉及范围到⽅⽅⾯⾯，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配⼯艺也紧密相关。
《注塑模具装配⼯艺规范》针对在注塑模具装配⼯序上所可能发⽣的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其⼯艺技术要求如下：1. 装配好的模具其外形和安装尺⼨应符合装配图纸所规定的要求。
2. 定模座板上平⾯与动模座板下平⾯须平⾏，平⾏度w 300。
3. 装配好的模具成型位置尺⼨应符合装配图纸规定要求，动、定模中⼼重复度w 0.02mm4. 装配好的模具成型形状尺⼨应符合装配图纸规定要求，最⼤外形尺⼨误差w +0.05mm5. 装配好的模各封胶⾯必须配合紧密，间隙⼩于该模具塑料材料溢边值50%避免各封胶⾯漏胶产⽣披峰。
保证各封胶⾯有间隙排⽓，能保证排⽓顺畅。
6. 装配好的模具各碰插穿⾯配合均匀到位，避免各碰插穿⾯烧伤或漏胶产⽣披峰。
7. 注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，⽆歪斜和阻滞现象。
8. 注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，⽆歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9. 注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，⽆歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10. 模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，⽆歪斜和阻滞现象，限位⾏程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11. 注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，⽆歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12. 注塑模具冷却系统运⽔通道顺畅，各封⽔堵头封⽔严密，保证不漏⽔渗⽔。
6-1模具装配与装配方法
◆复式冲模。属于精密冲模。
◆级进冲模。主要用于中小金属冲件加工。其工步内容包括 落料、冲孔外，还包括浅拉伸、弯曲等成形加工工步。所以， 级进冲模可进行连续加工，生产效率高，制造精高，但装配、 调试难度大。适用于大批量生产。
(l)冲模典型结构 冲模一般由模架、凸模组合、凹模组合、卸料板与压边圈组
合五个主要组件组成。另外，在精密多工位级进模中还设有
凸模、推杆固定孔加工工序：钻孔—扩孔—锪孔。
定位销孔加工工序：配钻—配扩—配铰。 精密划线则常在电标镗床、坐标磨床、立式铣床上进行， 以保证划线精度。
(2)标准件磨、研等工艺性加工
1)装配时采用的标准模板上下两面，常留有0.3～0.5 mm的余 量，如图6—6所示； 当采用模板两侧面作为定位基准时，需进行精密平面磨削， 以满足装配尺寸链与定位精度要求。
模具装配、制造期限；降低制造成本，以保证企业利益
2．模具技术标准 (1)模具技术标准等级 模具技术标准与其他标准_样，分为国家标准(GB)、专业标 准(ZB)企业标准（～B）三等。其中，国标(GB)和专标（ZB）
又分为强制性标准和推荐性标准两类。推荐性标准以“T'”
表示。如GB／T…，ZB／，r．．。模具技术标准，均为推 荐性标准。
模具装配时，标准件的装配工艺性加工，除孔系加工、磨削 加工外，根据装配工艺要求，有时还需进行研磨、抛光作业。 同时，模具装配中，对标准件进行工艺性加工时常需采用精 密工央具。如对标准模板上的孔系进行划线加
工时，应采爿j通用、可调整夹其：标准模板、凸模、圆锥定
位件的磨削、研磨等工艺性加工，均需使用工夹具来保证装 配工艺性加工的精度与表面粗糙度。
是确保模具装配精度与质量的关键工艺措施。根据不同的生
模具装配工艺(精)
第二节 装配尺寸链和装配工艺方法
2、修配装配法
修配法是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修面 来达到装配要求的方法。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而
零件的制造精度可以放宽。缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且
不易预先确定，装配质量依赖工人的技术水平，生产效率低。
式中：δΔ—装配允许的误差（公差）；δi—各有关零件的制造公差。
第二节 装配尺寸链和装配工艺方法
互换法的优点是： 1）装配过程简单，生产率高。 2）对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化
装配。
3）容易实现专业化生产，降低成本。 4）备件供应方便。
但是互换法将提高零件的加工精度（相对其他装配法），
第三节 冲压模具的装配
（2）旋入式模柄的装配 如图所示，通过螺纹直接旋入上模座板上而固定，用紧定螺钉
防松，装卸方便，多用于一般冲模。
第三节 冲压模具的装配
（3）凸缘模柄的装配 如图所示，利用3~4个螺钉固定在上模座 的窝孔内，其螺帽头不能外凸，它多用于较大 的模具。
以上三种模柄装入上模座后必须保持模
6)定位器定位法：是在装配时用 一个工艺定位器来保证凸模与凹模 间隙均匀程度的定位方法，这不仅
使间隙均匀而且起到稳定作用，该
定位器是按凸、凹模配合间隙为零 来配做的，在一次装夹中成形，所
以对位置精度要求高时，是一种简
单实用的方法。
图8.21定位器调整间隙 l-凸模；2-凹模；3-定位器；4-凸凹模
第三节 冲压模具的装配
第二节 装配尺寸链和装配工艺方法
3、调整法 将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变一 个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套筒等）加入 到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的方法称为调整装配法。
简述模具装配工艺过程和装配方法
简述模具装配工艺过程和装配方法模具装配工艺过程和装配方法是模具制造过程中的重要环节。
下面将对其进行简述。
一、模具装配工艺过程1. 零件检查：对模具零件进行检查，确保零件的尺寸、形状、表面质量等符合要求。
2. 零件清洗：将模具零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
3. 零件调试：对模具零件进行调试，确保各零件之间的配合精度符合要求。
4. 模板组装：将模板进行组装，包括上、下模板、模板支撑、模板螺栓等。
5. 模芯组装：将模芯进行组装，包括上、下模芯、模芯支撑、模芯螺栓等。
6. 滑块组装：将滑块进行组装，包括上、下滑块、滑块导柱、滑块导套等。
7. 弹簧组装：将弹簧进行组装，包括上、下弹簧、弹簧座、弹簧螺栓等。
8. 液压组装：将液压系统进行组装，包括液压缸、液压管路、液压阀等。
9. 试模调试：对模具进行试模调试，检查模具的开合、滑动、顶出等动作是否正常。
10. 模具调试：对模具进行调试，检查模具的加工精度、使用寿命等是否符合要求。
二、模具装配方法1. 按照装配图进行组装：根据模具装配图，按照顺序进行组装，确保各零件之间的配合精度符合要求。
2. 调整零件配合：对于配合不良的零件，可以采用打磨、加工等方法进行调整，确保零件之间的配合精度符合要求。
3. 采用专用工具：对于一些装配难度较大的零件，可以采用专用工具进行装配，提高装配效率和质量。
4. 严格控制装配质量：在装配过程中，要严格控制装配质量，确保各零件之间的配合精度符合要求，避免装配过程中产生的误差对模具使用寿命和加工精度的影响。
5. 进行试装和调试：在完成模具装配后，要进行试装和调试，检查模具的开合、滑动、顶出等动作是否正常，确保模具的使用效果符合要求。
以上就是模具装配工艺过程和装配方法的简述。
在模具制造过程中，模具装配是非常重要的一环，对于提高模具的使用寿命和加工精度具有重要意义。
注塑模具装配工艺规范标准
注塑模具装配工艺规一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。
注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。
《注塑模具装配工艺规》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下：1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。
2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。
3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。
4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。
5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。
保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。
6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。
7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。
8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。
9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。
10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。
11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。
模具加工工序及工艺
铜公（电极）：1．铜公的定义：铜公又叫电极，由电火花机床支持，进行放电，
利用电弧
（俗称火花）烧蚀金属．是模具必不可少的一个工序．主要是用于用其他加工方法
无法加工到位的地方，是加工残余材料的最好方法。
2．电极（铜公）材料：
放电加工中电极的制作至关重要,它将直接影响工件加工质量.最常使用的电极
材料有:紫铜(红铜),黄铜,铸铁,钢,石墨等.它们各有其优点,具体比较如下表:
1）火花位的定义：铜公和模具之间没有填充带状区域就是火花位的具体所在， 两个携带有不同电荷的物体只有在相互距离很小但并没有接触的时候才会放电，当 距离很大或者是完全接触都不会有放电现象产生，所以铜公和模具实际是没有接触 的，也就是铜公的表面和模具的表面是相差一个火花位距离的等距面，一般情况下 我们加工模具和铜公所使用的图形是同一个，模具的形状和产品的一致，铜公的表 面相当于把产品表面沿着曲面法线方向向内等距一个火花位距离的曲面，而这一个 面不是事先做好的，是通过加工来产生的，所以说有无预留火花位，将会直接影响 放电加工出的形腔与产品一致。
2）火花位的取值参考： 手机类相机类等精密产品：R（粗加工）：-0.15/S F（精加工）：-0.05/S 一般产品： R（粗加工）：-0.5/S F（精加工）：-0.15/S 最小电极： 》0.03/s
腔加工
加工少用于 加工少用于 型腔加工
型腔加工Байду номын сангаас型腔加工
3． 铜公结构及各部分作用与设计取值：
一个完整的铜公应具备以下几部分结构：产品形状部分、打表分中位、火花位和
避空直身位以及装夹位四部分组成，如下图所示：
上图几个 参考取值：W1 和 W2 取》5~10 左右，H1 取》3~5，H2 取》10，H3 取》15~20，另外，为了方便加工时拿数，在出铜公图时要注明，L1 和 L2 铜公 的中心线至模具中心线尽可能取整或保留一位小数。铜公座表面至模芯平面（分 模面 PL）也要取整。标注例如：cu1：精公，0。07，X=32。5，Y=108，ZPL=50。 铜公座有一个斜角是基准角要与模仁的基准角一致。 注： A：产品形状部分 ： 它是铜公的核心组成部分，缺了它或者这部分损坏，这个铜 公就没有意义了，铜公在火花机上对模具进行放电加工，模具形腔（产品表面形状） 就是由这个部分来加工的。 B：直身位 ： 它的侧面是直的，它在放电加工中起的作用就是保证形腔在加工到 需要的深度是打表分中位，不至于碰到模具表面。也就是起避空作用的。 C：打表、分中位 ： 在模具加工时，模胚的形状是一个长方体，通过校表、分中 就可以把工件放平整，找到产品的中心，这样才能把我们预期想要加工的部分准确 的加工到模具上；同理铜公有了以上三方面因素还不够，还必须有能够把铜公放正， 定位的结构部件，这就是打表、分中位，它起的作用就是以上所述的作用。 以上铜公的四部分结构缺一不可，因为它们每一部分都有各自的作用，缺一部分铜 公将无法使用。 4．火花位：
模具制定工艺规程的具体步骤
模具制定工艺规程的具体步骤装配工艺过程:压入导柱--装导套--压入导套--检验。
1)对零件图进行工艺分析电火花线切割加工型孔工艺过程:(1)毛坯准备(2)刨六面，将毛坯刨成六面体(3)磨上下平面及角尺面(4)钳工划线、并加工销孔和螺钉孔(5)去型孔内部废料(6)热处理(7)平磨上下两面和角尺面(8)电火花线切割加工型孔(9)将加工好的凹模进行稳定回火(10)钳工研磨销孔及凹模刃口，使使型孔达到规定的技术要求。
加工阶段划分:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工、光整加工阶段。
/划分目的:保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理。
对刀点:当用夹具时常用与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀，则用对刀点作起刀点。
定位:块规角尺定位法、十字划线定位法、定位板定位法。
19、记住数控程序常用的指令代码:G01G02G03G17~19G40~44G90~91万能夹具组成:正弦头、尾架、底座、十字托板(由一双相互垂直的精密丝杆螺母副组成)电极丝初始位置确定:目视法(基准面法、十字基准线法);电阻法。
D、量具的选择:单件小批量使用通用量具;大批使用量规和高生产率的专用检具。
35、电火花线切割机床组成:床身、坐标工作台、运丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统。
10、零件的加工精度包括:尺寸精度、形状精度和位置精度。
1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查正弦精密平口钳:可用于加工平面、斜面、刚性较大的材料。
加工顺序的安排:先粗后精，先主后次，基准先行，先面后孔。
)3)工序卡片:工序加工过程所必须的工艺资料。
7)数值计算工艺方法:a、单电极平动加工法(先高效低损耗电规准进行粗加工--依次改变电规准，加大平动量--最后使用的电极加工规准小，损耗量小)。
正弦分中夹具主要组成部分:正弦头、尾架、底座。
B、夹具的选择:单件小批量生产应尽量选用通用夹具;大批量使用专用夹具。
34、线切割与成形加工相比的特点:a、不需要制专用电极，电极丝可反复使用，成本低。
模具装配工艺基础
装配尺寸链
概念
•装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要 求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是 一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发 生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸 链的组成环，组成环分为增环和减环。
装配尺寸链
尺寸链的分析计算
热套法 □利用热胀冷缩的物理特性，常用于固定凸模、凹模拼块及硬 质合金模块与模套的组合装配。
7.2 模具零件的固定方法
焊接法 □用于硬质合金模，焊接前在700~800 进行预热，并清理焊接 面，再用火焰钎焊或高频钎焊，在1000℃左右焊接
7.2 模具零件的固定方法
黏结法
采用环氧树脂或其它高分子材料对模具零件进行粘接。
模具装配的概念、内容及精度要求
模具装配的内容
1）准备阶段 （1）研究装配图、确定装配基准 （2）清理检查零件 （3）准备装配工具 2）组件装配（调整、修配） 3）总装配 4）检验和试模
模具装配的概念、内容及精度要求
模具装配的特点
装配的组织形式（P196） •固定装配（集中装配、分散装配） •移动装配（断续移动、连续移动） 模具装配的特点 •模具生产属单件小批量生产，因此模具装配适合于采用集中装配 •特点是工序集中，工艺灵活性大，工艺文件不详细 •手工操作所占比重较大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知 识 •所使用的设备和装配工具以通用设备和通用工具为主
7.3 凹凸模间隙调整方法
凸、凹模位置的控制 □级进模——一般选凹模作为基准件 □多冲头导板模——一般选导板作为基准件 □单工序模——一般选凹模作为基准件 □复合模——一般选凸凹模作为基准件
7.4 冲压模具的装配
1 冲模装配的技术要求
模具-装配作业指导书
模具-装配作业指导书模具装配作业指导书1、装配前的准备1.1熟悉产品，清点工，领齐辅料及订购配a. 首先熟悉该产品图形，检查装配所有尺寸及有关的技术要求，再结合装配图了解结构，对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置，结合工领齐镙丝等辅。
b. 对照工清单上的工编号清点、清洁工，对照零图检查零加工是否完全，如有缺少要做到及时反馈（装配责任人要把工清单存放在产品图一起）。
c. 接收辅料领料单后，对照清单24小时内对单领齐辅。
如辅料未到要及时反馈，并且间隔8小时跟踪反馈一次。
（一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪）。
d. 所有领出的辅料在与之相配的工也到达时，要检查能否使用或是否相符，避免错订、误订，如有异常及时向工艺师反应。
e. 对有弹簧的工要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。
f.硬模的斜导柱，在组装前装配行位一次。
2、装配前的工艺顺序2.1冷水进出标志，模架产品编号，试作冷水，试作顶针孔及过孔。
a.模板在到达模板存放区后，8小时内有关装配责任人应对照产品图，组装图做好冷水进出标记，模架产品编号。
b.清洁每个工，滑槽，锣钉孔，冷水孔内的杂物，以免装配中造成损伤。
c.A、B板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。
d.动模顶针在工第一次组装后，及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。
（含扁顶针，司筒针，斜顶及其它特殊顶出装置）e.核对顶针板沉头深度，间隙，定位是否与辅料相符合。
f.核对弹簧孔，撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。
2.2 A、B板间隙，定位器安装，核查顶针高度尺寸。
a. 对照模芯，模框的高度和相对深度检查A、B板配合时是否有适当的间隙（0.5±0.05、1.0±0.05）。
b.A、B板配合前要先安装好定位器，保证配合精度。
c.动模板安装后，对照顶针图核查顶针等高度尺寸。
并做出顶针加工单上的项目尺寸。
连同顶针加工工艺单一起转送。
3、装配过程3.1装配时，工均匀受力，锣丝对角拧紧，保证工安装后的基准水平，以及工与工之间的绝对贴合。
模具的装配工艺基础
模具的装配工艺基础1. 概述模具是工业生产中常用的工具，它可以用于制造各种金属和非金属制品。
模具的装配工艺是指将不同零部件组装成完整的模具的过程。
良好的装配工艺可以确保模具制造的质量和效率。
2. 装配工艺流程模具的装配工艺流程通常包括以下几个步骤：2.1 零部件准备在装配之前，需要对所有的零部件进行检查和准备。
主要包括清洁零部件、检查零部件的尺寸和形状是否符合要求，以及对需要进行表面处理的零部件进行处理。
2.2 零部件组装在进行零部件组装之前，需要事先编制装配工艺流程和装配顺序。
根据零部件的形状、尺寸和功能，确定合适的组装方式。
通常采用手工装配或者机械装配的方式进行。
2.3 索引定位索引定位是模具装配的重要环节。
它可以确保各个零部件之间的位置和相对运动关系的准确性。
根据设计要求，选择适当的索引定位方式，如销销孔定位、插销定位、圆锥销定位等。
2.4 零部件固定在完成零部件的组装和索引定位之后，需要对模具的各个零部件进行固定，以确保装配的稳定性和可靠性。
常用的固定方式包括螺栓固定、焊接固定、粘接固定和夹紧固定等。
2.5 结构调整在完成零部件固定后，需要进行结构调整，以保证模具的正常工作和使用。
结构调整的主要内容包括调整零部件的间隙、调整模具的尺寸和形状，以及调整模具的操作机构。
2.6 调试和测试装配完成后，需要对模具进行调试和测试，以验证装配的正确性和性能。
通过模拟实际工作条件进行测试，检查模具的各项功能是否正常，如果有问题需要进行调整和修复。
3. 装配工艺的要求为了确保模具的装配质量和效果，有以下几点装配工艺的要求：3.1 高精度模具的装配工艺需要保证零部件的精度要求。
这需要严格控制零部件的加工精度、装配间隙和装配顺序，以及采用合适的装配工具和方法。
3.2 良好的配合关系零部件之间的配合关系是模具装配工艺的关键。
良好的配合关系可以确保模具的稳定性和精度。
这包括选择适当的配合间隙、采用合适的配合方式，以及合理安排零部件的位置和运动关系。
装配式建筑施工中的模具制作与加工工艺流程
装配式建筑施工中的模具制作与加工工艺流程随着社会的发展，越来越多的建筑项目选择采用装配式建筑施工方式，以提高施工效率和质量。
而在装配式建筑施工中，模具制作与加工是关键步骤之一。
本文将介绍装配式建筑施工中常用的模具制作与加工工艺流程。
一、模具设计在装配式建筑施工中，首先需要进行模具设计。
模具设计是根据建筑结构和尺寸要求确定模板的形状、大小和结构。
通常，设计师会根据预定的施工计划来进行原始设计，并经过多次修改与优化。
在设计过程中，需要考虑到材料成本、使用寿命、拆卸便利性等因素。
1. 确定基础信息：包括所需模板数量、尺寸要求、使用周期等。
2. 绘制CAD图纸：利用计算机辅助设计软件绘制出模板的三维图纸。
3. 结构分析：对所绘制的CAD图纸进行结构分析，确保其承载力和稳定性。
4. 优化设计：通过多次修改，对模板进行优化设计，以提高施工效率和质量。
二、模具制作模具制作是根据设计图纸进行实际的加工和制造。
它需要选择适当的材料，并采用合适的工艺来完成。
1. 材料选择：常用的模具材料有钢板、胶合板等。
根据不同的需求，选择合适的材料进行制作。
2. 剪切和翻边：根据设计图纸将选定的材料剪切成所需的尺寸并进行翻边处理，以增加模具的强度和稳定性。
3. 焊接和拼装：根据模具设计，将各个零件进行焊接和拼装，形成完整的模板结构。
4. 补强处理：对焊接点进行补强处理，以增加整体结构的稳定性。
5. 防腐处理：为了保护模具免受湿气、腐蚀等因素影响，在制作完成后，需要对表面进行防腐处理。
三、模具加工模具加工是指在装配式建筑施工过程中使用现有模具进行零部件制造。
它涵盖了一系列机械加工过程。
1. 检查模具完整性：在使用模具进行加工之前，需要对其完整性进行检查，确保没有损坏和变形。
2. 划定加工区域：根据施工图纸，确定加工区域和切割点。
3. 加工单元件：将各个零部件按照设计图纸进行加工，并严格控制加工尺寸和质量。
4. 检验与修复：在完成加工后，对每个单元件进行尺寸检验，并及时修复不合格的部分。
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知识点
8.3.1塑料成型模具的装配工艺过程 8.3.2塑料成型模具零\部件的组装 8.3.3塑料成型模具典型结构的装配
识读 ☆
要求
理解 应用
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重点
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难点
8.1概述
8.1.1模具装配的内容和特点 根据模具装配图样和技术要求，将模具的零部件按照一
定工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固，使之成为符合制 品生产要求的模具，称为模具装配 。
5.模具的装配工艺过程 在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定 模）装配顺序。如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向 板将凸模装入固定板，然后通过上模配装下模。 在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的 零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。其他零件以基准件 配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。 型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准， 全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。然后加工 定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件， 配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。最后将动模板、垫板、垫 块、固定板等总装起来。
第8章 模具装配工艺
8.1概述 8.2冲压模具的装配 8.3塑料成型模具的装配
教学内容与要求：
知识点 8.1概述 8.1.1模具装配的内容和特点 8.1.2模具装配精度的要求
8.2冲压模具的装配
识读 ☆
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要求 理解 应用
重点
难点
8.2.1冲压模具的装配工艺过程
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8.2.2冲压模具零件的组件装配 8.3塑料成型模具的装配
相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配 尺寸链。
a)装配简图
b)装配尺寸链图
其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构
成封闭图形，如图8.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸
链环，图8.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。
装配尺寸链的封闭环是装配后的精度和技术要求。
优点：能够获得很高的装配精度，零件的制造精度可以放宽。 缺点：是装配中增加了修配工作量 ，质量依赖工人的技术水平 。
图8.2所示是一注射模具的浇口套组件装配
采用修配装配法时应注意： 1）应正确选择修配对象。选择那些只与本装配精度有关，而
与其他装配精度无关的零件作为修配对象。 2）应通过尺寸链计算。既保证有足够的修配量，又不使修配
（8.2）
m
n1
A0 min Ai min
Ai max
i 1
i m 1
（8.3）
m n1
Bx A0 Bx Ai Bs Ai
i 1
i m 1
（8.5）
m n1
Bs A0 Bs Ai Bx Ai
i 1
i m 1
（8.4）
n1
T0 Ti i 1
（8.6）
m
n1
模具装配过程是按照模具技术 要求和各零件间的相互关系，将 合格的零件按一定的顺序连接固 定为组件、部件，直至装配成合 格的模具。它可以分为组件装配 和总装配等。
模具装配工艺规程 是指导模具装配的技术文件，也是制订模具生产计划和进 行生产技术准备的依据。 模具装配工艺规程包括：模具零件和组件的装配顺序，装 配基准的确定，装配工艺方法和技术要求，装配工序的划分以 及关键工序的详细说明，必备的二级工具和设备，检验方法和 验收条件等。 特点：模具装配属单件装配生产类型，工艺灵活性大。大 都采用集中装配的组织形式。模具零件组装成部件或模具的全 过程，都是由一个工人或一组工人在固定的地点来完成。
n
i
n
i 1
i
i 1
调整法的优点是： 1）在各组成环按经济加工精度制造条件下，能获得较高装配精度。 2）不需要做任何修配加工，还可以补偿因磨损和热变形对装配精度 的影响。 缺点是：需要增加尺寸链中零件数量，装配精度依赖工人技术水平。
4. 互换装配法
装配时，各个配合的模具零件不经选择、修配、调整，组装后就能 达到预先规定的装配精度和技术要求，这种装配方法称互换装配法。它是 利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法。
量过大。 3）应考虑用机械加工方法来代替手工修配。
（2）修配调整法 将各相关模具零件按经济加工精度制造，在装配时通过改变
一个零件的位置或选定适当尺寸的调节件（如垫片、垫圈、套 筒等）加入到尺寸链中进行补偿，以达到规定装配精度要求的 方法称为调整装配法。
1-调整垫片；2-紧楔块；3-滑块型芯 图1.3调节装配法
8.1.2模具装配精度的要求 1）相关零件的位置精度 例如定位销孔与型孔的位置精
度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。 2）相关零件的运动精度 包括直线运动精度、圆周运动
精度及传动精度。例如导柱和导套之间的配合状态，送料装置 的送料精度。
3）相关零件的配合精度 相互配合零件的间隙或过盈量 是否符合技术要求。
小时，则该组成环称为减环，用表示,如图8.1中的A1、A2。
2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是：求出装配尺寸链中某些环的基本
尺寸及其上、下偏差。
m n1
A0 Ai Ai
i 1
i m 1
（8.1）
m
n1
A0 max Ai max
Ai min
i 1
i m 1
A0m Ai m Aim
i 1
i m 1
（8.7）
表8.1工艺尺寸链的尺寸及偏差符号
3.非互换装配法 模具属于单件小批生产，而装配精度要求高，如果采用完
全互换法，则相关零件的要求很高，这对降低成本不利。通常 选择非互换性装配法。
1）修配装配法
修配法是在某零件上预留修配量，装配时根据实际需要修整预修 面来达到装配要求的方法。
（1）封闭环 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往 往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A0表示。
（2）组成环 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用 Ai表示。
当某个组成环尺寸增大（其他组成环尺寸不变），封闭环尺寸
也随之增大时，则该组成环为增环，以表示，如图8.1中A3、A4。 当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减
式中：δΔ—装配允许的误差（公差）；δ i——各有关零件的制造公差。
互换法的优点： 1）装配过程简单，生产率高。 2）对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配。 3）容易实现专业化生产，降低成本。 4）备件供应方便。 但是互换法将提高零件的加工精度（相对其他装配法），同
时要求管理水平较高。
4）相关零件的接触精度 例如模具分型面的接触状态如 何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形 面的吻合一致性等。
模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。
8.1.3模具装配的工艺方法及工艺过程
模具装配的工艺方法： 互换装配法和非互换装配法。 1.装配尺寸链 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或