新品试制质量控制
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品试制过程中的控制流程
新产品试制过程中的控制流程1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新品试制管理制度
新品试制管理制度第一章总则第一条为规范新品试制工作，加强新品试制管理，提高新品研发效率和产品质量，特制订本制度。
第二条本制度适用于公司内进行的所有新品试制工作，各部门和员工应严格遵守本制度的规定。
第三条新品试制应遵循市场需求，技术可行性，成本可控的原则，确保新品试制工作的科学性、合理性和有效性。
第二章组织管理第四条公司应设立新品试制管理部门，负责公司内的新品试制工作的组织协调、规划管理和绩效考核等工作。
第五条公司应明确新品试制项目负责人，由新品试制管理部门指定，负责新品试制项目的全面管理和协调。
第六条公司应设立新品试制工作小组，由不同部门的专业人员组成，负责新品试制全过程的具体操作与实施。
第七条公司应明确新品试制项目管理制度，包括项目启动、计划制定、执行跟踪、风险评估、成果评价等具体内容和规范流程。
第三章资源保障第八条公司应保障新品试制工作所需的各类资源，包括资金、人力、设备、软件等，确保新品试制工作的顺利进行。
第九条公司应建立新品试制项目专项资金，用于支持新品试制工作所需的各项费用，明确资金使用范围和流程。
第十条公司应优先保障新品试制项目所需的人力资源，包括技术人员、项目经理、测试人员等，确保新品试制工作的专业性和高效性。
第四章过程管理第十一条公司应建立新品试制项目计划制定流程，明确项目目标、工作内容、时间节点、责任人等，确保新品试制工作的有序进行。
第十二条公司应建立新品试制项目执行跟踪制度，定期对新品试制项目的进展情况进行评估和调整，及时解决项目执行过程中的问题和风险。
第十三条公司应建立新品试制项目成果评价机制，对新品试制项目的成果进行定期评估和总结，提出改进建议和优化方案。
第五章质量控制第十四条公司应建立新品试制质量管理体系，确保新品试制工作的质量符合相关标准和要求。
第十五条公司应建立新品试制质量监控体系，对新品试制全过程进行质量监控和评估，发现问题及时处理，确保新品试制工作的质量可控。
第六章保密管理第十六条公司应建立新品试制保密管理制度，明确新品试制项目的保密范围和保密责任，严格保守新品试制工作的相关信息和技术秘密。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
新产品试制控制程序、风险和机遇控制、航空产品设计鉴定工作程序及故障报告、分析和纠正措施系统管理规定
新产品试制控制程序1 目的和范围本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开辟的新产品满足顾客要求。
本程序合用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本合用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)合用于本文件。
GJB 9001C-2022 质量管理体系要求GJB1710A GJB1269A GJB908A GJB907A 试制和生产准备状态检查工艺评审首件鉴定产品质量评审3 术语和定义3.1 关键过程(关键工序) critical process对形成产品质量起决定作用的过程。
注：关键过程普通包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
3.2 特殊过程(特种工艺) special process直观不易发现、不易测量或者不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。
注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。
在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。
3.3 产品规范 product specification阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。
3.4 产品质量评审在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。
3.5 设计评审 design review为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。
3.6 工艺评审 technological review为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。
3.7 产品质量评审 product quality review为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。
新产品质量控制流程
新产品质量控制流程1.目的：对新产品生产前的质量监控准备，生产过程中的监控，生产后的总结改善。
2.范围：公司研发的新产品试制过程。
3.职责：3.1品质保障部新工艺/技术资料提供及指导培训；3.2生产中心按工艺技术要求组织生产；3.3质量中心产品的测量监控总结；4. 定义：无5. 内容：5.1按公司要求新产品试制，品质保障部需提供以下资料：5.1.1生产图纸；5.1.2生产工艺；5.1.3产品标准；5.1.4质量关键控制点；5.1.5发货清单；5.2试制前品质保障部，应对生产员工/检验员工进行培训，关键零件，复杂零件的图纸，工艺，讲解，质量关键控制点；产品标准及讲解；5.3质量中心品质工程师试制前，仔细看图纸，认真学习生产工艺，产品标准，质量关键控制点等相关知识，及时完成以下工作：5.3.1所需量具的准备；5.3.2检验作业指导书；5.3.3质量控制计划；5.3.4零件产品的追溯方法；5.3.5发货清单的细化；5.4品质工程师完成5.3后，对相应检验员进行培训；5.5零件进货或加工过程中，按照质量控制计划，检验作业指导书进行检验，第一台机器的零件，应保留全尺寸检验记录并按零件产品的追溯方式进行标识追溯；5.6装配实际过程中，严格按质量控制计划，检验作业指导书对各个装配环节进行检验，保留检验记录，按零件产品的追溯方式进行标识追溯；5.7试制完成后，品质工程师，组织相应检验员对生产过程中的问题进行总结，并反馈品质保障部。
对检验作业指导书，质量控制计划等进行总结改善；5.8产品定型后，依据新图纸，工艺重新修订完善质量控制计划，检验作业指导书，发货清单等工作，并进行培训；6.相关文件：6.1产品监视和测量控制程序；6.4质量统计与分析；6.2标识和可追溯性程序；6.5质量纠正和预防控制程序；6.3测量和监控设备控制程序；。
新产品试制检验制度
新产品试制检验制度1. 引言新产品的试制阶段是在产品研发过程中的关键阶段。
为确保产品质量和功能的稳定性，制定和执行有效的试制检验制度是至关重要的。
本文档旨在介绍新产品试制检验制度的具体内容和要点，以确保试制过程中的质量控制和问题解决。
2. 目标和范围新产品试制检验制度的目标是确保试制阶段的产品质量稳定和功能可靠。
本制度适用于所有新产品的试制阶段，包括产品原型制作、功能测试和样品评估等环节。
3. 质量检验要点3.1 原材料检验在新产品试制阶段，应对使用的原材料进行全面检验。
原材料检验应包括以下内容：•外观检查：检查原材料是否符合规定的外观要求，如颜色、纹理等。
•尺寸测量：测量原材料的尺寸是否符合设计要求。
•物理性能测试：检测原材料的物理性能，如硬度、强度等。
•化学成分分析：对原材料进行化学成分分析，以确保其符合产品制造要求。
3.2 原型制作检验在进行新产品的原型制作时，应对原型进行全面的功能和质量检验。
原型制作检验应包括以下内容：•外观检查：检查原型是否符合设计要求的外观要求。
•功能测试：对原型进行功能测试，确保其达到预期的功能要求。
•结构评估：评估原型的结构设计是否合理和稳定。
•可靠性评估：评估原型的可靠性和耐久性。
3.3 样品评估在新产品试制阶段，应对试制样品进行全面的评估。
样品评估应包括以下内容：•外观检查：检查样品是否符合产品设计要求的外观要求。
•功能测试：对样品进行功能测试，确保产品的功能和性能达到预期要求。
•可靠性评估：评估样品的可靠性和耐用性，包括长时间使用和各种工作环境下的测试。
4. 检验流程新产品试制检验制度应包括详细的检验流程和程序，以确保每个环节的检验工作得以顺利进行。
以下是新产品试制检验流程的一般步骤：1.原材料检验：–收取原材料样品–进行外观检查–进行尺寸测量–进行物理性能测试–进行化学成分分析2.原型制作检验：–制作原型样品–进行外观检查–进行功能测试–进行结构评估–进行可靠性评估3.样品评估：–制作样品–进行外观检查–进行功能测试–进行可靠性评估4.检验结果记录和分析：–记录每个环节的检验结果–对检验结果进行分析和评估–提出改进意见和建议5. 质量问题解决在试制过程中，可能会出现一些质量问题和技术难题。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
新品试制质量控制
新品试制质量控制在制造业中，新品试制是一个非常重要的阶段。
由于缺乏经验，新品试制过程中常常会出现各种问题，其中最为关键的是质量问题。
如何做好新品试制质量控制，是每个制造业企业必须重视和探索的问题。
1. 定义新品试制质量新品试制质量，指的是试制过程中，新产品的设计、工艺、制造等方面是否符合规范和要求，是否满足客户的需求和期望。
2. 新品试制质量控制的重要性质量是企业的生命线，质量问题不仅会影响到企业的声誉和利润，更会带来安全和法律责任。
在新品试制阶段，质量问题具有以下几个方面的重要性：•可能引起决策错误：试制样品质量不好，可能会误导企业的决策，导致出错。
•可能导致客户流失：试制样品质量不好，会影响客户的体验和信任度，导致流失。
•可能影响连带产品质量：试制样品质量不好，可能会影响到后续批量生产的质量问题，甚至影响到整个产品线的质量。
综上，如果不能做好新品试制质量控制，就会面临较大的风险和财务损失。
3. 新品试制质量控制的方法新品试制质量控制是实现质量目标的关键措施。
一般而言，要采取综合应用各种方法的方式，来达到较好的效果：3.1 仿真分析在实际生产之前，采取仿真分析的方式，使用计算机模拟出试制样品的成型、装配、运转等情况，在虚拟环境中模拟出产品在各种情况下的表现和问题，找到局限性和缺陷，并将反馈结果集成到设计过程中，这样就能够最大限度地发现并解决质量问题，减少不必要的样品制备和实际测试。
3.2 试制方案的设计合理、严格地制定新品试制方案，以期提高试制过程的稳定性和准确度。
在设计方案时，需要：•考虑实际情况，并根据不同业务的特性，采取不同的试制方案设计思路•对已经掌握的数据和知识进行分析和整合，以进行试制方案设计，提高成功率，并保证样品质量符合要求•为了避免批量生产时出现问题，要充分考虑产品的各种使用环境和应用情况，求得最佳的试制方案。
3.3 预检验试制之前，应对关键电子元器件和关键部件进行预检验，以验证是否满足设计规范。
军品新产品试制控制程序
文件制修订记录1、目的编制本程序的目的是明确新产品试制的控制要求和控制方法，使新产品试制过程中影响产品质量的各个环节得到有效控制，确保产品符合规定要求。
2、适用范围本程序适用于新产品试制生产过程的质量控制。
3、职责3.1 办公室负责参加新产品试制相关员工的培训和考核。
3.2 生产技术部负责新产品试制的加工和加工过程的控制，参加新产品试制生产设备的日常保养、维修和保管。
3.3 生产技术部技术人员负责新产品试制工艺文件的编制。
3.4质量部负责新产品试制过程的质量检验。
4、总则4.1 人员控制要求参加新产品试制的操作人员、检验人员、工艺人员必须达到：——技术水平、能力、和工作经历满足工艺要求；——按新产品的技术标准、作业指导书和操作规程进行操作，做好相应的质量记录；——熟知新产品试制的相关要求，培训后上岗；——能够认真履行自己的质量职责、义务和权限。
4.2 新产品研制加工设备的控制要求产品加工的设备应做到：——状态良好，并有合格标识；——符合作业指导书、工艺文件的要求；——控制一定范围使用的设备要明确标明使用的范围和使用要求；4.3 监视和测量设备控制要求监视和测量设备应作到：——按规定的周期进行了检定并有符合规定的检定合格标识；——与使用的范围相适应；——控制一定范围使用的监视和测量设备要明确标明使用的范围和要求。
——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.4 新产品试制加工材料控制要求产品加工用料使用时应保证：——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.5 现场使用文件控制要求作业指导书（工艺文件）和检验文件是进行产品加工和检验的依据，必须保证：——每个加工、检验岗位都能得到需要的现行有效的文件；——文件要作到文文相符、完整清晰，不得任意涂改；——文件的审批手续齐全，符合规定；——文件的规定合理、可行，满足产品和顾客的要求。
4.6 生产环境控制要求产品加工和检验的环境对保证产品加工质量、准确判断产品是否符合规定要求有相当大的影响，加工和检验的环境应作到：——保持清洁，与工作内容和产品相适应；——室内光线充足、通风良好；——定期检查卫生以满足环境整洁的要求。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
新产品试制控制程序
1目的本程序的目的是对新产品试制过程进行控制，以保证新产品质量满足要求。
2范围本程序适用于本所新产品试制过程的控制。
本程序适用于本所军工产品研制、制造的质量控制。
3术语和定义本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。
4 职责4.1 科技处管理新产品的研制计划，并对试制全过程实施质量监督检查，负责组织相关部门、课题组对试制前的准备状态检查、首件鉴定、组织工艺和产品质量评审等工作。
4.2 课题组负责实施。
5 工作程序新产品的试制是将设计要求转化为产品的重要环节，必须加以控制，以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。
控制要求如下：5.1课题组编写新产品试制的控制文件，包括分级、分阶段的工艺评审，试制前的准备状态检查，首件鉴定和产品质量评审计划，以便于组织实施和监控。
5.2新产品试制过程中的技术状态更改按照《设计和开发控制程序》中5.7的“设计和开发更改控制”要求进行控制。
5.3新产品试制前应进行准备状态检查，主要检查可生产性。
检查内容包括：设计图样、工艺文件、采购器材、工艺装备、生产设备、关键岗位人员培训、考核情况。
检查后应记录检查情况和遗留问题。
5.4人员5.4.1 参加试制人员整体技术水平应满足产品试制需要。
5.4.2检验员、关键岗位人员需技术培训，经过考核，取得上岗资格。
5.5设备5.5.1测量设备必须经过检定,并在有效期内。
5.5.2生产设备、工艺装备必须处于完好状态，满足产品试制要求。
5.5.3检验和生产共用的设备除满足5.5.1条要求外，还要在使用前验证其精度，并做好记录。
5.6器材试制所需器材必须经过验证合格后才可使用。
5.7 产品图样及技术文件5.7.1试制使用的图样技术文件要完整、正确，按规定履行审签手续。
5.7.2现场使用的设计图样、技术文件、工艺文件、质量管理文件的控制应按《文件控制程序》执行。
GJB9001新产品试制控制程序
GJB9001新产品试制控制程序1 范围为了加强新产品科研试制工作管理，不断发展新产品，提高企业竞争能力和经济效益，特制定本标准。
本标准适用于我公司开发研制的一切新产品试制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 总工程师总工程师对新品的试制工作负全部责任，并对每月试制情况进行一次检查，对存在的问题及时采取措施，主持新品鉴定定型工作。
3.2 新产品试制负责人对军工科研产品应由设计研究所所长或主任担任新产品试制负责人，负责产品试制准备状态检查工作，担任检查组长。
负责组织设计、工艺、质量、计划生产、物资供应等部门对试制的准备状态进行全面系统的检查，对其开工条件作出评价，以确保产品能保质、保量、按期交付并规避相关风险。
3.3 设计研究所负责试制准备状态检查的计划、组织与协调，负责做好首件鉴定工作的指导与汇总等工作。
3.4 技术部3.4.1负责制定试制产品的工艺总方案，并经审批；3.4.2负责保证产品试制所需的专用设备检定合格，新增加设备要按有关规定进行度运行，并检定合格，工装夹具等已经过检定或试用检定，并具有合格证明；3.4.3 负责保证新技术、新工艺、新材料，已进行了技术鉴定并符合设计要求；3.4.4 负责保证产品试制、检验和试验过程中所使用计算机软件产品经过鉴定，并能满足使用要求；3.4.5负责组织相关部门进行工艺评审,对工艺总方案和关键件、重要件工艺文件以及特殊过程的工艺文件进行评审。
3.5 计划生产部负责编制生产试制计划，在试制过程中，应及时了解情况并采取措施，并定期向主管经理和总工程师汇报试制进度情况。
3.6 生产单位负责确保按时完成试制计划，同时在试制过程中要按相关要求做好各种原始记录。
3.7 质量部3.7.1 负责新品试制阶段的质量管理工作；3.7.2 搞好试制过程中的质量检验。
新品质量过程控制及考核管理办法
1.0 总则 (3)1.1 目的 (3)1.2 范围 (3)1.3 定义 (3)1.4 主要职责 (3)2.0 工作过程 (3)2.1 进料过程.................................................. 3~42.2 冲压过程.................................................. 4~62.3 焊接过程.................................................. 6~72.4 返修过程.................................................. 7~82.5 入库过程 (8)2.6 出货过程 (8)2.7 POP 过程 (8)2.8 装车过程.................................................. 8~93.0 考核管理 (9)3.1 被考核单位 (9)3.2 考核单位 (9)3.3 考核办法 (9)3.4 考核细则……………………………………………………………………9~101.1 目的规定在新车型、新工装试制品开辟过程中质量、开辟、创造各部的职责，通过对新车型开辟、新工装试制品的检验、测试、试验、验证等方式的测量，确保产品符合性，以使顾客满意和增强顾客满意度。
1.2 范围本文依《产品检验控制程序》制定，合用于本公司所有新车型开辟、新工装试制品，包括从进料、制程、出货、 POP 现场、返修、装车验证的过程质量控制及考核管理。
1.3 定义新品质量过程控制：指新车型开辟、新工装试制品从首次交样到 MP1+90 天生产的产品，使用规定的检测方法和检测工具，对外观、尺寸、性能质量进行检验，包括进料检、制程检、出货检及 POP 现场检的全过程质量控制。
首件：歇息开机/六因素(人、机、料、法、环、测)变化后生产的前三件(包括开班前第一件或者换模后第一件)。
gjb 2366-1995试制过程的质量控制
标题：GJB 2366-1995试制过程的质量控制正文：1. 背景介绍GJB 2366-1995是由我国国防科工局颁布的一项标准，用于指导试制过程中的质量控制工作。
试制过程是新产品研发的关键环节，质量控制对于保障产品质量、提高研发效率至关重要。
GJB 2366-1995的出台旨在规范试制过程中的质量控制工作，提高产品的可靠性和稳定性，降低试制过程中的风险和成本。
2. 质量控制的重要性试制过程是新产品研发的关键环节，其中的各个环节都需要严格的质量控制。
只有通过科学合理的质量控制，才能够有效地规避各种潜在的风险，确保产品的质量和性能达到设计要求。
良好的质量控制还能够提高研发的效率和生产的稳定性，降低试制过程中的失败率和成本，为产品的后续生产奠定坚实的基础。
3. GJB 2366-1995标准内容概述GJB 2366-1995标准主要包括了试制过程中的质量控制要求和措施。
其中包括了以下几个方面的内容：3.1 试制质量控制总则3.2 试制质量控制的基本要求3.3 试制计划及其评审3.4 试制过程的监督与检验3.5 试制结果的确认3.6 试制的总结评定3.7 试制过程中的质量记录3.8 试制质量保证4. 试制质量控制的基本要求GJB 2366-1995标准对试制过程中的质量控制提出了一系列基本要求，主要包括以下内容：4.1 确定试制项目的质量目标，建立完整的质量控制体系；4.2 制定科学合理的试制计划，明确试制过程中的关键环节和重点控制节点；4.3 对试制过程中的关键技术和工艺参数进行严格控制，确保产品的质量和性能符合设计要求；4.4 建立健全的质量记录和档案管理制度，对试制过程中的关键数据和信息进行记录和归档，为后续评定和改进提供依据；4.5 加强试制过程中的质量监督和检验，确保各项工作符合规定的要求和标准；4.6 建立健全的试制质量评估和总结机制，对试制结果进行全面评定和总结，为产品的后续改进和生产提供经验和参考。
GJB9001C新产品试制控制程序
1目的为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。
2适用范围本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。
3 职责3.1 研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。
并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。
3.2 品质部负责产品质量评审的组织与实施。
3.3 研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。
4 程序4.1试制前的准备4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。
4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：4.1.2.1编制工艺文件a) 工艺文件总目录；b) 工艺平面布置图；c) 工艺路线；d) 工艺规程；e) 检验、试验文件；f) 质量控制文件；g) 工艺装置明细；h) 工艺装置设计图样；i) 材料消耗定额等。
以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。
4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。
4.4.2.3 “工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。
4.4.3 工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。
4.2试制4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。
4.2.2试制前准备状态检查4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。
检查内容包括：a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。
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制有保障；最大的缺点是购买设备投资大、设备闲置时间长、利用率低。
..闭开式
企业新产品试制部门拥有一定数量的设备和人员，具有一定的加工能力，但有些大型零部件或精密的零部件，仍需依靠生产
b.技术总结审批和复印，作好准备；
c.修改图样和设计文件，达到符合小批试制使用的要求；
d.组织作好小批试制技术准备或以“准备计划”来落实责任；
e.样机试制鉴定大纲；
2召开鉴定会进行样机鉴定
a.召开鉴定会，会议由总工程师或企业技术领导负责主持，由归口部门作好会议的组织管理工作；
b.在鉴定会上，首先开发部门介绍新产品试制的情况，汇报试制技术总结。然后鉴定委员分成“产品审查小组”和
结”应经开发部门领导批准；“总结”至少应包括以下内容：
1.试制过程中发生技术问题的汇总，采取的对策和现在的状态；
2.试制中有哪些需要今后借鉴的经验和教训；
3.评价试制样机技术规范等是否达到“设计任务书”的要求，达到数量的百分比；如未达到，应说明未达到的原因；
4.需在下阶段试制解决的技术问题一览表。
产品则需3种进度计划。
（二）计划的内容
新产品试制进度计划的内容，一般有四部份：
1.新产品试制技术准备计划各项主要准备工作完成的时间。
2.零部件试制进度：
..自制零部件试制进度；
..外供件（含外协件）交付试制的进度。
1.装配进度：
..部件装配进度；
..总装配进度。
闭开式的形式设置新产品试制机构，购置加工一般零部件所需的设备，有的企业还可以建设能往返连续装配的小型生产线。
配备必需的人员，新产品试制的工作量，力争70~80%在试制车间（工段）来完成。这样既不会因试制新产品打乱生产秩序，
造成减产损失；又可保证新产品试制能按计划进度完成，选择最佳时机投放市场。
证。通过试制过程的技术服务和样机的全面试验，暴露出产品设计上的各种缺陷和错误，经过采取措施，完善产品设计，为
小批试制和以后投产，提供全套符合要求的图样和设计文件，实现样机试制所承担的任务。
（二）样机试制的数量
样机试制的数量，应根据样机的复杂程度、创新程度、所需资金、形体大小等决定。一般大型机械、机床为1~2台；中小型
的技术问题，作好记录。
（五）对试制样机进行全面试验
1.设计部门负责对装成的样机进行试运转，检验和试验一般的特性项目，作好记录。
2.试制车间（工段）负责委托检验部门对样机进行全面检验和试验，包括可靠性试验，作好记录；编写试验报告，报
设计部门和归口部门。
（六）样机试制技术总结
设计项目负责人（主任设计师）根据试制过程各种技术服务记录和新产品试验报告，编写新产品样机试制技术总结。“总
（一）新产品试制的组织机构的形式
企业新产品试制的组织形式，根据新产品的类型和试制组织机构的能力一般有三种形式。
..开式
新产品试制，企业未设立专门的机构，新产品试制所需的零部件和成品装配，全部由生产分厂或车间来完成，开发部门只有
1--2人负责编制新产品试制进度计划和检查督催“进度计划”的实施。这种形式最大的优点是不需要投资购置新产品试制所
新产品试制进度计划表 表5-1
序号试制工作项目单位
工作
量
计划进度
月月
上旬中旬下旬上旬中旬下
旬
1试制技术准备工作完成时间
..工艺设计
..工装模具准备
2零件试制进度
..自制零件试制进度
..外供件（含外协件）交付进
度
3装配试制进度
..部件装配
..总装配进度
空白)
是一种“开式”或以“开式”为主的组
织形式。绝大部份新产品零部件加工和全部装配，都必须在生产车间进行。试制是有风险性的，有些关键技术很难一次成
功，为了试制新产品生产设备，特别是生产关键设备只能停停做做，造成生产上的巨大浪费。另外，生产车间为了赶生产任
务，“生产第一”，只好推迟新产ห้องสมุดไป่ตู้的加工和装配任务，使新产品试制一拖再拖，几乎没有一项新产品能按“计划”完成，
需的设备，节约投资；最大的缺点是将试制和生产混在一起加工，分厂或车间重视生产，而忽视新产品试制，使新产品试制
进度一拖再拖，新产品不能按计划完成，影响投放市场的时间。
..闭式
企业设置了一个设备和人员工种齐全，加工能力强的试制车间或工段。新产品试制所需全部或大部份零部件和装配都由试制
车间（工段）来完成，极少量的大型零部件加工仍需生产分厂（车间）提供。新产品试制和试验在试制车间（工段）形成一
（七）样机试制鉴定
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1召开鉴定会的准备工作
试制样机达到图样和产品技术标准要求是召开鉴定会的先决条件。当试制样机达到要求后应进行以下准备工作：
a.组织解决遗留技术问题或制订解决问题的计划，落实责任；
必须要通过验证和证实。新产品试制和试验就担负着完善设计和把设计转变成市场和用户欢迎的商品的任务。
新产品开发是有限大风险的。企业在产品设计完成后，如果不进行试制和试验，就按产品设计图样大批量生产，由于产品设
计不完善，产品投放市场后，各种缺陷连续不断，甚至还出现致命缺陷，最终使这种新产品夭折，新产品开发就会以失败而
新产品试制进度计划，是试制新产品的进度安排。它对新产品试制的推进、与试制技术准备工作衔接、与生产运作的协调起
着重要的作用。新产品试制进度计划，根据产品创新的程度分为3种：样机试制进度计划、小批试制进度计划、批试生产进
度计划。改进改型和派生新产品，只需进行小批试制，不需进行批量试生产，这类新产品只有前两种“进度计划”，全新的
成后，应经有关部门会签，主管领导批准。
“计划”批准后除下达试制时间（工段）外，并送有关部门和归口部门各一份。
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第五章 页码，4/9
第二节 新产品试制、试验和鉴定
一.样机试制
（一）样机试制的目的和任务
样机试制目的，主要是验证产品设计，包括产品的功能、性能、强度、传动、零部件公差等。同时对工艺设计等进行初步验
分厂或车间加工，装配也需在生产线上完成。新产品试制是以试制车间（工段）为主，生产分厂（车间）配合来完成。这种
闭开式的新产品试制方式具有上述两种形式的优点。
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第五章 页码，2/9
（二）企业新产品试制组织机构的设置
大中型企业，在市场经济体制下，都必须以新、优、廉来取得市场竞争的胜利，从而必须加强新产品研制开发工作。推荐以
问题，确认零部件，更改图样。试制车间（工段）只对试制零部件和试装样机是否符合图样负责；而设计部门则对样机试制
能否达到“任务书”的产品技术规范负责。
（四）样机试制的组织实施
1.根据“样机试制进度计划”要求，试制车间（工段）下达“任务单”试制零部件。
2.根据“新产品样机进度计划”，按“装配进度计划”要求，试制车间（工段）领导检查并督催试制车间（工段）试
技术准备计划下发后的3天内完成，经批准下发并反馈给归口部门一份。
（四）计划编制的职责
样机试制进度计划，由开发部门的试制车间（工段）负责编制；小批试制进度计划，根据小批试制管理职责的划分，应由开
发部门的试制车间（工段），或生产管理部门负责编制；批量试生产进度计划，由生产管理部门负责编制。“计划”编制完
4试验和鉴定进度
..部件试验
..成品试验
..技术总结和鉴定准备
..鉴定会
（三）计划编制的时间
新产品试制进度计划编制时间：样机试制进度计划，一般在产品图样完成、试制技术准备计划下发后的3天内编制完成，经
批准下发并返给新产品归口管理部门一份；小批试制进度计划、批量试生产进度计划，应在前一阶段试制鉴定，本阶段试制
第五章 页码，1/9
第五章 新产品试制及其质量控制
第一节 概述
一.开发新产品为什么需要分阶段试制
（一）开发新产品为什么需要试制
企业研制开发产品，最终目的是要大批量生产，将新产品商业化，并从中获得良好的经济效益。而新产品诞生的规律，是从
构思到形成概念进而形成技术设计和工作图设计。但是这些构思、概念设计是否完善，是否能成为市场和用户需要的产品，
告终。企业在产品设计完成后，如能组织人员按设计图样进行新产品试制；对试制成的新产品进行全面试验；通过试制和试
验，就可暴露出产品设计的缺陷和不足；解决了这些问题，就可使产品设计得到完善和提高；产品投放市场后，就会得到广
大用户的欢迎，企业就可实现开发新产品的目的。综上所述，新产品试制和试验是新产品开发过程中一个必不可少的非常重
d.样机试制鉴定是对产品设计的确认。
3鉴定书的内容和要求
生产是验证工艺、工装、培训人员、选择合格分供方，解决第二项问题。也就是说，由于试制和验证的目的和任务不同，因
而新产品试制应划分阶段进行。一般全新新产品，应经过样机试制、小批试制、批量试生产三个阶段；改进改型、派生新产
品，只需经过样机试制和小批试制两个阶段，就具备了投产的条件。
二.新产品试制的组织机构和试制设备
从而影响新产品投放市场，造成销售损失巨大。有时上述两项一年的损失就可购置不少试制所需的设备。从这个经济核算的
观点上看，试制设备应尽可能配得齐一些，一般尽可能配齐到70~80%。试制设备闲时还可担任些加工任务。这样就可做到加