lf2 铝镁合金料仓半自动熔化极氩弧焊焊接工法(可编辑教学文案
氩弧焊技巧焊接铝合金的专业技巧
氩弧焊技巧焊接铝合金的专业技巧针对焊接铝合金的氩弧焊技巧，以下是一些专业技巧的介绍。
这些技巧可帮助焊工们在焊接过程中取得更好的效果和质量。
1. 熟悉铝合金特性要成功地焊接铝合金，首先需要了解它的特性。
铝合金具有较高的导热性和热传导能力，因此焊接过程中容易产生较大的热量，需要采取适当的措施来降低热量集中。
2. 准备工作在进行氩弧焊之前，准备工作至关重要。
首先，将焊接区域的表面清洗干净，以去除铝合金表面的氧化层和杂质。
这可以通过机械手段（如刷洗）或化学方法（如溶剂清洗或电解清洗）来实现。
确保焊接区域干燥无油脂，以保证焊接质量。
3. 合适的电流和电压选择适当的电流和电压对于焊接铝合金至关重要。
由于铝合金的热导率较高，它需要较高的焊接电流。
与其他材料不同，铝的焊接过程需要更高的电压来打破氧化层和形成合适的电弧。
4. 适当的氩气流量在氩弧焊中，氩气被用作保护气体，以防止焊缝与大气中的氧气和水蒸汽发生反应。
对于焊接铝合金，需要使用适当的氩气流量来提供足够的保护。
一般来说，氩气流量应保持在10-20升/分钟的范围内，具体取决于焊接条件和环境。
5. 正确的焊接角度和技术焊接角度对于焊接铝合金至关重要。
保持合适的焊接角度可以帮助焊工更好地控制焊接过程中的热量和电弧。
一般来说，推荐在铝板的垂直面上进行水平位置的焊接，以确保焊缝的质量。
6. 使用合适的焊丝和焊枪选择合适的焊丝和焊枪也是成功焊接铝合金的关键。
在氩弧焊中，常用的焊丝是纯铝焊丝或铝合金焊丝。
焊丝的选择应根据所需的焊接强度和特定应用进行评估。
焊枪的选择应考虑到焊接材料的厚度和形状。
7. 控制焊接速度和热输入对于焊接铝合金，控制焊接速度和热输入是非常重要的。
过快的焊接速度和高热输入可能会导致焊接变形、开裂或焊缝质量不佳。
焊接速度应根据具体情况和要求进行调整，以确保焊缝质量和焊接效果。
8. 控制焊接环境除了焊接参数和技术外，环境条件也会对焊接铝合金产生影响。
焊接环境应保持干燥，避免有风、灰尘或湿气的地方进行焊接。
氩弧焊的焊接方法与工艺
氩弧焊的焊接方法与工艺第一篇：氩弧焊的焊接方法与工艺氩弧焊的焊接方法• 教学目的：掌握好手工钨极氩弧焊的焊前准备、运焊把、送丝、引弧、焊接、收弧的技巧• 具体要求：1、了解焊弧焊的原理、特点和分类•2、掌握好氩弧焊焊前准备和焊接方法3、掌握好氩焊在焊接过程中产的缺陷和解决的办法4、适用于有接焊接基础人员，其焊件需要进行无损检测、内部和外观要求有较高要求的标准焊件。
1、氩弧焊的原理：• 氩弧焊是使用惰性气体氩气作为保护气体的一种气电保护焊的焊接方法。
2、氩弧的特点：•（1）焊缝质量高，由于氩气是一种惰性气体，不与金属起化学反应，合金元素不会被烧损，而氩气也不熔于金属，焊接过程基本上是金属熔化和结晶的过程，因此，保护较果好，能获得较为纯净及高质量的焊缝•（2）焊接变形应力小，由于电弧受氩气流的压缩和冷却作用，电弧热量集中，且氩弧的温度又很高，故热影响区小，故焊接时应力与变形小，特别造用于薄件焊接和管道打底焊。
•（3）焊接范围广，几乎可以焊接所有金属材料，特别适宜焊接化学成份活泼的金属和合金。
3、氩弧焊的分类：• 氩弧焊根据电极材料的不同可分为钨极氩弧焊（不熔化极）和熔化极氩弧焊。
根据其操作方法可分为手工、半自动和自动氩弧焊。
根据电源又可以分为直流氩弧焊、交流氩弧焊和脉冲氩弧焊。
4、焊前准备：•（1）阅读焊接工艺卡，了解施焊工件的材质、所需要的设备、工具和相关工艺参数，其中包括选用正确的焊机，（如焊接铝合金则需要用交流焊机），正确的选用钨极和气体流量，•首先，要从焊接工艺卡上得知焊接电流的大小等工艺参数。
然后选用钨极（一般来说直径2.4mm用的比较多，它的电流造应范围是150A—250A，铝例外）。
• 再根据钨极的直径选用多大的喷嘴，钨极直径的2.5—3.5倍是喷嘴的内径D=（2.5—3.5）dw其中D表示喷嘴内径（mm），dw表示钨极直径（mm）。
• 最后根据喷嘴的内径选用气体流量，喷嘴内径的0.8—1.2倍是气的流量。
铝和铝镁合金熔化极氩弧焊气孔及防止
铝和铝镁合金熔化极氩弧焊气孔及防止摘要：本文研究了铝和铝镁合金焊接过程中气孔的形成原因及防止方法，对熔化极氩弧焊气孔检测技术进行研究，通过优化焊接工艺参数、表面处理、保护气体能有效阻止氧化和气孔的发生。
关键词：铝和铝镁合金；熔化极氩弧焊气孔检测技术；气孔铝和铝镁合金作为广泛应用的轻质高强度材料，其焊接质量对于工业应用的安全性和可靠性至关重要。
然而，由于其特殊的物理和化学性质，焊接过程中容易产生气孔，从而影响焊缝的质量和强度。
1、铝和铝镁合金焊接的气孔形成原因1.1 气体溶解度铝和铝镁合金具有较高的气体溶解度，尤其是氢气。
在焊接过程中，当电弧加热金属时，吸附在金属内部的氢气逐渐释放，形成气体泡沫，导致气孔形成。
氢气的溶解度与焊接材料的温度和压力密切相关，因此，高温和高压条件下，气孔形成的风险更大。
1.2 氧化物含量铝和铝镁合金表面容易形成氧化物层，该氧化物层在焊接过程中会被熔化并混入焊缝中。
氧化物的存在不仅降低了焊接金属的表面张力，还会成为气体泡沫的核心，促进气孔形成。
因此，在焊接前必须对材料表面进行充分的清洁和处理，以减少氧化物含量。
1.3 焊接速度焊接速度过快可能导致熔融池冷却不均匀，使气体无法及时逸出，从而形成气孔。
适当降低焊接速度可以增加焊缝的热输入，有利于气体的释放和减少气孔的形成。
1.4 焊接参数焊接参数的选择对气孔的形成有直接影响。
过高的电流和电压会导致过度的金属熔化，同时增加气体的产生。
此外，不正确的电极角度和间隙也可能导致焊接过程中气孔的产生[1]。
1.5 氩气纯度氩气是常用的保护气体，在焊接过程中用于防止金属与空气中氧气发生反应。
然而，如果氩气纯度不高，含有杂质或水分，将增加气孔形成的风险。
1.6 气体流量控制适当的气体流量可以有效保护焊接区域，并帮助排除产生的气体。
过低的气体流量可能无法有效地将气体从焊缝中排出，从而导致气孔的形成。
图1 气孔图2、熔化极氩弧焊气孔检测技术熔化极氩弧焊气孔检测技术是在焊接过程或焊接后对焊缝中的气孔进行检测和评估的一系列方法和技术。
铝及铝合金的钨极氩弧焊焊接工艺
铝及铝合金的钨极氩弧焊焊接工艺
一.铝及铝合金的主要焊接特点
1.易氧化生成难熔氧化膜
铝在空气中极易氧化, 生成熔点高达2050℃的Al2O3难熔氧化膜, 远远超过铝及铝合金的
熔点,阻碍金属之间的结合,并易造成夹渣和气孔. 因此,为保证焊接质量, 焊前必须严格清
理焊件及焊丝表面的氧化物, 并保证有充足但适量的氩气对焊缝区金属进行有效的保护.
2.散热快多
铝及铝合金的导热性及热容量都很大, 比钢大1倍多, 焊接时工件散热快而多.因此,必须采用线能量大的热源, 有时还需用预热等工艺措施.
3.易产生热裂纹
铝及铝合金的线胀系数大, 约为钢的2倍, 凝固时体积收缩率高达6.5%, 在过大内应力作用下极易产生热裂纹, 因此必须有针对性地选用含合适成分的焊丝.
4.无色泽变化
熔化时, 铝及铝合金从固态变成液态, 颜色无明显变化 , 因此, 在焊接操作过程中比较困难,
可辨性差.
二.焊接材料的选取
铝及铝合金的钨极氩弧焊焊接材料主要指填充焊丝和保护气体、钨极等.
1.焊丝
在铝合金焊接中, 焊缝金属的组织成分决定着焊缝的强度、塑性、抗裂性和耐蚀性, 因此,
合理选择焊丝材料十分重要. 目前钨极氩弧焊时常用的焊丝有与基本金属成分相近的标准
牌号, 见表1-1.。
采用熔化极氩弧焊焊接铝合金时使用方法
采用熔化极氩弧焊焊接铝合金时使用方法【摘要】熔化极氩弧焊是一种常用的铝合金焊接方法，其特点是焊接过程稳定，熔池温度容易控制，对焊接材料的污染较小。
铝合金焊接的难点在于其导电性强，热导率高，易产生氧化皮等问题。
为了成功进行熔化极氩弧焊焊接铝合金，需做好准备工作，合理设置焊接参数，掌握焊接技巧，注意事项要点，及时解决常见问题。
熔化极氩弧焊在铝合金焊接中的应用价值体现在焊接质量高、效率高、环保等方面，并且随着技术的不断完善，其在铝合金焊接领域的应用前景更加广阔。
掌握熔化极氩弧焊焊接铝合金的方法对工程领域具有重要意义，值得进一步研究和推广。
【关键词】熔化极氩弧焊、焊接、铝合金、准备工作、焊接参数设置、焊接技巧、焊接注意事项、常见问题、解决方法、应用价值、技术完善1. 引言1.1 熔化极氩弧焊的特点熔化极氩弧焊是一种常用于铝合金焊接的焊接方法，具有独特的特点。
熔化极氩弧焊能够提供稳定可靠的电弧，有利于焊缝的形成和熔化。
熔化极氩弧焊操作简单，适用于各种户外环境和工作场所。
熔化极氩弧焊接入热量控制精准，有利于避免铝合金焊接过热导致气孔、裂纹等问题。
熔化极氩弧焊还具有焊缝质量高、热影响区小、操作成本低等优点。
熔化极氩弧焊在铝合金焊接中具有重要的应用价值，能够有效提高焊接质量和效率，是铝合金焊接中值得推广和应用的焊接技术之一。
1.2 铝合金焊接的难点铝合金的热导率高，导致热输入时受热易散失，难以形成良好的焊缝。
铝合金容易产生氧化皮，容易受到氧气和水汽的侵蚀，影响焊接效果。
铝合金的熔点较低，熔化极氩弧焊需要较高的焊接电流和焊接速度，操作难度较大。
铝合金的热膨胀系数大，焊接时容易产生变形，重焊率较高。
铝合金对焊接接头的准备要求较高，需要进行除氧、除铅、去污等处理，增加了工艺复杂度。
铝合金焊接的难点主要在于热导率高、氧化问题、熔点低、热膨胀系数大、工艺要求严格等方面，需要焊接人员具备专业知识和丰富的经验才能获得理想的焊接效果。
氩弧焊焊接工艺2
氩弧焊焊接工艺铝导杆焊接工艺熔化极氩弧焊以焊丝作电板,焊接电流可大大提高,得到熔深大的焊缝,焊丝熔化速度快,生产效率高,易得到高质量的焊缝，但是由于复合块的特殊性所以要进一步了解原理和工艺保证焊接质量。
一、铝金属性质1(导热性强，热熔量大(约为钢的3,4倍)。
2(线膨胀系数大(约为钢的2倍)。
3(熔点低(660℃)其合金更低(铝合金系列为595℃，铝锌系列为475℃)。
4(液态和固态无颜色的变化。
5(铝合金中的锰、镁、锌等在高温极易蒸发。
6(导电率高，特别在电阻焊接中，电能的需要比焊接钢时高。
7(在常温中，其表面与空气形成一层致密的氧化膜(AI2O3)，熔点在2050℃，氧化膜能吸附大量的水分，而形成气孔，容易引起夹渣，(因氧化膜比重与铝相近) 8(氢在铝的液态和固态的溶介比为20左右，(所以若在焊接气氛中的氢含量过高便会容易产生气孔)所以在气体金属电弧焊接中，焊缝冷却速度过快，氢不易折出。
二、焊接材料大多数的铝材料是可以用气体金属电弧焊或钨极气体电弧焊来进行焊接，不同的焊接材料选用如下:本国牌号纯铝丝301铝锰合金丝321铝镁合金丝331铝硅合金丝311根据焊接工件材料牌号，选用相同焊丝材料牌号进行焊接，可以获得优良的焊接质量，我们导杆焊接采用纯铝焊丝焊接。
三、焊前准备工作:1 工件清洁，焊接部位处必须打磨干净，以去除氧化膜，可用砂轮机安装铜丝轮或不锈钢丝轮打磨焊接处，约为30,45mm范围，至光洁金属为止。
2 确保送丝稳定，减少送丝阻力，是焊接稳定的关键问题。
3 焊接送丝较管采用聚四氟乙稀尼龙软管,使送丝滑动顺畅,且有一定硬度耐磨。
4 送丝机采用双主动轮送丝,且必须安导丝管(前主动轮与焊枪接头处)管中心与送丝轮槽对中，且对准送丝轮上切点，安装精确，(可克服焊丝顶弯现象)。
5 采用U型槽送丝轮，稍压紧即可。
6 专机自动焊接，应使用鸭嘴焊枪，减少焊枪R角送丝阻力。
7 由于铝丝导电性良好，使用焊丝1.2mm时应使用1.6mm导电咀,(配用铬锆铜导电咀)。
铝及铝合金的手工钨极氩弧焊操作实践
铝及铝合金的手工钨极氩弧焊操作实践摘要：在铝及铝合金焊接过程中，通常是采用手工钨极氩弧焊来进行焊接，它的操作方法简单，焊接质量高，是一种应用较为广泛的焊接方法。
而在手工钨极氩弧焊操作中，也是存在一定难度的，尤其是对于一些小直径的焊缝。
其主要原因就是在焊接过程中由于采用的焊丝直径较小，在焊接过程中会出现明显的咬边现象。
而采用手工钨极氩弧焊时，如果选择合理的焊接电流和焊接电压，可以有效地解决这个问题。
因此本文针对铝及铝合金手工钨极氩弧焊的操作实践进行了分析，旨在提高铝及铝合金手工钨极氩弧焊操作水平，以满足用户对其质量的要求。
关键词：铝；铝合金；手工钨极氩弧焊一、焊接设备手工钨极氩弧焊设备主要包括焊接电源、焊丝、焊接电流和焊接电压等。
一般情况下，采用的是直流电源，输出电流的大小和焊丝直径是密切相关的。
当采用直径较小的焊丝时，其焊接电流应在20A以下，而当采用直径较大的焊丝时，其焊接电流可以适当提高到25A左右。
通常情况下，所采用的焊接电源为直流脉冲电源。
另外，为了提高焊接效率和控制精度，在手工钨极氩弧焊过程中也可以采用交流脉冲电源，而交流脉冲电源主要有两种类型：一种是直流恒压型交流脉冲电源；另一种是交流恒压型直流脉冲电源。
在铝及铝合金手工钨极氩弧焊过程中，采用直流恒压型交流脉冲电源来进行焊接操作最为合适，其优点在于能够满足焊接电流和电压的要求，而且可以保证焊接过程中焊缝表面的成型。
一般情况下，所采用的直流恒压型交流脉冲电源其额定电压为24V~30V。
二、焊丝直径的选择在手工钨极氩弧焊过程中，由于采用的焊丝直径较小，在焊接过程中很容易出现咬边现象。
而采用的焊丝直径过大，也会导致焊接过程中出现咬边现象，影响焊接质量。
因此在进行手工钨极氩弧焊操作时，需要根据母材的厚度和直径来选择合适的焊丝直径。
通常情况下，对于厚度较小的母材，采用直径为1.5 mm~2.5 mm的焊丝就可以了。
在焊接过程中，由于焊缝较小，所采用的焊接电流也要适当降低，以免造成电弧过长而导致咬边现象。
氩弧焊通用焊接工艺(精编文档).doc
【最新整理，下载后即可编辑】手工钨极氩弧焊通用焊接工艺目录1、一般要求2、应用范围3、焊接准备4、操作技术5、焊接6、氩气焊丝和焊条7、焊接工艺8、质量记录9、焊接及注意事项10、钨极氩弧焊安全规程11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、一般要求1、焊接材料1.1 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。
1.2 保护气体的种类和质量：采用纯度大于99.99%纯氩。
1.3 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。
1.4 焊接设备：氩弧焊机。
1.5 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。
1.6 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。
1.7 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。
1.8 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。
当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。
否则禁止施焊。
1.9 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。
1.10 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
2、焊前准备2.1 根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。
2.2 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。
2.3 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。
2.4 如需要标记移植，检查标记移植情况。
2.5 检查所用设备是否完好情况。
2.6 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。
2.7试焊，根据表1调节焊接参数。
表1 焊接参数二、应用范围不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。
铝合金的焊接培训资料
铝及铝合金的焊接培训资料铝及铝合金的焊接特点（1） 铝在空气中及焊接时极易氧化 ，生成的氧化铝（ Al2O3）熔 点高、非常稳定，不 易去除。
阻 碍母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夹渣、未 熔合、未焊透等缺欠。
铝 材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊缝产生气孔。
焊接前应采用化 学或机械方法进行严 格表面清理，清除其表面氧化膜。
在焊接过程加强保护，防止其氧化。
钨极 氩弧焊时，选用交流 电源， 通过“阴极清理”作用，去除氧化膜。
气焊时，采用去除氧化膜的焊 剂。
在厚板焊接时， 可加大焊 接热量，例如，氦弧热量大，利用氦气或氩氦混合气体保护，或者 采用大规范的熔化极 气体保护焊， 在直流正接情况下，可不需要“阴极清理”。
（2）铝及铝合金的热导率和比热 容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多 体不锈钢的十几倍。
在焊接过程中，大量的热量能被迅速传导到基体金属内 合金时，能量除消耗于熔化金属熔池外，还要有更多的热量无谓消耗于金属 能量的消耗要比钢的焊接更为显著，为了获得高质量的焊接接头，应当尽量 大的能源，有时也可采用预热等工艺措施。
（3）铝及铝合金的线膨胀系数约 为碳素钢和低合金钢的两倍。
铝凝固时的体积收缩率较大， 焊件的变形和应力较大，因此，需采取预防焊接变形的措施。
铝焊接熔池凝 固时容易产生缩孔、 缩 松、热裂纹及较高的内应力。
生产中可采用调整焊丝成分与焊接工艺的措 施防止热裂纹的产生。
在 耐蚀性允许的情况下，可采用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金 。
在铝硅合金中含硅 0.5 ％ 时热裂倾向较大，随着硅含量增 加 ，合金结晶温度范围变小，流动性显著提高，收缩率下降， 热裂 倾向也相应减小。
根据生产经验，当含硅 5％～6％时可不产生热裂，因而采用 SAlSi 條（ 硅 含量 4．5％～6％） 焊丝会有更好的抗裂性。
（4）铝对光、热的反射能力较强 ，固、液转态时，没有明显的色泽变化，焊接操作时判断难。
铝制品焊接方法
铝制品焊接方法
铝制品焊接常用的方法主要有以下几种：
1. 氩弧焊接（TIG）
氩弧焊接是一种可以在惰性气体保护下进行的手工焊接方法，适合于铝合金的焊接。
使用TIG焊接时，需要使用一根钨电极来产生电弧，并使用惰性气体（通常是氩气）来保护焊缝区域免受空气中的污染物和氧化物侵蚀。
这种方法可以做到高质量、高精度的焊接效果，但是需要较高的技能水平和经验。
2. 气体保护焊接（MIG）
气体保护焊接（也称为MIG焊接）是一种半自动或自动焊接方法，适合于大规模生产。
使用MIG焊接时，需要将铝焊丝通过焊接枪供给到焊接区域，并使用惰性气体（通常是氩气）来保护焊缝区域免受空气中的污染物和氧化物侵蚀。
这种方法适用于各种类型的铝制品的焊接，速度相对较快，但是需要专业设备和训练有素的操作者。
3. 高频脉冲气体保护焊接（Pulse MIG）
高频脉冲气体保护焊接是MIG焊接的一种变体，使用高频脉冲电流来控制焊接过程。
这种方法可以在焊接速度较快的情况下实现更好的焊缝质量和外观。
因此，它通常用于需要高质量表面完成的铝制品。
4. 电阻点焊
电阻点焊是指通过在铝制品上施加高电压和高电流来将两个或
多个铝制品部件焊接在一起的方法。
这种方法适用于较小的铝制品焊接，但是对于大型或复杂的部件则不太适用。
需要注意的是，在进行铝制品焊接时，需要注意保持焊接区域干燥、清洁，并确保材料表面没有油脂或其他污染物，以避免影响焊接质量。
同时，还要选择合适的焊接方法和材料，以确保焊接效果符合要求。
漫谈氩弧焊技术及利用方式
氩弧焊技术及利用方式氩弧焊又称氩气体保护焊。
就是在电弧焊的周围通上氩弧保护性气体,将空气隔离在焊区之外，避免焊区的氧化。
氩弧焊技术是在普通电弧焊的原理的基础上，利用氩气对金属焊材的保护，通太高电流使焊材在被焊基材上融化成液态形成溶池，使被焊金属和焊材达到冶金结合的一种焊接技术，由于在高温熔融焊接中不断送上氩气，使焊材不能和空气中的氧气接触，从而避免了焊材的氧化，因此可以焊接铜、铝、合金钢等有色金属。
氩弧焊依照电极的不同分为熔化极氩弧焊和非熔化极氩弧焊两种1．非熔化极氩弧焊工作原理及特点：非熔化极氩弧焊是电弧在非熔化极(一般是钨极)和工件之间燃烧，在焊接电弧周围流过一种不和金属起化学反映的惰性气体(常常利用氩气)，形成一个保护气罩，使钨极端头，电弧和熔池及已处于高温的金属不与空气接触，能避免氧化和吸收有害气体。
从而形成致密的焊接接头，其力学性能超级好。
2．熔化极氩弧焊工作原理及特点：焊丝通过丝轮送进，导电嘴导电，在母材与焊丝之间产生电弧，使焊丝和母材熔化，并用惰性气体氩气保护电弧和熔融金属来进行焊接的。
它和钨极氩弧焊的区别：一个是焊丝作电极，并被不断熔化填入熔池，冷凝后形成焊缝；另一个是采用保护气体，随着熔化极氩弧焊的技术应用，保护气体已由单一的氩气发展出多种混合气体的普遍应用，如A R 80％＋CO220％的富氩保护气。
通常前者称为MIG，后者称为MAG。
从其操作方式看，目前应用最广的是半自动熔化极氩弧焊和富氩混合气保护焊，其次是自动熔化极氩弧焊。
最常常利用的惰性气体是氩气。
它是一种无色无味的气体，在空气的含量为％(按体积计算)，氩的沸点为－186℃，介于氧和氦的沸点之间。
氩气是氧气厂分馏液态空气制取氧气时的副产品。
我国均采用瓶装氩气用于焊接，在室温时，其充装压力为15MP A。
钢瓶涂灰色漆，并标有“氩气”字样。
纯氩的化学成份要求为：A R≥％；H E≤％；O2≤％；H2≤％；总碳量≤％；水分≤30MG／M3。
铝镁合金焊接1
铝镁合金焊接1铝镁合金焊接1.焊接方法及焊接材料选择钨极氩弧焊（GTAW）热量比较集中，电弧燃烧稳定，焊缝金属致密，接头的强度和塑性高，可获得满意的优质接头，因而我们将采用这种焊接方法焊接铝镁合金管道，一般采用交流电源，利用其“阴极雾化”作用增加焊件熔深。
焊接铝镁合金管道时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝；异种铝及铝合金管的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。
焊接时用的氩气（Ar）纯度应在99.99%以上；输氩管应改用聚乙烯塑料管而不用橡胶管，并且使用前，应用热风将管内吹干净，焊接完毕后，应将管路端口封死，防止水份、污物进入。
铈钨极的化学稳定性高，允许电流密度大，并且没有放射性，故焊接时选用此类电极，且要使用较大的直径（φ>3.0mm），焊接时钨极伸出长度越短越好，绝对不能超过钨极直径（试验时，当钨极伸出喷嘴长度为零时，保护效果最好）。
2.焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺规程从而指导焊接施工的依据，是包管焊接接头质量和使用性能的紧张措施。
我公司屡次进行过铝及其合金的焊接，已有成熟的焊接工艺评定，在本工程中若无特殊的请求，我们可以间接引用。
3.焊工考试焊工考试包孕基本常识和操纵技能两部分，基本常识考试合格后，方可参加操纵技能考试。
如持证焊工的实际操纵技能不能满足工程产品焊接请求，或者违反工艺纪律致使经常地或连续地出现焊接质量问题时，应吊销该焊工的合格证。
焊接事情应承受焊接工程师、焊接检查员的监视和指导。
4.焊接一般要求工程中选用已列入国度尺度或行业尺度的母材和焊丝。
工程中所使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证书或质量复验合格报告。
母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当材料需代用时，需事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
使用的氩弧焊机必须具有适合焊接的电特性和足够的电流容量，且具有参数稳定、调节灵活、气路畅通和安全可行的使用性能。
空分装置高达45米，所以焊枪的把线、氩气带都要加长到45米才能满足使用要求，为避免较大的电压降造成电弧不稳，进而使空气进入保护区产生气孔，为此要把把线和地线截面增大到75mm2，每台氩弧焊机单独一条地线，且把地线放在焊口附近，而不能用其它构件代替，目的是将焊接回路的电压损失控制在最低限度，从而使电弧稳定，减少产生气孔的可能性。
铝镁合金焊接1
铝镁合金焊接1.焊接方法及焊接材料选择钨极氩弧焊（GTAW）热量比较集中，电弧燃烧稳定，焊缝金属致密，接头的强度和塑性高，可获得满意的优质接头，因而我们将采用这种焊接方法焊接铝镁合金管道，一般采用交流电源，利用其“阴极雾化”作用增加焊件熔深。
焊接铝镁合金管道时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝；异种铝及铝合金管的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。
焊接时用的氩气（Ar）纯度应在99.99%以上；输氩管应改用聚乙烯塑料管而不用橡胶管，并且使用前，应用热风将管内吹干净，焊接完毕后，应将管路端口封死，防止水份、污物进入。
铈钨极的化学稳定性高，允许电流密度大，并且没有放射性，故焊接时选用此类电极，且要使用较大的直径（φ>3.0mm），焊接时钨极伸出长度越短越好，绝对不能超过钨极直径（试验时，当钨极伸出喷嘴长度为零时，保护效果最好）。
2.焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺规程从而指导焊接施工的依据，是保证焊接接头质量和使用性能的重要措施。
我公司多次进行过铝及其合金的焊接，已有成熟的焊接工艺评定，在本工程中若无特殊的要求，我们可以直接引用。
3.焊工考试焊工考试包括基本知识和操作技能两部分，基本知识考试合格后，方可参加操作技能考试。
如持证焊工的实际操作技能不能满足工程产品焊接要求，或者违反工艺纪律以致经常地或连续地出现焊接质量问题时，应吊销该焊工的合格证。
焊接工作应接受焊接工程师、焊接检查员的监督和指导。
4.焊接一般要求工程中选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝。
工程中所使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证书或质量复验合格报告。
母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
当材料需代用时，需事先取得原设计单位的设计修改证明文件，并对改动部位作详细记载。
使用的氩弧焊机必须具有适合焊接的电特性和足够的电流容量，且具有参数稳定、调节灵活、气路畅通和安全可行的使用性能。
空分装置高达45米，所以焊枪的把线、氩气带都要加长到45米才能满足使用要求，为避免较大的电压降造成电弧不稳，进而使空气进入保护区产生气孔，为此要把把线和地线截面增大到75mm2，每台氩弧焊机单独一条地线，且把地线放在焊口附近，而不能用其它构件代替，目的是将焊接回路的电压损失控制在最低限度，从而使电弧稳定，减少产生气孔的可能性。
铝及铝合金的非熔化极氩弧焊工艺与操作技巧
铝及铝合金的非熔化极氩弧焊工艺与操作技巧
铝及铝合金的非熔化极氩弧焊主要用于薄板结构，其操作方法和要领经过洛阳管焊中心总结可以参考如下几点:
一、焊接电源要采用交流电源，氩气需要用99.99%的高纯氩。
（如果一部分焊工在操作时氩焊，焊口不够亮，焊层发灰，那么这主要问题就是氩气的纯度和焊丝的质量。
）
二、焊前检查钨极装夹情况，钨极应磨成圆锥形，便于电弧集中，燃烧稳定；其外伸长度一般为5MM，确保钨极应处于焊嘴中心，不得偏斜。
三、引弧应采用高频引弧装置，引弧时最好应先在引弧板（废铝板）上点燃电弧，待电弧稳定燃烧，钨极端部被加热一定温度后，将电弧转移到焊接区。
四、焊枪、焊丝和工件的相互位置，要便于操作又能够良好地保护熔池。
焊丝的倾角越小越好，只要不妨碍加丝就行，如果倾角过大，容易扰乱电弧及气体的稳定。
五、通常采用左焊法。
焊接时，焊丝在氩气保护层内往复继续地（点滴）送入熔池，使焊丝和钨极保持一定距离，即焊丝应在熔池前缘熔化。
焊后焊缝表面呈清晰和均匀的鱼鳞状。
当进行角接或搭接接头的焊接时，焊丝要均匀连续地送入熔池，焊后表面光滑平整，无鱼鳞状。
焊枪运动要均匀，并保持电弧长度不变；注意观察并控制熔池温度。
六、焊接中断或者结束时，特别要注意防止弧坑裂纹和缩孔。
通常采用引出板将弧坑引出焊件。
对于不能安装引出板的焊接件，在焊接快结束时，应使焊接电流逐渐变弱或在收弧熔池处多填充焊丝，然后使电弧慢慢离开并熄弧。
续焊时，应在弧坑的前面20-30mm 处引弧，并使弧坑充分地再熔化。
七、断弧后氩气不要立刻停止保护，应等5秒-10秒后再关，防止钨极氧化。
铝及铝合金钨极氩弧焊焊接工艺规程
铝及铝合金钨极氩弧焊焊接工艺规程Q/QF-GC-001-1一、目的：用于指导公司对于铝及铝合金产品，尤其是动车组线槽、走线板及铝合金门窗的焊接二、引用标准GB/T10858 铝及铝合金焊丝GB/T 985.3 铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口三、操作环境1. 焊接操作应在一个相对干燥的环境下进行，空气湿度一般不应超过90%。
2. 周围温度应在5℃至40℃之间，风速不得大于2m/s。
3. 避免在日光下或雨中进行焊接，不要让水或雨水渗进焊机内。
4. 避免在灰尘区或含有腐蚀性气体环境下进行焊接工作。
四、焊前准备1. 焊前清理：清理的目的是去除焊件表面的氧化膜和油污，这是防止产生气孔、夹渣的重要措施。
1.1 化学清洗效率高、质量稳定、适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的焊件。
化学清洗分浸洗法和擦洗法两种，清洗剂及清洗工艺见下表对薄、小的焊件一般可以不用预热。
当工作环境温度低于零度，或钢材的碳当量大于0.41%及结构刚性过大、焊接厚度超过5mm的焊件时，为了使接缝附近达到所需要的温度，焊前应对焊件进行预热，预热温度为80℃～l00℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。
五、焊丝的选用铝及铝合金用焊丝牌号见下表。
其中HS311是一种通用焊丝，采用这种焊丝焊接时，金属流动性好，有较高的抗热裂性能，并能保证一定的强度。
但在焊接铝镁合金时，焊缝中会出现脆性化合物Mg2Si，降低接头的塑性和耐腐蚀性。
焊接铝镁合金时应采用HS331。
七、焊缝质量要求外表焊缝检查，所有结构焊应全部进行检查，其焊缝外表质量要求：1.焊缝直线度：任何部位在≤100毫米内,直线度应≤2毫米。
2.焊缝过渡光顺，不能突变＜90°过渡角度。
3.焊缝高低差：在长度25毫米，其高低差应≤1.5毫米。
4.角焊缝a值公差：当构件厚度＜30毫米时单道焊0.75a1≤a≤1.5a1，多道焊时a无限制；当物件厚度≥30毫米时，a无限制。
（a1为设计焊脚尺寸）5.焊缝咬边：当板厚≤6毫米、d≤0.3毫米，局部d部＜0.5毫米；当厚度＞6毫米时，d≤0.5毫米。
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LF2 铝镁合金料仓半自动熔化极氩弧焊焊接工法LF2 铝镁合金料仓半自动熔化极氩弧焊焊接工法1 前言 22特点 23适用范围 24工艺原理 25 LF2铝镁合金的焊接特点 26 材料 37焊接施工 38质量标准、质量保证和质量检验79劳动组织及主要施工机具810安全措施811.工程实例效益分析 81 前言 LF2铝镁合金料仓是石油化工装置中常见的设计气密压力小于0.1MPa,设计温度低于150℃,贮存粉状、颗粒状、片状物料的容器,由于料仓几何尺寸庞大只能在现场预制、组装、焊接及检测试验。
由于现场的施工条件比工厂车间的条件差,因而料仓的现场预制组焊质量保证需要更复杂的工艺技术和更严格的科学管理。
因此决定厚度大于或等于8mm的焊件,全部采用半自动熔化极氩弧焊。
半自动熔化极氩弧焊与手工钨极氩弧焊相比,具有喷射过渡、熔深大、阴极雾化作用和“自发调节”作用等特性;有功率大,热量集中,焊接速度快,热影响区小,生产效率高和操作方便等优点,因此半自动熔化极氩弧焊是现场组装焊接铝镁合金料仓获得高质量焊接接头的经济实用的一种焊接方法。
通过对14台料仓现场预制,组焊实践的总结和提炼,形成了既符合国内安装施工现状又有我公司自己特色的铝镁合金料仓半自动熔化极氩弧焊焊接工法。
2特点本工法的特点是通过对LF2铝镁合金焊接特性的分析,给出了采用半自动熔化极氩弧焊方法时,防止焊缝产生气孔和焊接热裂纹的先进焊接工艺,严格执行本焊接工艺的各项要求可提高焊缝一次合格率,获得满足设计要求的优质焊接接头,从而顺利地进行焊接施工。
3适用范围本工法阐述了LF2铝镁合金半自动化熔化极氩弧焊的特点、材料与设备、工艺、质量检验和经济效果分析等,适用于大中型乙烯工程铝镁合金的半自动熔化极氩弧焊。
对其它行业的纯铝及铝镁合金(防锈铝)容器、储罐和结构的半自动熔化极氩弧焊也可参考使用。
4工艺原理半自动熔化极氩弧焊的工艺原理是:采用可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属,并向焊接区输送惰性气体氩(Ar),使电弧、熔滴、熔池及附近的母材金属免受周围空气的有害作用。
通过手动连续送进的焊丝金属不断熔化并过渡到熔池,与熔化的母材金属融合形成焊缝金属,从而使工件相互连接起来。
由于氩气不与液态金属发生冶金反应,只起严密包围焊接区,使之与空气隔离的作用,因此电弧燃烧稳定、熔滴过渡平稳、安定,无激烈飞溅。
还由于对焊接区的保护简单、方便,焊接区便于观察。
焊枪操作方便,生产效率高,易进行全位置焊,因此在实际生产中,日益广泛地被采用。
5 LF2铝镁合金的焊接特点铝镁合金与黑色金属相比,具有独特的物理、化学性能,给焊接工作带来一定困难。
施工中应针对焊接特性,采取相应的工艺措施,预防各种焊接缺陷的产生。
5.l强的氧化能力铝镁合金与氧的亲和力很大,在空气中极易与氧结合生成致密的Al2O3 氧化膜。
氧化膜的熔点高达2050℃,远远超过铝合金的熔点,而且密度大约为铝的 1.4倍,因此在焊接过程中,氧化膜会阻碍金属之间的良好结合,并易造成夹渣。
还由于Al2O3 氧化膜(特别是有MgO 存在不很致密的氧化膜)可以吸收较多水份,而常常成为焊缝气孔的主要原因。
5.2较大的导热系数和比热容铝镁合金的导热系数,比热容等都很大,约比钢大一倍多,在焊接过程中大量的热能被迅速传导到基本金属内部,因此焊接铝镁合金比钢要消耗更多的热量,为获得高质量的焊接接头,必须用能量集中、功率大的热源,有时需采用预热等工艺措施。
5.3易产生变形铝镁合金的线胀系数约为钢的两倍,凝固时的体积收缩率达6.5%左右,因此焊接时容易产生变形。
5.4容易形成气孔焊接接头中的气孔是铝镁合金焊接时易产生的一个常见缺陷,氢是熔焊时产生气孔的主要原因。
铝镁合金的液体熔池很容易吸收气体,高温下溶入的大量气体,在焊后冷却凝固过程中来不及析出,而聚集在焊缝中形成气孔。
弧柱气氛中的水份,焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水份都是焊缝气体的主要来源。
5.5无色泽变化铝镁合金高温下的强度和塑性低,熔化时不呈现任何色泽变化,易造成塌陷,给焊接操作带来困难。
6 材料6.1.1 凡施行半自动熔化极氩弧焊的铝镁合金(LF2)母材,应具备出厂质量合格证书,各项性能指标应符合GB3193《铝及铝镁合金热轧板》、GB3880〈铝及铝合金板材〉和GB6893〈工业用铝及铝合金拉(轧)制管〉的规定。
6.1.2为防止焊缝金属的结晶裂纹,母材焊接应选用含镁量等于或略高于母材的焊丝,焊丝应符合GB10858〈铝及铝合金焊丝》的规定。
本工法选用的焊丝为SAIMg?5(含量Mg量4.70%- 5.70%)。
6.1.3氩气应符合GB4842〈氩气》的规定,氩气纯度达99.99%。
7焊接施工7.l料仓焊接施工工序流程图(见图7.1下页)7.2一般规定7.2.l施工单位必须具备健全的焊接施工质量管理和质量保证体系。
7.2.2焊接施工前应拟订焊接工艺评定指导书,按HGJ222-92《铝及铝合金焊接技术规程》第五章规定进行焊接工艺评定。
7.2.3在焊接施工前应根据焊接工艺评定报告,编制焊接工艺规程(也可称为焊接工艺指导书)。
7.2.4根据焊接工艺规程,按HGJ222-92《铝及铝合金焊接技术规程》第六章的规定进行焊工考试。
7.2.5焊接施工环境条件7.2.5.l环境温度不低于5℃;7.2.5.2相对湿度在80%以下;7.2.5.3焊接场所应保持清洁,并应设置适当的防护设施,使其不受风、雨、雪的侵袭。
7.3焊前准备7.3.l图纸无特殊要求时,按SHJ513?90《不锈钢、铝制料仓施工及验收规范》附表2.3要求加工坡口。
在确保焊透的条件下,在焊接工艺规程允许的范围内,尽量增大坡口钝边厚度,减小坡口角度、缩小组对间隙,以达减少参与焊缝的填充焊丝比例,有利于减少气孔倾向的目的。
图7.17.3.2零件直线形坡口用刨边机加工,刨削坡口时,吃刀量及切削速度要适中,以防坡口表面产生撕裂的沟纹及明显刀痕。
7.3.3曲线形坡口用空气等离子切割机切割,必须将影响焊接质量的切割表面层清理干净,打磨平整。
7.3.4为严格限制氧化膜质点进入焊接区,必须严格清除焊丝表面,坡口表面及其两侧附近表面的油污和氧化膜。
7.3.4.1焊丝采用化学清洗(浸洗法)生产效率高,质量稳定,清洁工艺见7.3.4.l但对已经可靠表面处理并未被氧化或受污染的焊丝,不需要再进行清洗,可直接使用。
化学清洗工艺表7.3.4.l工序除油洗碱冲洗中和光化冲洗干燥溶液温度(℃) 时间(min)溶液温度(℃) 时间(min)焊丝丙酮四氯化碳6-10%NaOH 40--60 ≤7 流动清水 30%HNO3 室温1--3 流动清水风干7.3.4.2由于料仓工件尺寸较大,生产周期较长并且是多层焊,因此不适合化学清洗应采用机械清理。
清理前先用丙酮或四氯化碳将坡口表面及其两侧各50mm范围内的油污擦拭干净,随后直接用电动的φ≤0.2mm的不锈钢丝轮将坡回表面及其两侧各20mm范围内打磨露出金属光泽为止。
使用的不锈钢丝轮应每天进行脱脂处理。
7.3.5工件、焊丝清理后至焊接前的存放时间应尽量缩短,在气候潮湿的情况下,一般应在清理后4小时内施焊,在气候干燥的情况下也不准超过8小时,否则还需要重新处理。
7.3.5.l组对前应严格检查坡口,对影响焊接质量的局部凹凸不平进行修理,发现夹层等缺陷立即报告技术部门处理。
7.3.5.2由于料仓主体壁厚不一致,从上而下壁厚逐节增加,因此组对时应做到内壁平齐,当料仓内部焊缝要求磨平抛光时其错边量(b)应符合下列规定:纵焊缝:当壁厚δ8mm时,b≤0.5mm当壁厚δ10-16mm时,b≤0.1δ,且b≤1.5mm环焊缝:b0.15δ,且 b≤3mm当料仓内部焊缝不要求磨平抛光时,仓体组对时也应做到内部齐平,其错边量(b)应符合下列规定:纵焊缝:当壁厚δ8mm时,b≤0.7mm当壁厚δ10-16mm时,b≤0.1δ,且b≤2mm环焊缝: b=0.2δ,且b≤3.5mm7.3.6为防止引弧处和收弧处的焊接缺陷,要求料仓主体纵焊缝的两端必须点焊与母材同材质、同厚度、同坡口尺寸,100×l00mm 的引弧板和引出板。
7.4焊接工艺7.4.1采用直流电源反接(焊丝接正极)以获得稳定的射流过渡及良好的氧化膜破碎效果。
7.4.2点焊焊缝应设在坡口反面,点固焊缝的长度为40-60mm,间距100-150mm。
7.4.3无特殊要求时焊前不进行预热。
但实践证明在半自动熔化极氩弧焊条下,接头冷却条件对焊缝的气体含量有比较明显的影响,因此当厚度≥8mm时,为延缓接头冷却速度,以利气体溢出,减少焊缝气孔生成倾向,进行100-300℃预热是完全必要的。
7.4.4为减少焊接变形,焊接顺序为先焊纵缝,后焊环缝,先焊外侧后焊内侧,内侧焊前清根。
每节料仓的纵缝都分成300-400mm几个小段采用退焊法,每条环缝都分成八等分由2-4名焊工对称首尾追逐焊法施焊。
7.4.5正式焊接前,应在试板上调整好各项工艺参数,并确认无气孔后再进行正式焊接。
7.4.6在半自动熔化极氩弧焊条件下,为有效的防止焊丝氧化膜分解出来的氢向熔池侵入,应尽量采用大电流(超过临界电流值)以便获得稳定喷射过渡电弧过程,并增大熔池存在时间以利气泡溢出。
但焊接电流必须小于能使焊缝起皱的临界电流,以保证稳定的焊接过程和焊接质量。
7.4.7焊接电流一定时,电弧电压应与焊接电流相匹配,以避免气孔、飞溅和咬边等缺陷。
(当选用瑞典伊萨A10-500焊机时,该机具有一元化调节功能,只需调整电弧电压,将自动选择合格的焊接电流,也就是说电弧电压与焊接电流始终相匹配)。
7.4.8焊丝伸出长度视焊丝直径而定,当焊丝d=1.6mm时伸出长度为12-14mm,当焊丝d=2-4mm时,伸出长度为16-2Omm可得到稳定的喷射过渡。
焊丝伸出过长会导致电弧电压下降,熔敷金属过多,焊缝成型不良,熔深减小,电弧不稳定,焊丝长度伸出过短,电弧易烧导电咀,且金属飞溅易堵塞喷咀。
7.4.9氩气流量过大或过小皆会造成紊流。
由于半自动熔化极氩弧焊对熔池保护要求较高,又处于现场施焊的条件下,因此喷咀孔径和氩气流量均要相应增大(见工参数表7.4.14)。
7.4.10操作方法采用右向焊法。
从提高操作者的可见度考虑,半自动氩弧焊焊枪的握持角度呈15-20度前倾斜角,如图7.4.10所示。
7.4.11多层焊时,为防止焊缝产生微裂纹倾向层间温度应不高于100℃,并应将坡口表面和层间的氧化膜清理干净,对影响下层焊接质量的过高焊肉和弧坑缺陷都要用角向磨光机除去。
7.4.12为防止环焊缝起弧处的焊接缺陷,起孤处的焊缝可重叠堆高,但应将过高部分磨去修整圆滑。
7.4.13对需要清根的双面焊缝应用电动角向磨光机清理焊根,清理焊根的深度hl/3δ±2(图7.4.13),清根坡口应为光滑圆弧,并用电动不锈钢丝轮除去残留的金刚砂微粒。