无损探伤的常用方法介绍

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常见的无损探伤方法

无损检测方法很多据美国国家宇航局调研分析，认为可分为六大类约70余种。

但在实际应用中比较常见的有以下几种：常规无损检测方法有：●超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；●射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；●磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；●渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）；●涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）；非常规无损检测技术有：●声发射Acoustic Emission（缩写 AE）；●泄漏检测Leak Testing（缩写 UT）；●光全息照相Optical Holography；●红外热成象Infrared Thermography；●微波检测 Microwave TestingX光射线探伤、超声波探伤对内部探伤适用,不适用表面探伤.磁粉探伤主要探表层深度3mm内缺陷.渗透探伤.着色探伤主要探工件表面缺陷(对不锈钢探伤比较适用).常见的无损探伤方法常见的无损探伤方法VT－Visual Testing目测RT－Radiographic Testing射线检测UT－Ultrasonic Testing超声检测PT－（Dye） Penetrant Testing渗透检测MT－Magnetic particle Testing磁粉检测ST－Spectrum Testing光谱测试ET－Eddy Current Testing涡流检测HT－Hardness Testing硬度检测-Hydrostatic Testing 水压试验MPT－Mechanical performance test机械性能WT－Wall thickness Testing测厚DT－Diameter Testing管径测试MST－Metallographic inspection金相检验ORT－Out of roundness testing不圆度检查MMT－磁记忆OT－综合检查FT- Field test 现场检验FN- Field note现场记录一、RT－Radiographic Testing射线检测射线照相法（RT）是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法，该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法。

五大常规探伤方法概述及其特点

五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。

本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。

一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。

频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

无损探伤

质技天地(第一期无损探伤篇 PT) (一) 无损探伤：在船舶的修造过程中是不可缺少的检验方法。

原理：探测金属材料表面或部件内部的裂纹或缺陷。

常用的探伤方法有：X 光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤等方法。

(二) 针对公司修船的特性来说，常用的无损探伤检测方法为：X 光射线探伤（RT ）、超声波探伤（UT ）、磁粉探伤（MT ）、渗透探伤（PT ）四种。

注意：以上四种无损检测试验理论上并没有标准和根据能够检测渗漏，或者替代（密性，渗漏）试验。

PT渗透探伤（PT ）检测部件表面缺陷。

1. 检测工具：清洗剂渗透剂反像显影剂2. 检测方法：1) 表面准备/准备条件A 被检部位表面要保持清洁，不能有铁锈和水垢。

同时钢板表面最好要用钢丝刷清理。

不允许使用喷砂的方法对表面进行清理，因为那样会使砂进入裂纹。

当被检测工件的材质比较软时，清理方法更要注意，比如：铝和不锈钢。

B 对于钢结构焊缝区域的检验表面，要求表面要光滑，检测区域不得存在目视可见的气孔、夹渣、裂纹、咬边、为融合等焊接缺陷。

2) 清洗干燥清洗时间要注意，不能太长，事实证明，清洗剂可以在裂纹中保留几个月的时间。

3) 施加渗透剂渗透剂涂到准备好的被检表面，然后过一段时间，让其进入到缺陷内部。

A 渗透剂可以刷上去或者喷上去。

涂好后，保持大约5~30分钟，但一定不能小于制造商要求的最短时间。

并保持被检测面处于湿润状态。

B 被检工件的温度也会对检测结果产生一定的影响。

制造商推荐的最小温度一般是4°C 和10°C 。

如低于或高于制造商推荐温度范围，则应进行实验对比。

如果温度不合适，那么渗透剂会不易进入裂纹。

4) 清洗干燥（过清洗）注意不要过分的清洗。

当用荧光型渗透剂时，过分的清洗会使其在紫外线灯下无法观看到。

（清洗不足）清晰不到为，表面未清洗的渗透剂显示会掩盖缺陷显示，会很难分辨缺陷。

5) 施加反像增强剂移除多余的渗透剂并对表面进行干燥后，立即涂上一层薄薄的显影剂。

常用无损检测方法的原理

常用无损检测方法的原理、特点答：压力容器常用无损检测(又称为无损探伤)有：目视检测（VT）射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）泄漏检测（LT）1)目视检测（VT）目视检测是以目视观察和测量识别来确定材料或工件的表面状态或清洁程度、形状或装配关系，观察压力容器和部件的泄露迹象等。

目视检测可分为直接目视检测、间接目视检测和透光目视检测。

2)射线检测(RT)利用强度均匀的射线（都是波长很短的电磁波）照射工件，使照相胶片感光。

由于工件内部缺陷与无缺陷部位的密度和厚度差异，射线在这些部位的衰减程度也不同，就可得到和工件内部无缺陷相对应的不同黑度的图像（射线底片）。

从而检查出缺陷的种类、大小和分布状况等，并确定工件的质量等级[9]。

射线检测的原理和医学上做的X射线原理是是相同的，一般不会对人体造成伤害。

友情提示一下：打算造人的朋友，体检的时候不要做这个项目。

祝君好孕。

O(∩_∩)O射线检测对于体积缺陷（体积状未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度高。

对于面状缺陷（如微细的裂纹、未熔合和面状未焊透）检测灵敏度低。

射线技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。

一般情况下，锅炉、压力容器及压力管道对接接头采用AB级进行检测，其支承件和结构件的检测可采用A级。

对关键设备，如材料对裂纹（冷、热、再热、疲劳、应力腐蚀裂纹等）敏感，此时应采用B级检测技术。

射线透照方式分为五种：纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁双影法和双壁单影法。

根据缺陷的性质和数量，将焊缝分为四个等级[9]：Ⅰ级焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合和未焊透存在；Ⅲ级别焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

钢焊缝射线检测质量级别主要是根据由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。

无损检测介绍

无损检测无损检测（Nondestructive Testing，缩写就是NDT）,工作中也被叫做无损探伤。

是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种检测手段。

无损检测通常被称为无损评估（NDE，non-destructive evaluation），但从技术上讲，它们涵盖的领域略有不同。

NDE 方法通常用于更定量的测量，例如定位缺陷以及提供有关缺陷的测量信息，例如尺寸、形状和方向。

NDE 方法还用于确定材料的物理性能，例如成形性和断裂韧性。

传统的无损检测的方法比较常见的是以下的几种：1、目视检测（VT，Visual and Optical Testing）这是最基本的无损检测方法，范围从简单的肉眼目视检查到计算机控制的远程摄像系统。

这些设备能够自动识别和测量组件的特征。

2、射线照相法（RT，Radiographic Testing）工业射线照相涉及使用辐射穿透测试对象来识别缺陷或检查内部特征。

X 射线通常用于较薄或密度较小的材料，而伽马射线则用于较厚或较密的材料。

辐射穿过被检查的物体到达胶片等记录介质上，生成的阴影图可识别厚度和密度变化等特征。

3、超声波检测（UT，Ultrasonic Testing）该方法涉及将超高频声波传输到材料上，然后将其返回到接收器（可以在视觉显示器上呈现）。

如果材料特性存在缺陷或变化，这些反射将记录不同的声密度和速度。

最常见的UT 技术是脉冲回波。

4、磁粉检测（MT，Magnetic Particle Testing）该方法用于定位铁磁材料中的表面和近表面缺陷或缺陷。

感应磁场后，表面会撒上铁颗粒（干燥或悬浮在液体溶液中），这些铁颗粒也可能是有色或荧光的。

如果存在不连续性，它将扰乱磁场的流动并迫使部分磁场在表面泄漏，从而使检查人员能够明显地识别缺陷。

5、渗透检测（PT，Penetrant Testing）渗透检测法涉及用含有可见或荧光染料的溶液涂覆干净的测试物体。

无损探伤

无损探伤的方法
涡流探伤：
优点：适于自动化检测（可直接以电信号输出）非接触式检测，无需耦合剂且速度快适用范围较广（既可检测缺陷也可检测材质、形状与尺寸变化等）缺点：只限用于导电材料对形状复杂试件及表面下较深部位的缺陷检测有困难，检测结果尚不直观，判断缺陷性质、大小及形状尚难适用范围：用于钢铁、有色金属等导电材料所制成的试件，不适于玻璃、石头和合成树脂等非金属材料。
无损探伤的方法
渗透探伤：
渗透探伤是利用毛细现象检查材料表面缺陷的一种无损检验方法。这种方法主要依靠于荧光渗透液，这种渗透液在第二次世界大战期间，大量用于检查军用飞机轻合金零件，渗透探伤便成为主要的无损检测手段之一，获得广泛应用。
无损探伤的方法
渗透探伤：渗透探伤包括荧光法和着色法，这两种方法都包括渗透、清洗、显象和检查四个基本步骤。
无损探伤的前景
前景：
3.具有很大的市场潜力：从世界的角度来看，中国的无损检测技术应用具有很大的市场潜力，已经引起国外众多无损检测厂商的注意。据初步估计，我国量近几年花费了数亿经费从外国引进了大型无损检测设备。国内除了近几年来陆续有多家国外公司进入我国开办公司或办事处，设立代理。积极参与我国举办的各种无损检测仪器设备展览会等以外，目前更多的国外厂商正在探索进入我国市场的途径，把进入我国无损检测市场提上了议事日程。
无损探伤的方法
涡流探伤：
涡流探伤是利用电磁感应原理，用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探伤方法。
无损探伤的方法
涡流探伤：
在涡流探伤中，往往是根据被检测的形状，尺寸、材质和质量要求(检测标准)等来选定检测线圈的种类。常用的检测线圈有三类：穿过式线圈、内插式线圈、探头式线圈检测线圈的电气连接也不尽相同，有的检测线圈使用一个绕组，既起激励作用又起检测作用，称为自感方式。有的由激励绕组与检测绕组分别绕制，称为互感方式，有的线圈本身就是电路和一个组成部分，称为参数型线圈。

常用无损检测方法介绍

常用无损检测方法介绍无损检测监督检查关注的重点总站质量大检查中经常发现的问题
常用无损检测方法介绍

１.射线检测２.超声波检测３.磁粉检测４.渗透检测５.TOFD检测６.各种检测方法比较
１.射线检测
１.１射线检测原理１.２射线检测灵敏度
１.３安全防护
１.３安全防护

X射线和γ射线的本质都是电磁波，其波长非常短，能穿透物质，能杀伤人体细胞，波长越短杀伤力越强。科学控制受照剂量，检测人员在不超过 20mSv/年时不会对人体产生伤害。
１.３安全防护

X/γ射线的衰减呈与距离的平方成正比关系，距离越远，射线衰减越多。 X射线机具有方向性，单向X射线机辐射角为４０度圆锥角，其它方向射线很少，如图２所示；周向X光机用于环缝周向透照，X射线呈２５度的扇面３６０辐射，如图３所示，射线透过工件后衰减了大部分射线。 X射线机不接电源或接通电源不送高电压不产生X 射线。
１.１射线检测原理

射线能穿透物质，并能使胶片感光，射线强度越大，感光的胶片冲洗后黑度越大，反之则黑度小。射线透照布置见图１. 射线在穿透物质时呈指数规律被吸收衰减，当物质内存在异物或表面不均匀时，在异物或不均匀表面所在的部位会形成对射线衰减的不均衡，其不均衡的程度与所透过物质的厚度差成正比。将透过工件的射线用胶片进行记录，经暗室处理后形成底片，其底片黑度不均匀程度与工件内部组织状况和异物的吸收系数密切相关。
图２
X射线机透照示意图
铅板机头
控制箱
管子
图３
X射线机透照示意图
机头管壁
控制箱
焊缝
图４
γ射线透照示意图

五种常规无损探伤方法比较

磁粉
1.直观显示缺陷的形状、位置、大小
2.灵敏度高，可检缺陷最小宽度约为1μm
3.几乎不受试件大小和形状的限制
4.检测速度快、工艺简单、费用低廉
5.操作简便、仪器便于携带
1.只能用于铁磁性材料
2.只能发现表面和近表面缺陷
3.对缺陷方向性敏感
4.能知道缺陷的位置和表面长度，但不知道缺陷的深度
检测铸件、银件、焊缝和机械加式零件等铁磁性材料的表面和近表面缺陷（如裂纹）
渗透
1.设备简单，操作简便，投资小
2.效率高（对复杂试件也只需一次检验）
3.适用范围广（对表面缺陷，一般不受试件材料种类及其外形轮廓限制）
1.只能检测开口于表面的缺陷，且不能显示缺陷深度及缺陷内部的形状和尺寸
2.无法或难以检查多孔的材料，检测结果受试件表面粗糙度影响
3.难于定量控制检验操作程序，多凭检验人员经验、认真程度和视力的敏锐程度
用于检验有色和褐色金属的铸件、焊接件以及各种陶瓷、塑料、玻璃制品的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、折叠及其他开口于表面的缺陷
涡流
1.适于自动化检测（可直接以电信号输出）
2.非接触式检测，无需耦合剂且速度快
3.适用范围较广（既可检测缺陷也可检测材质、形状与尺寸变化等）
1.只限用于导电材料
2.对形状复杂试件及表面下较深部位的缺陷检测有困难，检测结果尚不直观，判断缺陷性质、大小及形状尚难
用于钢铁、有色金属等导电材料所制成的试件，不适于玻璃、石头和合成树脂等非金属材料
超声波
1.适于内部缺陷检测，探测范围大、灵敏度高、效率高、操作简单
2．适用广泛、适用灵活、费用低廉
1.探伤结果显示不直观，难于对缺陷作精确定性和定量
2.一般需用耦合剂合材料的铸、银、焊接与板材

无损探伤的方法

无损探伤的方法无损探伤的方法1. 介绍无损探伤（Non-destructive Testing，简称NDT）是一种不破坏被测物体完整性的检测技术，用于检测材料的缺陷、损伤或者其他不可见的内部问题。

在工业生产、航空航天、汽车制造等领域得到广泛应用。

2. 常用的无损探伤方法X射线检测（Radiography）•X射线检测利用X射线穿透被测物体，通过获得的X射线影像来检测缺陷或异物。

这种方法适用于金属、陶瓷、复合材料等材质。

•优点：能够检测到细小的内部缺陷，对材料的影响较小。

•缺点：辐射剂量较大，设备昂贵。

超声波检测（Ultrasonic Testing）•超声波检测通过将超声波传入被测物体中，来检测材料的内部缺陷。

通过测量超声波的传播时间和幅度变化，可以确定材料中的缺陷位置和尺寸。

•优点：可以检测到细小的缺陷，设备相对较便宜。

•缺点：对材料的表面粗糙程度、材料的声速等因素要求较高。

磁粉检测（Magnetic Particle Testing）•磁粉检测通过在被测物体表面施加磁场，并在表面涂覆磁性颗粒，通过观察磁颗粒在表面的分布状态来检测出材料中的缺陷。

•优点：适用于导电材料，对检测结果的观察直观。

•缺点：只能检测到表面缺陷，无法检测到深层缺陷。

热红外检测（Thermography）•热红外检测利用红外辐射设备来检测被测物体的温度变化，从而找出温度异常区域，进而检测出材料中的缺陷。

•优点：能够检测到与温度相关的缺陷，不需要接触被测物体。

•缺点：对环境的要求较高，不能在高温或阳光直射下进行。

液体渗透检测（Liquid Penetrant Testing）•液体渗透检测通过涂覆可渗透液体（通常为颜色鲜艳的液体）在被测物体表面，待其渗入材料表面缺陷后再经过清洗，利用渗透液体残留在缺陷处的方法来检测材料中的缺陷。

•优点：适用于不同材质，对于小缺陷有较高的检测灵敏度。

•缺点：需要事先清洗被测物体表面，不适用于粗糙表面。

常用无损探伤及使用原则

工业无损探伤的方法很多,目前国内外最常用的探伤方法有五种,即人们常称的五大常规探伤方法.本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点,并结合电厂管道焊接的特定条件和需求,选出适合探伤方法。

除以上五大常规方法外,近年来又有了红外,声发射等一些新的探伤方法.五大常规方法是指：1、射线探伤法 RT：检测内部有气孔,夹渣、未焊透等体积型缺陷，不易发现裂纹等面积型缺陷。

2、超声波探伤法 UT：纵波,横波适用于探测内部缺陷, 表面波适宜于探测表面缺陷,但对表面的条件要求高.3、磁粉探伤法 MT：能探查气孔, 夹杂,未焊透等体积型缺陷, 但更适于检查因淬火, 轧制, 锻造,铸造,焊接,电镀,磨削,疲劳等引起的裂纹。

4、涡流探伤法 ET：能确定表面及近表面缺陷的位置和相对尺寸5、渗透探伤法 PT。

能确定表面开口缺陷的位置、尺寸和形状。

一、射线探伤方法：射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法. 这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知,但它可使照相底片感光,也可用特殊的接收器来接收.常用于探伤的射线有 x 光和同位素发出的γ射线,分别称为x光探伤和γ射线探伤.当这些射线穿过(照射)物质时,该物质的密度越大,射线强度减弱得越多,即射线能穿透过该物质的强度就越小.此时,若用照相底片接收,则底片的感光量就小;若用仪器来接收,获得的信号就弱。

因此,用射线来照射待探伤的零部件时,若其内部有气孔,夹渣等缺陷,射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多,其强度就减弱得少些,即透过的强度就大些,若用底片接收,则感光量就大些,就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影; 若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见,一般情况下,射线探伤是不易发现裂纹的,或者说,射线探伤对裂纹是不敏感的.因此,射线探伤对气孔,夹渣,未焊透等体积型缺陷最敏感.即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤,而不适宜面积型缺陷探伤。

探伤检测方法

探伤检测方法介绍探伤检测方法是一种常用于工业领域的无损检测技术，用于检测材料内部的缺陷、裂纹、异物等问题，以保证产品质量和安全性。

本文将介绍几种常见的探伤检测方法，包括超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤和射线探伤。

超声波探伤超声波探伤是一种利用超声波在材料中的传播和反射来检测缺陷的方法。

它的工作原理是通过超声波的传播时间和反射强度来判断材料的状态。

超声波探伤可以检测到材料内部的缺陷、裂纹以及壁厚变化等问题。

它广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的检测和测量。

超声波探伤的主要设备包括超声波探头、脉冲发生器、接收器和显示器等。

在检测过程中，超声波探头将超声波发送到被测材料中，然后接收器接收反射的超声波并将其转化为电信号。

通过分析这些信号，可以确定材料内部的缺陷情况。

磁粉探伤磁粉探伤是一种利用磁力线在材料表面形成磁场来检测缺陷的方法。

它适用于检测表面缺陷，如裂纹、断层和脆性材料中的孔洞等。

磁粉探伤通常用于金属材料的检测，特别是焊接和铸造缺陷的检测。

磁粉探伤的原理是将磁粉散布到被测材料表面，然后通过施加磁场使磁粉在表面形成磁线，由于缺陷的存在，磁力线会在缺陷处发生漏磁，形成磁粉聚集的磁纹。

通过观察磁纹的形状和密度，可以判断材料表面的缺陷情况。

涡流探伤涡流探伤是一种通过感应涡流来检测材料缺陷的方法。

它适用于导电材料的检测，如金属和合金等。

涡流探伤可以检测到表面和近表面的缺陷，如裂纹、疲劳损伤和焊接缺陷等。

涡流探伤的原理是通过施加交变电流产生涡流，当涡流和缺陷相互作用时，涡流的特性会发生改变。

通过检测涡流的特性变化，可以判断材料中的缺陷情况。

射线探伤射线探伤是一种利用射线穿透材料并通过探测器接收射线的方法来检测材料缺陷的方法。

常用的射线探伤方法包括X射线探伤和γ射线探伤，它们适用于检测金属、塑料、陶瓷和混凝土等材料中的内部缺陷。

射线探测的原理是射线在材料中的吸收程度与材料的密度和厚度有关。

通过测量射线的强度变化，可以确定材料内部的缺陷情况。

术语知识--五大无损检测方法

一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。

优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。

在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。

磁粉和涡流：表面的近表面。

渗透：表面开口缺陷。

二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。

如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。

（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。

）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。

2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。

3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。

也可测量镀层和涂膜的厚度。

检测对象必须是导电材料。

三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。

（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。

对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。

）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。

按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。

按检测方式分：固定、移动式。

分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。

四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。

无损探伤种类

在探测物件时，探测结果很重要，这样才知道物件有没有损坏，以及损坏的具体部位是哪。

除此之外，无损也很重要，如果检测的过程中，使物件受到了二次损伤，那就得不偿失了。

因此，无损探伤引发关注，无损探伤种类包括哪些呢？常用的无损测试技术有：1、射线探伤利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物的缺陷。

若将受到不同程度吸收的射线投射到X射线胶片上，经显影后可获得显示物体厚度变化和内部缺陷情况的照片。

如用荧光屏代替胶片，可直接观察被检物体的内部情况。

2、超声检测利用物体自身或缺陷的声学特性对超声波传播的影响，来检测物体的缺陷或某些物理特性。

在超声检测中常用的超声频率为0.5～5兆赫（MHz）。

常用的超声检测是脉冲探伤。

3、声发射检测通过接收和分析材料的声发射信号来评定材料的性能或结构完整性。

材料中因裂缝扩展、塑性变形或相变等引起应变能快速释放而产生应力波的现象称为声发射。

材料在外部因素作用下产生的声发射，被声传感器接收转换成电信号，经放大后送至信号处理器，从而测量出声发射信号的各种特征参数。

4、渗透探伤利用某些液体对狭窄缝隙的渗透性来探测表面缺陷。

常用的渗透液为含有有色染料或荧光的液体。

5、磁粉探伤通过磁粉在物体缺陷附近漏磁场中的堆积来检测物体表面或近表面处的缺陷，被检测物体需具有铁磁性。

此外，中子射线照相法、激光全息照相法、超声全息照相法、红外检测、微波检测等无损测试新技术也获得了发展和应用。

6、涡流探伤涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待探伤的导电材料，感应出电涡流。

如果材料中有缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信号。

用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道缺陷的状况。

南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。

公司致力于涡流、漏磁和超声波仪器及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。

产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。

无损探伤

无损探伤无损探伤原理（Nondestructive Testing，NDT）无损探伤是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

分类：射线探伤（Radiography T esting---简称RT）；适用于材料表面和内部不连续的检测，对体积状缺陷有很好的检测效果。

X射线/Y射线检验；主要用于薄壁工件检验。

咖玛射线检验；一般用于中、厚板工件检验。

高能射线检测；主要用于厚壁工件检验。

中子射线检测；主要用于放射性材料检测和有机材料检测。

超声波探伤（Ultrasonic T esting---简称UT)；这是一种应用灵活、发展速度很快的检测方法，主要用于材料内部缺陷检测和材料厚度测量。

磁粉探伤（Magnetic powder T esting---简称MT)；它是发展最早的一种无损检测方法，主要用于铁磁性材料表面和近表面缺陷检测。

渗透探伤（Penetrate T esting---简称PT)；PT 是除目视检测方法外最简单的一种检测方法，适用于一切非多孔性材料表面开口性缺陷检测。

无损探伤标准：A WS D 1.1/D1.1M-2008A WS D 1.6/D1.1M-2007EN 1290:1998+A1:2002(MT)EN1435-1997+A2:2003(RT)EN12517-1:2006(RT)EN1714-1997+A2:2003(UT)EN571-1-1997(PT)ASME IX-2007等等超声波探伤UT和射线探伤RT用于内部检测。

钢结构多用超声波，管道多用射线检测。

锻件用超声波，铸件用射线。

板材，奥氏体不锈钢厚大于6mm的用超声波检测。

磁粉探伤MT和渗透测试PT用于表层探伤，主要用于2mm之内.无损检测的目地1、改进制造工艺；2、降低制造成本；3、提高产品的可靠性；4、保证设备的安全运行。

X射线无损探伤RTX射线无损探伤原理利用X射线可以穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现其中缺陷的一种无损探伤方法。

常用无损探伤方法的种类

常用无损探伤方法的种类
生产中通过无损检测可以改进制造工艺；降低制造成本；提高产品的可能性；保证设备的安全运行。

常用的无损探伤方法有以下几种：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、荧光探伤、着色探伤等方法。

射线探伤的基本原理是利用X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同，检测被检物中缺陷的一种无损检测方法。

X射线是在高真空状态下用高速电子冲击阳极靶而产生的。

γ射线是放射性同位素在原子蜕变过程中放射出来的。

两者都是具有高穿透力、波长很短的电磁波。

不同厚度的物体需要用不同能量的射线来穿透，因此要分别采用不同的射线源。

超声波探伤的基本原理是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通
至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波来，在萤光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

磁粉探伤的基本原理是：当工件磁化时，若工件表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。

着色（渗透）探伤的基本原理是利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗使表面渗透液支除，而缺陷中的渗透残瘤，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残瘤渗透液而达到检验缺陷的目的。

涡流探伤的基本原理是利用电磁感应原理，使导电的容器元件内产生涡流，当涡流碰到裂纹或缺陷时会迂回通过，从而造成涡流分布紊乱，通过测量涡流的变化量进行检测。

荧光探伤应属于液体渗透探伤的基本原理是利用荧光物质在紫外丝照射下发光的性质，将荧光物质涂在零件表面上，借助荧光检验零件表面缺陷。

无损探伤常用的方法

无损探伤常用的方法无损探伤常用的方法五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线超声波探伤仪性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。

此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探超声波探伤仪伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷*敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。

频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理超声波探伤仪。

根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。

当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。

四种常用探伤方法特点及区别

四种惯例无损检测方法的比较无损检测就是利用声、光、磁和电等特征，在不伤害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中能否存在缺点或不平均性，给出缺点的大小、地点、性质和数目等信息，从而判断被检对象所处技术状态 (如合格与否、节余寿命等 )的全部技术手段的总称。

常用的无损检测方法：超声检测 (UT)、磁粉检测 (MT)、液体浸透检测 (PT)及 X 射线检测 (RT)。

超声波检测 (UT)1、超声波检测的定义：经过超声波与试件互相作用，就反射、透射和散射的波进行研究，对试件进行宏观缺点检测、几何特征丈量、组织构造和力学性能变化的检测和表征，并从而对其特定应用性进行评论的技术。

2、超声波工作的原理：主假如鉴于超声波在试件中的流传特征。

声源产生超声波，采纳必定的方式使超声波进入试件；超声波在试件中流传并与试件资料以及此中的缺点互相作用，使其流传方向或特色被改变；改变后的超声波经过检测设施被接收，并可对其进行办理和剖析；依据接收的超声波的特色，评估试件自己及其内部能否存在缺点及缺点的特征。

3、超声波检测的长处：a.合用于全部金属、非金属和复合资料等多种制件的无损检测；b.穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺点进行检测。

如对金属材料，可检测厚度为 1～2mm 的薄壁管材和板材，也可检测几米长的钢锻件；c.缺点定位较正确；d.对面积型缺点的检出率较高；e.敏捷度高，可检测试件内部尺寸很小的缺点；f.检测成本低、速度快，设施轻巧，对人体及环境无害，使用较方便。

4、超声波检测的限制性a.对试件中的缺点进行精准的定性、定量仍须作深入研究；b.对拥有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；c.缺点的地点、取向和形状对检测结果有必定影响；d.材质、晶粒度等对检测有较大影响；e.以常用的手工 A 型脉冲反射法检测时结果显示不直观，且检测结果无直接目睹记录。

5、超声检测的合用范围a.从检测对象的资料来说，可用于金属、非金属和复合资料；b.从检测对象的制造工艺来说，可用于锻件、铸件、焊接件、胶结件等；c.从检测对象的形状来说，可用于板材、棒材、管材等；d.从检测对象的尺寸来说，厚度可小至1mm，也可大至几米；e.从缺点部位来说，既能够是表面缺点，也能够是内部缺点。