生产线平衡案例分析PPT
合集下载
生产线平衡分析改善案例
齿条生产线平衡改善一、项目名称齿条生产线平衡改善二、项目目标1、粗校至滚铆达成一件流，无心磨至高频小批量流动2、生产线在制减少70%，周转车下线，采用传送带传输3、生产周期缩短80%4、生产线平衡率提升至80%，人员效率提升10%5、生产过程PPM下降50%三、项目组织一、项目名称、目的及内容：目的：1、生产线平衡分析改善。
通过成组分线后，选取代表型号进行生产线平衡分析，运用丰田生产方式结合瓶颈限制理论管理2、生产线换型分析改善。
通过对每天的产量确定固定的生产时间，确定换型可利用时间，以此设置标准工序超市以及流转批量。
3、标准化作业改善：通过对现场时间以及动作分析，并进行工位改善，编制标准化作业指导书。
将现场作业标准化，包括标准作业时间，标准在制，标准作业顺序。
4、传送方式改善：确定工序超市、流转批量后，进行流转方式改善。
二、项目组成员及分工：职姓名工作要求位组长负责进行分工，指导并监控整个过程按节点实施。
协调资源。
副组长负责整个项目的对策评价、实施监控。
组员负责进行齿条标准时间以及动作研究，以及动作、流转改善组员负责整个项目的对策拟定评价、实施。
组员负责进行齿条标准时间与动作分析，生产线平衡方案的制定。
编制标准化作业指导书。
组员布局图绘制，标准作业下发组员负责项目整个进行过程中的质量监控。
组员负责流转设施的自制，布局调整。
三、项目实施具体计划：序号阶段项目内容责任人起始完成时间时间1现状分析时间研究、动作分析、生产线平衡分析培训TOC简介改善专员2月4日2月16日2 生产线布局分析改善专员3 代表型号的测时、动作分解改善专员4 换型时间的调查改善专员5对策拟定根据时间分析，确定工序超市及工序间流转方式，及工序流转数量各分项小组（齿条线、齿轮轴线）2月8日3月15日6根据设备放置及工序节拍确定线体长度、速度、分段形式各分项小组（齿条线、齿轮轴线）7 标准化作业的编制改善专员8 改善过程中的质量监控9 对策评价改善对策的评价项目组成员3月16日3月23日10 对策实施流转线体制作2月8日3月15日现场试运行，质量部、技术部评价，项目成员、质管、技术3月25日2月25日11 项目验收现场项目验收质管部、技术部3月26日3月30日四、现状分析1、问题描述在2011年底整个机加车间分线分级，建立初步“流水线”作业方式后，加工过程中的各种浪费被显现出来，包括（1）节拍不平衡的效率损失（2）人员等待设备的浪费（3）在制品的浪费(4) 批量的不合格品及返工浪费(5) 搬运的浪费(6) 动作的浪费为此，生产部的带领下，机加车间开展了生产线平衡改善以及流转方式改善项目，运用丰田最基本最重要的IE时间测定与动作分析改善手法实施方法改善，通过流水线架的制作，实现按节拍的“单件流”生产。
生产线平衡和计算..
生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，
生产线平衡
精益 IE第六讲： 生产线平衡精益 IE一、生产线平衡的概念生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列 单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人 和专业设备来执行。
大部分的加工时间都很短，以至于只指定一 项工作给每个工人是很不实际的。
相反的，工作经常组成容易管 理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。
平衡生产线（ＬｉｎｅＢａｌａｎｃｉｎｇ）指的就是这种分配 工作到各道工序上的决策过程，通过对人力、机械设备和工作任 务的恰当分配，使整个生产线达到平衡状态。
21精益 IE平衡生产线的注意点为了较容易地达到生产线的平衡，需要关注瓶颈工序的工序改 善，整个生产线的效率最容易受到瓶颈工序的限制，对瓶颈工序 予以平衡显得尤为必要。
通过对瓶颈工序的分析，拆分作业动 作，尽可能地将瓶颈工序的动作分配到其它工序，由前后道的工 序来帮助完成。
在进行动作分配之前，首先计算瓶颈工序内作业人员的人均产 量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高工序的 平衡率。
瓶颈工序内增加的操作人员，可能来源于其它工序合并 或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增 加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条 生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。
3精益 IE生产线平衡的改善方法分担转移的方法 作业改善压缩的方法 加人缩短循环时间的方法 拆解去除的方法 重排的方法 作业改善后合并的方法42精益 IE1．分担转移的方法5精益 IE2.作业改善压缩的方法63精益 IE3.加人缩短循环时间的方法7精益 IE4.拆解去除的方法84精益 IE5.重排的方法9精益 IE6.作业改善后合并的方法105精益 IE案例11精益 IE改善分析这条生产线可以发现，瓶颈工序就是钻孔的工序。
针对这八道工序的特 点，分解工序3（钻孔）的作业动作，提出以下的平衡改善措施： 改善瓶颈作业（即工序3钻孔），将工序3的定位动作（8秒）分担给工序2完 成。
均衡化生产PPT课件
详细描述
该企业采用均衡化生产方式，将产品线划分为若干个系列，每个系列按照市场需求进行 排产。同时，企业加强了生产计划的管理，根据市场趋势和客户需求调整生产计划，确 保生产和销售的平衡。通过这些措施，企业减少了库存积压，提高了生产效率，降低了
库存成本。
某零售企业的库存管理与均衡化生产
总结词
某零售企业通过实施均衡化生产，优化 了库存管理，提高了库存周转率，提升 了客户满意度。
强化生产现场管理和调度
现场管理标准化
制定现场管理标准，如5S管理、 定置管理、目视化管理等，提高
现场管理水平。
调度指挥科学化
建立科学的调度指挥体系，确保 生产计划的顺利实施。
现场问题及时处理
建立问题反馈和处理机制，及时 发现并解决生产现场出现的问题。
04 均衡化生产的优势与挑战
提高生产效率和资源利用率
06 均衡化生产的未来发展与 展望
智能制造与均衡化生产
1 2
智能制造
通过引入先进的信息技术，实现生产过程的自动 化、智能化，提高生产效率和产品质量。
实时监控与预测
通过物联网技术，实时监控生产设备状态，预测 设备故障，提前采取措施，减少生产中断。
3
定制化生产
利用大数据和人工智能技术，分析消费者需求， 实现定制化生产，满足市场多样化需求。
均衡化生产起源于日本丰田汽车公司的准时制生产方式（Just-In-Time，JIT），该方式旨在通过减少库存、优化 资源配置和提高生产效率来降低成本和提高产品质量。
均衡化生产的推广与发展
随着全球市场竞争的加剧和制造业的不断升级，均衡化生产逐渐成为主流的生产方式，被广泛应用于汽车、电子、 机械、化工等制造业领域。同时，随着信息技术和智能制造的发展，均衡化生产也在不断升级和完善，逐渐向数 字化、智能化方向发展。
该企业采用均衡化生产方式，将产品线划分为若干个系列，每个系列按照市场需求进行 排产。同时，企业加强了生产计划的管理，根据市场趋势和客户需求调整生产计划，确 保生产和销售的平衡。通过这些措施，企业减少了库存积压，提高了生产效率，降低了
库存成本。
某零售企业的库存管理与均衡化生产
总结词
某零售企业通过实施均衡化生产，优化 了库存管理，提高了库存周转率，提升 了客户满意度。
强化生产现场管理和调度
现场管理标准化
制定现场管理标准，如5S管理、 定置管理、目视化管理等，提高
现场管理水平。
调度指挥科学化
建立科学的调度指挥体系，确保 生产计划的顺利实施。
现场问题及时处理
建立问题反馈和处理机制，及时 发现并解决生产现场出现的问题。
04 均衡化生产的优势与挑战
提高生产效率和资源利用率
06 均衡化生产的未来发展与 展望
智能制造与均衡化生产
1 2
智能制造
通过引入先进的信息技术，实现生产过程的自动 化、智能化，提高生产效率和产品质量。
实时监控与预测
通过物联网技术，实时监控生产设备状态，预测 设备故障，提前采取措施，减少生产中断。
3
定制化生产
利用大数据和人工智能技术，分析消费者需求， 实现定制化生产，满足市场多样化需求。
均衡化生产起源于日本丰田汽车公司的准时制生产方式（Just-In-Time，JIT），该方式旨在通过减少库存、优化 资源配置和提高生产效率来降低成本和提高产品质量。
均衡化生产的推广与发展
随着全球市场竞争的加剧和制造业的不断升级，均衡化生产逐渐成为主流的生产方式，被广泛应用于汽车、电子、 机械、化工等制造业领域。同时，随着信息技术和智能制造的发展，均衡化生产也在不断升级和完善，逐渐向数 字化、智能化方向发展。
生产线平衡分析与改善PPT课件
详细描述
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
某汽车企业在生产过程中面临工艺复杂、生产流程长等问题，通过改进生产工 艺和引入智能制造技术，实现了生产线平衡的持续改进，提高了生产效率和产 品质量。
06 结论与展望
生产线平衡对企业的影响
提高生产效率
生产线平衡能够优化资源配置，减少生 产过程中的空闲时间，提高设备利用率，
从而提高生产效率。
持续改进与优化
定期检查
定期对生产线进行检查，发现潜在问题并及时解 决。
员工培训
加强员工培训，提高操作技能和生产意识，促进 持续改进。
ABCD
数据跟踪
建立数据跟踪机制，对生产线相关数据进行实时 监测和分析，以便及时调整和优化。
创新与改进
鼓励员工提出创新和改进意见，激发团队活力和 创造力，实现持续改进与优化。
设备利用率是指生产线设备在一段时间内 的有效工作时间与总工作时间的比值，反 映了设备的利用情况。
生产效率
在制品库存
生产效率是指生产线在一定时间内完成的 产品数量与总工作时间的比值，反映了生 产线的生产能力。
在制品库存是指生产线在制品的数量和存 储时间，反映了生产线的库存状况。
生产线平衡的优化目标
01
随着工业4.0和智能制造的兴起，未来生产 线平衡将更加注重智能化技术的应用，如
物联网、大数据、人工智能等。
绿色生产线的推广
随着环保意识的提高，未来生产线平衡将 更加注重环保和可持续发展，推广绿色生
产技术和设备。
柔性生产线的构建
为了更好地适应市场需求的变化，未来生 产线平衡将更加注重生产线的柔性和可重 构性。
绘制工艺流程图，直观展示工艺流程， 便于发现瓶颈环节。
引入自动化和智能化设备，减少人工 干预，提高生产效率。
生产线平衡
1. 正确生产管理工厂改善图
良好生产性保全 保护我们的设备， 实现设备的良好运 行 车间之间的协调 以满足顾客为目标， 以“下一道工序是 客户”的认知，推 动车间之间的协调 个别工序的改善 让每个人都成为多 能高手，提高个人 的改善意识和技巧 品质管理及保证 保证及缩短交期
改善质量，提供 质量保证
创建－灵活及可 目视管理的工厂
21
2、重新认识输送带
（1）设定每一工作站之距离（一般为80公分） （2）在输送带上画上「节距线」 （3）依据产距时间（Takt Time）、目标生产时间调整输送带之 速度。能具有节拍器的作用 （4）产品不可从输送带拿下来装配、再送回输送带 （5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超 前或落后时，能立即显现出来。 （6）要有「停线」之功能，做为改善之用
一个流的流线生产方式
将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个 流动的方式来完成生产。
19
第一步：决定产距时间
依订单或市场预测量生产 依据下单数量交期生产 依据产距时间生产 每月（日）市场 订单的需求量 车间每月（日） 的操作时间
计算产距时间（Takt Time＝TT）
TT＝
作业员每 月（日）的操作时间 每月（日）市场订单的需求量
1
2
3
4
5 39
6 34
29 23
20 37
N.B=((6 x 39) - 182) / 6 * 39) x 100% = 22%
如將1.2.3合併並改由兩人操作則
工作點
標準工時(秒)
123
36 x 2
4
37
5
39
6
34
不平衡率降低.少一人˙
17
良好生产性保全 保护我们的设备， 实现设备的良好运 行 车间之间的协调 以满足顾客为目标， 以“下一道工序是 客户”的认知，推 动车间之间的协调 个别工序的改善 让每个人都成为多 能高手，提高个人 的改善意识和技巧 品质管理及保证 保证及缩短交期
改善质量，提供 质量保证
创建－灵活及可 目视管理的工厂
21
2、重新认识输送带
（1）设定每一工作站之距离（一般为80公分） （2）在输送带上画上「节距线」 （3）依据产距时间（Takt Time）、目标生产时间调整输送带之 速度。能具有节拍器的作用 （4）产品不可从输送带拿下来装配、再送回输送带 （5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超 前或落后时，能立即显现出来。 （6）要有「停线」之功能，做为改善之用
一个流的流线生产方式
将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个 流动的方式来完成生产。
19
第一步：决定产距时间
依订单或市场预测量生产 依据下单数量交期生产 依据产距时间生产 每月（日）市场 订单的需求量 车间每月（日） 的操作时间
计算产距时间（Takt Time＝TT）
TT＝
作业员每 月（日）的操作时间 每月（日）市场订单的需求量
1
2
3
4
5 39
6 34
29 23
20 37
N.B=((6 x 39) - 182) / 6 * 39) x 100% = 22%
如將1.2.3合併並改由兩人操作則
工作點
標準工時(秒)
123
36 x 2
4
37
5
39
6
34
不平衡率降低.少一人˙
17
精选IE工业工程生产线平衡课件
2.目的通过平衡生产线可以达到以下几个目的：⑴ 加快产品流动,减少生产周期。⑵ 消除工程瓶颈,提高作业效率,稳定产品质量,优化作业流程,减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同提高人均产量）。⑶ 减少工序在制品，真正实现“一个流”。⑷ 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。⑸ 通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析，搬动分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。
① 确定流水生产的节拍
当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：式中 C——流水线节拍； Fe——计划期有效工作时间； N——计划期应完成的产量。
3、 单品种流水线平衡方法
三、流水生产线平衡的设计方法
若按批运输时，则流水线节拍为式中 Q——运输批量。
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为佳（无须增加一个工位）
④生产线平衡损失率的计算:
生产线平衡损失率计算公式如下：平衡损失率=（非加工时间总和）÷作业时间总和=∑LTi ÷（生产节拍×N）=1-生产线平衡率LTi---各作业资源非加工时间；N—作业资源数总和。 若以平衡图与生产线平衡损失率做比较，平衡损失率等于平衡图中阴影部分面积（非加工时间）除以平衡图的全部面积（作业时间总和）
G
7
E
H
11
E
I
3
G、H
总时间
66
解：
阶位法的工作步骤如下
① 作图表示装配工艺过程中各作业元素的先后关系，并标明每项作业元素的时间。 ② 从作业元素先后关系图找出每项作业元素的后续作业元素，计算它们的时间总和，即每项作业元素的阶位值。 ③ 按阶位值的大小，由大到小，将作业元素排队，制成作业元素阶位表。 ④ 从阶位值最高的作业元素开始，向工作地分配作业要素。每分配一项作业元素，计算一次在节拍时间内的剩余时间。若剩余时间足够安排另一项作业元素，从阶位表中找出阶位值次高的作业元素分给该工作地。若剩余时间不够安排其它作业元素，就向下一个工作地分配，直到全部作业要素都被安排入工作地为止。
生产线平衡案例分析过程
案例分析过程
生产线现状描述
添加标题
生产线类型：自动化 生产线
添加标题
生产线规模：年产量 100万件
添加标题
生产线布局：U型布 局，便于物料和人员 流动
添加标题
生产线设备：包括机 器人、传送带、检测 设备等
添加标题
生产线产能：目前产 能利用率较低，存在 瓶颈问题
添加标题
生产线质量：产品质 量不稳定，存在质量 问题
解决方案设计思路
分析问题：分析生产线不平衡的原因，找出关键问题 制定目标：设定生产线平衡的目标，如提高生产效率、降低成本等 设计方案：根据问题原因和目标，制定具体的解决方案，如调整生产线布局、优化生产流程等 实施计划：制定实施计划的时间表和责任人，确保方案的顺利实施
评估效果：对实施后的效果进行评估，如生产效率、成本等指标，并根据评估结果对解决方案进行调整和优 化。
生产线平衡的方法包括：调整工序顺序、调整工序时间、调整工序数量等。
生产线平衡的评价指标包括：平衡率、生产效率、生产成本等。
生产线平衡的重要性
提高生产效率：通过优化生产线布局，减少等待时间，提高生产效率 降低生产成本：通过减少浪费，降低生产成本 提高产品质量：通过优化生产线布局，减少人为错误，提高产品质量 提高客户满意度：通过提高生产效率和产品质量，提高客户满意度
添加标题
生产线成本：生产成 本较高，存在优化空 间
添加标题
生产线人员：人员配 置不合理，存在冗余 或短缺问题
生产线平衡度评估
生产线平衡度定义：生产线平衡度 是指生产线上各工序的加工时间与 总加工时间的比值
评估指标：包括生产效率、生产周 期、设备利用率、工人利用率等
添加标题
添加标题
《生产线平衡》课件
通过平衡工作站的工作负荷，提高生产效率和降低生产成本。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
线平衡分析-课件
例
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
个别效率 与 整体效率
效率 追求的重点应该是关注“整体效率”,才有创造利润的实际意义;
生产线不平衡造成中间在库, 降低整体效率。
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
4.制定 方案
1).制定方案
岗位名称 打线1 打线2
插室温管 插线
功能检
包装
改善前
作业内容 打变压器 打室内外线 打电源线 打室内外线 PCB外观 插室温管 打胶水 插变压器线
插线 插线 功能检 拆线 贴断电标贴 外观检验 贴条码 包装
动作时间(秒) 8 10 7 9 15 7 2 7 30 20 16 5 4 8 2 6
60
120
120
120 120 1920
# of OP/shift 每班人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of Shifts
班次
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
# of OP/day 总人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of M/C's L/T
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
个别效率 与 整体效率
效率 追求的重点应该是关注“整体效率”,才有创造利润的实际意义;
生产线不平衡造成中间在库, 降低整体效率。
例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
4.制定 方案
1).制定方案
岗位名称 打线1 打线2
插室温管 插线
功能检
包装
改善前
作业内容 打变压器 打室内外线 打电源线 打室内外线 PCB外观 插室温管 打胶水 插变压器线
插线 插线 功能检 拆线 贴断电标贴 外观检验 贴条码 包装
动作时间(秒) 8 10 7 9 15 7 2 7 30 20 16 5 4 8 2 6
60
120
120
120 120 1920
# of OP/shift 每班人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of Shifts
班次
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
# of OP/day 总人员
1
0
0
1
4
3
1
1
0
2
2
1
2
3
1
1
23
# of M/C's L/T
生产线平衡
3.平衡改善过程中应注意事项
七、平衡改善的实施步骤
八、案例分析
问题：假定每天10H要装配电风扇143台，周期 时间应是多少？ 回答：
问题：理论上的最少工位数是多少？ 回答：
四、瓶颈
五、影响生产线平衡的因素
1.工艺编排； 2.不良品； 3.人员安排； 4.新人加入； 5.作业不标准； 6.设备； 7.治工具设计； 8.产线布局； 9.人员心情； ……
六、平衡改善法则与注意事项
1.平衡改善法则—ECRS法则
2-1.平衡改善的基本原则与方法
2-2.平衡改善的基本原则与方法
产线培训资料
或改为震动 请把心带来
请充份讨论与分享 请带空杯来,装点水回去
请思考：
一条正常运作的生产线产 量的高低由那个工序决定？
一、木桶定律
二、生产线平衡与木桶定律的关系
三、生产线平衡的定义
三、提升生产线平衡的意义
三、生产线平衡的相关术语
1.节拍（Pitch Time）：指在规定时间内完成预定产量， 各工序完成单位成品所需的时间。计算公式：节拍=有 效出勤时间/（生产计划量*（1+不良率））； 2.传送带速度（CV）：流水线皮带传送的速度； 3.瓶颈工时：指生产线所有工序中所用人均工时最长的 工序，通常指一道工序，有时也指几道工序； 4.总瓶颈工时：指瓶颈站工时*生产线作业人数的总和； 5.周程时间：指单个产品从前到后所有工序所费时间的 总和； 6.平衡率：平衡率=生产线各工序时间总和/总瓶颈工时；
三、生产线平衡的相关术语
7.平衡损失：平衡损失=1-平衡率； 8.平衡损失时间：计算公式=∑（瓶颈工时-工位工时）； 9.稼动损失时间：计算公式=（节拍-瓶颈工时）*总人 数； 10.稼动损失率：计算公式=稼动损失时间/（节拍*总人 数）*100%。 平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念， 平衡损失时间是指瓶颈工时与各工位工时时间差的总和， 而稼动损失时间是指工序生产节拍与瓶颈工时时间差的 总和，他们的关系如下图所示：
节拍管理与线平衡墙分析PPT课件
通过优化生产过程和提高设备利用率，可 以减少不必要的浪费和损耗，从而降低生 产成本。
提升产品质量
减少生产浪费
通过实现生产过程的均衡化和连续性，可 以减少生产过程中的波动和误差，从而提 高产品质量。
通过合理安排作业任务和调整生产节拍， 可以减少生产过程中的等待、闲置和重复 作业时间，从而减少生产浪费。
线平衡墙的优化策略
识别瓶颈
通过线平衡墙的展示， 找出生产过程中的瓶颈 和浪费，如等待时间、
空闲时间等。
调整资源配置
根据瓶颈分析结果，合 理调整设备和人员的配 置，以提高生产效率。
优化工作流程
对生产流程进行优化， 减少不必要的环节和浪
费，提高生产效率。
持续改进
通过不断的数据监测和 改进，持续优化线平衡 墙，提高生产效率和产
02 线平衡墙分析
CHAPTER
线平衡墙的原理
定义
线平衡墙是一种可视化工具，用 于分析和优化生产线上的作业流 程，以提高生产效率和减少浪费。
工作原理
通过将生产线上的作业流程划分 为一系列任务，并使用墙板或看 板将这些任务进行可视化展示， 以便于发现和解决生产过程中的
瓶颈和浪费。
目的
提高生产效率、减少生产成本、 优化资源配置和提高产品质量。
在此添加您的文本16字
引入精益生产理念，减少浪费，提高生产效率。
在此添加您的文本16字
加强员工培训和团队建设，提高员工技能和工作责任心。
案例三
总结词：针对食品加工生产线，通过调整作业节拍和优 化线平衡墙，提高生产效率和产品质量。 分析生产线现状，找出瓶颈环节和资源浪费。
加强员工培训和技能提升，提高工作效率和产品质量。
企业的竞争力。
装配生产线平衡
实施效果
经过平衡优化后，服装生产线的生产效率得到提高，员工技能水平得到提升，产品质量得到保障。
06
生产线平衡的挑战与对策
设备故障与停机时间
设备老化与维护不足
长时间运行的设备容易出现故障，影响生产线的连续性和稳定性 。
停机维修与调试
设备故障时需要停机进行维修和调试，导致生产暂停和产能损失 。
预防措施与定期维护
制定优化方案与实施
制定优化方案
针对瓶颈工序和生产线平衡率低 的问题，制定优化方案，如改进 工艺、引入新设备、调整工序顺 序等。
方案评审与批准
组织专家对优化方案进行评审， 确保方案的可行性和有效性，并 获得批准。
方案实施
按照优化方案的要求，组织人力 、物力等资源，对生产线进行调 整和改进。
效果评估与持续改进
效果评估
收集实施后的生产线数据，计算生产线平衡率和 生产效率等指标，评估优化方案的效果。
持续改进
针对评估结果中仍然存在的问题和不足，制定持 续改进计划，不断完善和优化生产线平衡工作。
经验总结与分享
总结生产线平衡工作的经验和教训，与其他部门 或企业分享，促进共同进步。
05
生产线平衡案例分析
案例一：汽车装配生产线平衡
02
生产线平衡现状分析
生产线布局与设备配置
生产线布局
分析生产线的整体布局，包括设 备排列、工作站设置、物料流动 路径等，以评估生产线的效率和 平衡性。
设备配置
评估设备的数量、类型、性能和 生产能力，以确定生产线各工序 的设备需求和配置是否合理。
生产流程与作业时间
生产流程
详细了解生产线的生产流程，包括各 工序的操作步骤、工艺要求、检验标 准等，以找出潜在的瓶颈和浪费环节 。
经过平衡优化后，服装生产线的生产效率得到提高，员工技能水平得到提升，产品质量得到保障。
06
生产线平衡的挑战与对策
设备故障与停机时间
设备老化与维护不足
长时间运行的设备容易出现故障，影响生产线的连续性和稳定性 。
停机维修与调试
设备故障时需要停机进行维修和调试，导致生产暂停和产能损失 。
预防措施与定期维护
制定优化方案与实施
制定优化方案
针对瓶颈工序和生产线平衡率低 的问题，制定优化方案，如改进 工艺、引入新设备、调整工序顺 序等。
方案评审与批准
组织专家对优化方案进行评审， 确保方案的可行性和有效性，并 获得批准。
方案实施
按照优化方案的要求，组织人力 、物力等资源，对生产线进行调 整和改进。
效果评估与持续改进
效果评估
收集实施后的生产线数据，计算生产线平衡率和 生产效率等指标，评估优化方案的效果。
持续改进
针对评估结果中仍然存在的问题和不足，制定持 续改进计划，不断完善和优化生产线平衡工作。
经验总结与分享
总结生产线平衡工作的经验和教训，与其他部门 或企业分享，促进共同进步。
05
生产线平衡案例分析
案例一：汽车装配生产线平衡
02
生产线平衡现状分析
生产线布局与设备配置
生产线布局
分析生产线的整体布局，包括设 备排列、工作站设置、物料流动 路径等，以评估生产线的效率和 平衡性。
设备配置
评估设备的数量、类型、性能和 生产能力，以确定生产线各工序 的设备需求和配置是否合理。
生产流程与作业时间
生产流程
详细了解生产线的生产流程，包括各 工序的操作步骤、工艺要求、检验标 准等，以找出潜在的瓶颈和浪费环节 。
生产线平衡 ppt课件
时间 t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3;S1 工站时间为﹕t4
t1
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
当S1-1不需等S1-2就 能开始,S1工站时间 为﹕S1-2的时间
工站
25
Steps4:山积表平衡
(6) 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
时间 t4 t3 t2
S1标准时间為 ﹕t2+t3;S1工站时间 为﹕t4
t1 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
工站
26
Steps4:山积表平衡
S1工站时间=?
(6) 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)
?
时间 t4 t3 t2
t1
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2
工站
27
Steps 5:建立新的流程
新的FLOW CHART/ SOP
出料
入料
定义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负
荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作
业间不平衡的效率损失以及生产过剩。
瓶颈工序决定
最大产能
生产中的瓶颈(bottleneck)是指那些限制工作流整体水平（包括工作 流完成时间，工作流的质量等）的单个因素或少数几个因素。
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 分担转移
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 合并重排
工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6 加 人（作业分解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩）
超实用精益改善案例PPT幻灯片课件
• 所做的工作：
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
线平衡和生产线布局课件
力。
06
结论
线平衡和生产线布局对企业生产效率的影响
要点一
线平衡影响生产效率
要点二
生产线布局影响生产效率
线平衡是指生产线上的设备和工位的负载均衡程度，如果 负载不均衡，会导致部分设备或工位空闲，而其他设备或 工位还在忙碌，从而影响整体生产效率。
生产线布局不合理会导致物料运输距离过长、等待时间增 加等问题，从而降低生产效率。合理的生产线布局可以减 少浪费、提高生产效率。
作业测定
通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时间，为线平衡提供数据支持。
作业测定是线平衡优化的重要手段，它通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时 间，确保数据的准确性和可靠性。这些数据将为线平衡提供重要的数据支持，帮助优化人员更好地进 行生产线布局和调整。
工艺流程分析
节拍时间是指生产线完成一个产品所需的时间，是线平衡的重要评估指标。工作量平衡率则用来衡量各个工序工作量是否均 衡，人力平衡率则用来评估各工序所需操作人员是否合理配置。这些指标可以帮助企业发现生产线上的瓶颈和问题，从而进 行改进和优化。
02
生产线布局基本原则
设备布局
01
02
03
设备布局原则
设备布局应遵循工艺流程 顺序，以提高生产效率。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业生产线布局注重安全卫生，严格 遵循食品安全法规要求。生产线布局合理，避免交叉污染和 人流物流的混乱，确保产品安全卫生。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：快速响应
详细描述：该企业生产线布局充分考虑了快速响应市场需求的能力。通过合理安排设备和人员布局，提高生产调整的灵活性 ，快速切换不同产品生产，满足市场多样化需求。
06
结论
线平衡和生产线布局对企业生产效率的影响
要点一
线平衡影响生产效率
要点二
生产线布局影响生产效率
线平衡是指生产线上的设备和工位的负载均衡程度，如果 负载不均衡，会导致部分设备或工位空闲，而其他设备或 工位还在忙碌，从而影响整体生产效率。
生产线布局不合理会导致物料运输距离过长、等待时间增 加等问题，从而降低生产效率。合理的生产线布局可以减 少浪费、提高生产效率。
作业测定
通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时间，为线平衡提供数据支持。
作业测定是线平衡优化的重要手段，它通过实地观察和计时，精确测定每个作业单元或工位的作业时 间，确保数据的准确性和可靠性。这些数据将为线平衡提供重要的数据支持，帮助优化人员更好地进 行生产线布局和调整。
工艺流程分析
节拍时间是指生产线完成一个产品所需的时间，是线平衡的重要评估指标。工作量平衡率则用来衡量各个工序工作量是否均 衡，人力平衡率则用来评估各工序所需操作人员是否合理配置。这些指标可以帮助企业发现生产线上的瓶颈和问题，从而进 行改进和优化。
02
生产线布局基本原则
设备布局
01
02
03
设备布局原则
设备布局应遵循工艺流程 顺序，以提高生产效率。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：安全卫生
详细描述：该食品加工企业生产线布局注重安全卫生，严格 遵循食品安全法规要求。生产线布局合理，避免交叉污染和 人流物流的混乱，确保产品安全卫生。
案例三：某食品加工企业的生产线布局
总结词：快速响应
详细描述：该企业生产线布局充分考虑了快速响应市场需求的能力。通过合理安排设备和人员布局，提高生产调整的灵活性 ，快速切换不同产品生产，满足市场多样化需求。
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
现在大家思考一下……
我们的生产线上 有多少岗位是不增值的
扑克牌游戏规则
1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长） 2、小组内部自己安排4个人的工作 3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排 4、时间最少的小组获胜 5、开始和结束计时以固定的人员手敲击桌子为准 6、游戏开始由工作人员将牌洗好
90*19
不平衡率（%）= 100% —平衡率（%）
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控 制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。
案例：工时测定和线平衡计算
请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频
1、一边看一边测试，最后计算平衡率 2、计算一下线小时理论产量 3、提出提升线平衡的思路方法
评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 计算公式错不得分 计算公式对，结果错，扣10分
生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍
提升生产速度﹐维持人手不变
工作时间
工序 1 2 部 分可抽调的时间 转至工序3里﹐ 以缩减整体的生 产节拍
提升生产速度﹐维持人手不变
改善前 改善后
工作时间
工序 1 2 3 4 5
缩短生产节拍
将工序2里一 部分可抽调的 时间转至工序 3里﹐以缩减 整体的生产节 拍
二、生产线平衡分析方法
1、识别瓶颈岗位
2、作业岗位工时测定
Ｂ
①
Ａ
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
3、建立山积表
将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种 研究作业时间结果的手法。
秒
XXX产品山积图
10
9 8 7 6 5
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1 线 打
2 线 打
管温 温
插线 能检 功
包装
插室
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1
3人线视频
实例计算
计算公式
(32+37+40)
平衡率=
(40*3)
*100% = 90.8%
电装7人线标准工时
请 计 算 平 衡 率
6、生产线平衡分析的方法
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图表 5、计算平衡 6、分析结果，制定改善方案
7、改善瓶颈岗位
1. 内建品质管理； 2. 创造真正的灵活弹性； 3. 创造更高的生产力； 4. 腾出更多厂房空间； 5. 改善安全性； 6. 改善员工士气； 7. 降低存货成本。
B值计算(1)
传送带
产品（9个）
作业员5人（加工点5个） 此生产线B值 = 9 / 5 = 1.6
B值计算（2)
传送带
产品
作业员4人
一个流生产
One world、 one dream
One piece 、one flow
one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次 只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作 工位间和工位内的多余的WIP为零。
B值=1
一物流
物流
顺畅流动 没有停滞
物留
中间停滞 隐藏问题
“一个流”的益处
为什么？
跳绳游戏规则
1、人员安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出） 2人摇绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）；
2、120秒内完成跳绳 a) 三人依次进入 b) 三人同时跳（记分阶段） c) 到时间停止跳
3、评分标准： a) 120秒内跳多少次记多少分 b) 中断一次扣5分 c) 可以得负分
减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人 均产量）
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
提高作业及设备工装的工作效率
生产线平衡计算
• 节拍 – 生产周期
最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的 作业时间，即等于节拍
平衡率
平衡率=
∑（各工序的作业时间） 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
• 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
现场IE改善案例分析
-------生产线平衡分析改善案例
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 错一张牌，扣10分
开始各小组先内部演练一遍
扑克牌游戏结果展示（标准）
三、B值、F值的定义和计算
B值（缓冲）定义
B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标。
B值 = 生产线过程中未完工产品（WIP）数量总和
该生产线作业人数
■B值的最优值为“１”。
生产线各工位的分析如下：
改善前分析
改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%
改善前生产线各工位平衡图:
节拍=37秒
改善前分析
主要问题点:
1、各工序之间不平衡、 导致堆积
2、工序的杂事多（非 附加价值作业）
3、各工位分工不合理
主要改善方法： 1、作业重新布局 2、采用ECRS法 3、动作经济原则 4、微动作分析的运用
0 4
44
3
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
12
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 2 1
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
M5 M4 M3 M2 M1
工站
4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间 30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
工序 1 2 3 4 5
减少人手(2)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
• 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率 一般要求生产线平衡率达到85%以上
何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的作业 时间”。
在熟练度、合理性、工作热情及其他所 有方面都相同的“标准作业员”以标准的作 业方法及一般的努力程度进行作业，次日不 会感到疲劳的“作业时间”。
传送带上有16个产品 工作台上有16个产品
此生产线B值 = 32 / 4 = 8
F值（流动值）定义
F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。
F值=
某生产车间的实际加工时间
该车间的的理论（设定）加工时间
■F值的最优值为“１”。
F值计算
（时间）
四、线平衡经典案例分享
大家思考一下：
调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，可以增加产量？
生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)
减少人员，维持生产数度不变
工作時間
工序 1 2 3 4 5
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4及 5之內﹐从而工序3里 的人手可调配其它生 产线去
可行性﹕須工序2﹐4 及5內均有足夠时间 接受额外工作。
减少人员，维持生产数度不变
工作時間
工序 1 2 3 4 5
改善前
改善前后的对比
改善后
生产线各工位平衡图对比 节拍=37秒
改 善 前
节拍=46秒 改 善 后
生产线改善前后各管理指标比较
1、生产线平衡率方面
生产线平衡效 率提高了52%
2、工人人数方面
工人人数由原 来的7人减少至 于3人
3、生产效率方面
生产效率提升 了12.1%
全员参与的思想准备
• 给予和获取信息 • 接受非寻常的工作方法和解决方案 • 对目前的方法提出疑问 • 不允许找借口 • 马上改正错误 • 问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因 • 每个人意见都是有价值的 • 不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。