质量检验管理131-1316

产品质量检验1 主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品质量保证的三级职责、质量“三检制”、质量分析、质量抽查，普查以及质量统计的内容本标准适用于质量检验管理业务2 产品质量保证三级职责2.1 质量检测中心职责2.1.1 质量检测中心是在总经理领导下，对公司产品质量进行检验的专业职能机构。

2.1.2 贯彻国家和上级有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验部门“把关、预防、报告”的三大质量职能作用。

2.1.3 严格按标准、技术文件或订货协议，负责从产品用原辅材料、外购外协件的进厂验收和毛坯、半成品，成品直至产品包装出厂的生产全过程的质量检验工作。

认真贯彻监督“五不”(即不合格原材料不投产；不合格毛坯不加工；上道工序不合格不转入下道工序；不合格零部件不装配；不合格产品不计产值)。

签发产品合格证，保证出厂产品合格。

2.1.4 负责全公司产品质量指标的制订和考核工作。

每月组织质量抽查，开好质量分析会。

按时向公司部和上级主管部门报送产品质量统计报告和产品质量分析汇总材料。

2.1.5 运用科学管理手段，控制产品质量．坚持首件检验，重视巡回检查、完工检验，严格出厂检验。

逐步运用电子计算机终端储存质量数据，不断完善产品质量档案。

2.1.6 参与新产品设计、试制、鉴定工作．提出试验测试报告，对新产品的投产和创优提出意见。

2.1.7 认真贯彻质量检验规定，监督并执行自检、互检、专检的管理工作。

协助车间及工艺部门督促“三自一控”，监督工艺纪律的执行。

2.1.8 参加行业产品创优及生产许可证认证工作和企业产品创优升级的攻关活动。

2.1.9 负责编制产品质量检验卡和有关技术检验文件，设计检验用工装央具。

2.1.10 负责向本公司各部门提供产品质量信息，做好质量信息的传递，处理和反馈工作。

2.1.11积极推行全面质量管理，加强对专职检验人员的技术培训，提高其业务素质。

2.1.12参加对配套厂、协作厂及用户的质量访问、质量把关和技术咨询工作。

2.1.13配合进出口处做好进出口货物的商检。

2.2 车间的职责2.2.1 认真贯彻“质量第—”的方针，执行质量检验制度和工艺纪律，经常对员工进行“质量第一”的教育，正确处理质量和数量的关系．坚持把质量放在第一位，对本车间的产品质量负责。

2.2.2 积极开展“三自”(自检、自分、自打标记或工号)一控制(工序质量控制)活动，教育员工做好自检、互检，支持和协助专职检验人员的工作，．2.2.3 认真做好质量分析和不合格品统计，每月召开—次质量分析会，及时处理车间出现的质量问题。

如发生成批或重大质量事故，应主动配合质检部门做好复验、确认和分析．做到‘三不放过’(即事故发生原因不清不放过，事故责任不明不放过，未制订防范措施不放过)。

2.2.4 督促车间员工执行工艺纪律和工艺规程，对本车间工艺纪律、工艺规程执行情况负责。

2.2.5 加强岗位练兵、岗位培训，不断提高员工素质．推行全面质量管理，贯彻“预防为主”方针，开展QC小组活动，总结交流经验，不断提高产品质量。

2.3 班组职责2.3.1 严格执行质量检验制度，树立“质量第一”“下道工序就是用户”、“用户至上”的观点，对本班组的质量负责。

2.3.2 认真开展“三自”、“一控制”活动，主动做好自检、互检、交检，配合专职检验人员把好质量关，坚持做到不合格零件<整机)不出班组。

2.3.3 认真做好质量分析和不合格品统汁，严格隔离不合格品，发生成批或重大质量事故，应及时报告领导。

2.3.4 严格按图样、工艺文件、技术标准精心操作，切实执行工艺纪律。

2.3.5 认真开展Qc小组活动，提高对全面质量管理的认识，搞好数理统计，及时总结、表扬重视质量的员工，进行岗位练兵，不断提高操作者的技术水平。

3 质量“三检制”3.1 质量“三检制”内容3.1.1 管理工作‘三检’为自检、互检、专职检。

3.1.2 检验工作“三检”为首件检验、中间巡检、完工入库抽检。

3.2 首件检验生产员工对每批加工出的第—件(指换人、换零件、换设备及调整设备和工装、刀具后的第一件)，应在自检合格后交专职检验人员检验，合格后专检人员打上首件检验合格标记或标印，由加工者妥善保管至第二次首件检验。

首件不合格，严禁继续加工。

3.3 中间巡检在首件(零件加工)合格的基础上，在继续加工过程中应经常抽检所加工零件是否符合图样、工艺规程和技术文件，是否同首件一样合格。

专检人员应按规定时间间隔进行巡回抽检，如发现不按工艺规程加工的应及时阻止，发现质量问题应及时反馈给车间或质量检测中心，以免产生成批不合格品。

3.4 完工入库抽检一批零件加工完后，应交专检人员全面检验，并在入库单上签章．入库前检验不合格的零件，由送检人办理返修、回用手续；需报废的，由检验员填单处理。

产品装箱前必须由专检人员按产品出厂质量验收规定，逐台检验。

检验合格，由检验人员签发产品合格证，方可包装。

产品装车发运时，由专检人员检验装车质量，并与发货人共同签章，方可发运出公司。

3.5 自检、互检由车间生产员工自觉执行，具体内容按企业有关标准和规定执行。

4 质量抽查、普查4.1质量抽查。

每月末和次月上旬，由质量检测中心组织本公司技术人员、专检人员和工艺技术人员、车间技术人员及班组长等，抽查本月经过检验的合格产品，按成台项目、整机性能及零件项目合格率三项考核产品质量。

4.2质量抽查普查质检检测中心按年度普查计划，对本年的所有产品(包括检查合格入库)组织质量检测中心产品分管技术员、专检人员、技术发展中心技术人员，按成台项目、整机性能、零件项目合格率三大项考核产品质量。

4.3 质量检测中心对抽查和普查结果汇总，组织认直分析、及时反馈、提出报告、经分管副总经理（或总工程师）审查后上报有关部门资料存档。

5 质量分析5.1 经理层质量分析会每月召开一次，由全质办组织，副总经理(或总工程师)主持，有关部门车间参加，必要时扩大到有关班组，分析上月质量指标完成情况、质量抽查存在问题。

发生重大质量事故，应及时召开分析会，查明原因，提出措施，分清责任，做出处理意见和决定。

5.2 车间质量分析会每月召开一次，由车间主任主持，车间技术组、调度员、班组长、质管员及有关部门技术人员、专检人员参加。

分析车间质量指标完成情况和抽查中存在的问题，提出质量课题，制订落实措施，总结交流质量管理活动经验。

发生成批或重大质量事故，及时召开分析会。

5.3 班组质量分析会每月召开二次，班组长或质管员主持，全组人员、车间技术员、专检人员参加。

传达车间质量分析会精神，分析班组内质量指标完成情况及存在问题，提出质量课题，开展质量管理活动，总结表扬质量方面的员工，抓住质量问题的苗头，及时开好分析会。

发生成批或重大质量事故，应及时报告车间和质量检测中心。

6 质量统计6.1 质量检验的统计表、单、证、卡等由质量检测中心提出式样与有关部门统一后，送全质办批准，由质量检测中心申请印制、发放、保管。

6.2 各车间(部门)、班组、仓库和专检人员，应按规定及时报送有关质量统计资料。

6.3 质量检测中心应按年、季、月汇总填报和公布全公司质量指标完成情况和质量抽查、普查情况，并提供给总经理及上级主管部门．6.4 质量统计内容6.4.1 主零主项合格率主零主项合格率(％)＝(主零主项合格项数÷主零主项总项数)×100％主零主项得分＝20分×主零主项合格率6.4.2 非主零主项合格率非主零主项合格率％＝（非主零主项合格项数÷抽查的非主零主项项数）×100％非主零主项得分＝10分×非主零主项合格率6.4.3 成台项目合格率成台项目合格率(％)＝(成台项目合格数÷成台项目总数)×100％成台项目得分＝20分×成台项目合格率6.4.4 性能合格率性能合格率(％)＝(检验合格的性能项数÷性能检验项目数)×100％性能得分：性能合格率为100％得50分，否则得零分。

6.4.5 考核某种产品质量得分数，等于主零主项、非主零主项、成台项目及性能四项得分的总和。

6.4.6 一次交检合格率一次交检合格率＝(交检零件合格件数÷交检零件总件次数)×100%6.4.7装配一次合格率装配一次合格率(%)＝[整机(部件)装配合格台数÷整机（部件）装配交检总台次数]×100% 6.4.8返修率、回用率、废品率返修率、回用率、废品率的统计计算见《不合格品管理标准》。

产品质量检验卡的编制实施1主题内容与适用范围本标准规定了产品质量检验卡的作用、内容、编制、修改、审批程序及实施本标准适用于质量检验管理2 产品质量检验卡的作用产品质量检验卡是用以指导检验工作，使检验工作达到程序化、标准化、科学化重要措施之一；是保证检验工作起到预防、把关、报告三大质量职能作用的重要技术条件之一。

专检人员、生产员工、有关技术人员都必须认真贯彻执行。

3 产品质量检验卡的编制3.1 检验卡的编制原则3.1.1 经生产验证并稳定后的产品，由质量检测中心编制质量检验卡。

3.1.2 质量检验卡应体现其先进性，编制时应认真总结归纳检验工作中的先进经验，并不断补充，收集采用国内外先进检测方法、手段，加以完善。

3.1.3 产品质量检验卡应具有现实性。

编制时应考虑生产批量、检测手段、生产员工和专检人员的技术素质等，并考虑其提高的可能性，做到既有群众基础，又切实可行。

3.2 编制产品质量检验卡的依据产品标准、产品内控标准、产品图样、工艺规程及国家标准中有关计量检测的规定，是编制产品质量检验卡的依据。

3.3 产品质量检验卡的内容3.3.1 零件(部件或整机)名称、图号、所属产品名称、工程编号；3.3.2 检验工序的名称、检测部位、质量要求；3.3.3 检测用的量具名称、规格、精度等级和检验用工装夹具的名称、规格、编号；3.3.4 检测程序、方法及检测简图等；3.4 产品质量检验卡的编制程序提出编制计划并纳入生产技术准备计划→质量检测中心产品分管技术人员编制草稿→通过审核→设计、工艺会签→质量检测中心领导批准。

4 产品质量检验卡的验证产品质量检验卡必须在检验过程中不断验证，尽可能完善，以正确指导检验工作，充分发挥检验工作的三大职能作用。

5 产品质量检验卡的修改审批程序5.1 产品质量检验卡在执行中发现有问题，有关部门或个人均可提出修改意见和建议，经制订部门验证后可以修改。

但在末修改前，必须按原规定执行。

5.2 凡经过验证确认后的检测工具、仪器及合理化建议，准备纳入检验卡时，应将原检验卡中有关部份加以修改，并贯彻执行。

5.3 老产品的质量检验卡的修改，由质量检测中心产品分管技术人员负责，经部门领导批准后执行。