人本TM62-22X3.07裁环技术要求
裁断工艺技术标准
裁断工艺技术标准裁断工艺技术标准风神轮胎股份有限公司企业标准编号：半钢子午线轮胎裁断工艺技术标准标准编号：修定编号：起草部门：起草日期：实行日期：1/风神轮胎股份有限公司企业标准编号：1.适用范围1.1本标准适用于半钢子午线轮胎裁断工程；1.2工程区分:从压延工程结束到成型作业前。
2．质量标准2.1胎体帘布项目*胎体宽度整体宽度同一刀内*裁断角度*接头接头量接头量左右偏差（A-A’）接头出角（B）接头间距允许值标准值±2mm标准值±1mm标准值±1°3±1根2根以下2mm以下100mm以上B*存放时间2.2子口包布项目*宽度（C）*附着间距（D）*附着偏差（E-E’）*子口包布角度*接头量*接头间距*存放时间2.3钢丝带束层项目*带束层宽度整体宽度同一刀内*带束层角度*接头接头方式接头出角（F）允许值标准值±2mm标准值±1mm标准值±0.5°对接1mm以下备注允许值标准值±3mm标准值±2mm3mm以下标准值±5°3±1根150mm以上4天以内E备注E’2天以内A备注A’CDF2/风神轮胎股份有限公司企业标准编号：*带束层边部胶片宽度(G-G’)附着(H)*存放时间2.4SRFM(胎圈补强带) 项目*宽度*裁断角度*左右宽度偏差(J-J’)*接头方式*成型使用时排布方向呈“V”型排列允许值标准值±2mm标准值±0.5°2mm以下对接J备注标准值±2mm2mm以下2天以内GGHJ’*存放时间2.5冠带层（WIDE、JLB）项目*冠带层宽度*存放时间*wide宽度*存放时间2.6BEC（带束层端型条）项目*宽度*厚度：整体厚度边部厚度*附着位置中心线左右偏差（K-K’）*存放时间2.7厂房项目*温度*湿度3．其它事项3.1材料注意事项(1)确认压延大卷材料帘线排布密度；(2)确认压延大卷材料EB照射面（必要时）；(3)确认原材料代码确认及生产时间；(4)确认材料修边状态；2天以内允许值10±0.5mm3天以内标准值±2mm16小时以内备注允许值标准值±2mm标准值±0.2mm0.3mm以下2mm以下3天以内备注KK允许值23±5℃50%以下备注3/风神轮胎股份有限公司企业标准编号：(5)确认材料附胶状态。
保持器技术规范
技 术 规 范
客户代码 芜湖人本轴承有限公司 加 工 简 图 产品型号 6204 项 目
外径D 内径d 球兜中径D1 铆钉 数量及规格 技 铆钉脱落力
版 标
06年 4月6 日 次 A 准
装 配
术 要 求
φ 37± 0.06 φ 30± 0.06 φ 33.5± 0.02 8× 1.3 ≥ 6Kgf
技 术 规 范
四川人本轴承有限公司 加 工 简 图 产品型号 ＴＭ６００７ＹＡ 项 目
外径D 内径d 球兜中径D1 技 铆钉 数量及规格 铆钉脱落力 术 清洁度 要
06年 10月26 日 版 次 A 标 准
φ 52.6± 0.06 φ 44,4± 0.06 φ 48.5± 0.02 10× 1.7 ≥ 8Kgf
装 配
求
装入铆钉 外观 外径D 内径d 厚度t 毛刺 偏刀（同轴度） 外观 内径d 成型高度H 高度偏差 等份 外观 外径D 内径d 球兜中径D1 球兜深度K值 E'2-E2 球兜半径R 铆合径向游隙 铆合轴向游隙 有效平面 平面 倾斜 整体翘曲 圆角 r 外观 孔中心径D2
铆钉 相对于平面垂直度不大于0.01 铆钉帽与保持架之间无缝隙 保持架 无锈蚀、毛刺、 伤痕及变形 等缺陷 φ 60± 0.03 φ 52± 0.03 1.0±0.02 无明显毛刺 ≤0.06 表面 清洁无锈，无明显机械伤痕 φ 44.4±0.06 5.6﹢0.1 ≤0.10 10 表面 清洁无锈，无明显机械伤痕及 裂纹 φ 52.6± 0.06 φ 44.4± 0.06 △φ 48.5± 0.020 4.55+0.01 R4.62 0.35~0.45 冲压平面要求≥3/4 4μ m / ㎜ ( max) 0.03 ( max) 1 表面 清洁，无锈蚀、无 伤痕、 毛 刺 等缺陷 φ 48,5±0.02
裁剪工艺技术要求
裁剪工艺技术要求裁剪工艺技术要求裁剪工艺是制造流程中的重要环节，影响着产品的质量和效率。
为了确保产品的尺寸精度和外观质量，保证产品的使用性能和寿命，裁剪工艺技术要求如下：1. 选材要求选择合适的材料进行裁剪，要求材料品质良好，符合产品的使用要求。
对于纺织品等柔性材料，要求纱线要细密，无明显杂质和破损。
对于硬质材料如塑料、金属等，要求表面光滑，无划痕和变形。
2. 尺寸精度要求裁剪后的产品尺寸要与图纸或样品要求一致，精度要达到产品的使用要求。
对于柔性材料，如衣物、窗帘等，要求尺寸精度在1厘米之内；对于硬质材料，如金属板材、塑料片等，要求尺寸精度在0.1毫米之内。
3. 外观质量要求裁剪后的产品要求外观整齐、无破损、无变形、无褶皱。
对于纺织品等柔性材料，要求线头要整齐，无松散、脱线现象；对于硬质材料，要求边缘光滑、无毛刺、无裂纹。
4. 切割方式要求根据不同的材料特性，选择适合的切割方式。
对于纺织品等柔性材料，常用的切割方式有剪刀裁剪、电热切割、激光切割等；对于硬质材料，常用的切割方式有激光切割、数控切割、剪切等。
5. 切割速度和压力要求切割速度和压力要根据不同的材料和切割方式进行合理调整。
过快的切割速度会导致切割过程中材料烧伤或切割线不整齐；过大的切割压力会导致材料破损或变形。
要根据实际情况进行调整，平衡切割速度和切割压力。
6. 设备要求保证切割设备的性能良好，能够满足工艺要求。
设备要具备稳定的切割能力和精确的控制系统。
对于柔性材料的裁剪，常用的设备有裁剪机、电热切割机、激光切割机等；对于硬质材料的裁剪，常用的设备有数控切割机、激光切割机等。
7. 检验要求对于裁剪后的产品，要进行严格的检验，确保产品符合要求。
检验内容包括尺寸精度、外观质量、开裂情况等。
同时，要建立相应的记录和追溯系统，追溯每一个裁剪产品的生产信息，以确保产品的质量和安全性。
裁剪工艺技术要求是生产过程中必不可少的环节，通过严格的控制和管理，可以有效提高产品的质量和效率。
保持器技术标准大号(1.0以上)
长江（1.0料）（深沟轴承）保持器技术标准01页
上海人本（1.0料）（深沟轴承）保持器技术标准05页
杭州-上海思博特（1.0料）（深沟轴承）保持器技术标准06页
杭州-上海思博特（1.2料）（深沟轴承）保持器技术标准07页
温州(1.0、1.2)（深沟轴承）保持器技术标准8页
杭州人本（1.5料）（深沟轴承）保持器技术标准11页
南充、无锡、人本（1.0料）（深沟轴承）保持器技术标准12页
人本集团（1.0料）（深沟轴承）保持器技术标准17页
人本集团（1.2、1.5料）（深沟轴承）保持器技术标准18页
奥新（厦门）（1.5料）（深沟轴承）保持器技术标准19页
阜阳（1.0，1.5料）保持器技术标准20页。
精密裁板锯设备技术要求
精密裁板锯设备技术要求一、供货范围：1.供货范围：精密裁板锯设备1套；2.供货地址：河南省商丘市民权县高新产业集聚区河南澳柯玛专用汽车有限公司；二、技术要求：2.1设备技术参数：推台尺寸： 2800mm×320mm最大切割长度： 2800mm最大切割宽度： 1250mm锯片直径： 350mm最大切割厚度： 105mm主轴转速：约4500/6000 r/min主轴直径： 30mm锯片最大倾斜角度： 45°主电机功率：约5.5kw划线锯转速： 8000-9000r/min划线锯直径： 120mm划线锯轴直径： 20mm划线锯电机功率：约0.75kw2.2设备构成2.2.1精密裁板锯的主机部分包括床身、工作台、纵剖横截导板、主锯、划线锯、传动等部件。
2.2.2精密裁板锯的结构特点是划线锯片和主锯片固定不动，用手推动载有被加工板件的铝型材制做的移动工作台前后移动，实现锯削加工。
移动工作台的导轨结构，导轨为镀铬圆棒结构，手动推动进给时轻便省力，并且加工精度很高，2.2.3精密裁板锯的床身大多采用厚度为5～6mm的钢板焊接而成，稳定美观，能够保证其锯切加工不产生倾斜和扭曲变形，工作台固定于床身的顶部，采用铸造件，要求平整、不变形，并设有纵削导板及其调节机构。
2.2.4推移动工作台部分是精密裁板锯的关键部分．也是其区别于普通圆锯机的主要部分，移动工作台由托架、下导轨、滚轮、推台面等部分组成，其显著特点是：(1)操作轻便省力、推动行程大、裁幅大；(2)附有稳重轻便的拖架，运行平稳；(3)移动工作台的设置和主锯片可作45度的调整，扩大了锯机的使用范围；2.2.5推台部位设置标尺，方便测量；2.2.6设备配置布袋集尘器装置(含风机、布袋、管路等)，要求吸尘达到90%以上；三、外观及制作要求3.1焊接要求：焊件焊接应牢固，横平竖直，着地牢靠，无前俯后仰，左右摇晃现象，焊缝光洁均匀，无漏焊、裂缝、咬边、溅渣、气孔等现象，焊渣药皮需清理干净；焊件内零部件边缘和开孔处应平整光滑，无毛刺和裂口；3.2喷漆要求：喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥，完成后方可进行刮腻子处理，之后进行底漆喷涂，底漆喷涂后进行面漆喷涂，面漆要求喷涂两遍，外部油漆使用保质期5年,五年内油漆不得产生气泡,腐蚀，变色或脱落；喷漆过程需经甲方人员现场确认；3.3防锈处理：为做好设备防锈处理，设备表面做好喷漆处理外，螺栓紧固件采用镀锌件或不锈钢件，其他零部件需选用可防锈零部件或经表面处理零部件；3.4设备整体美观大方，制作精细，外观不得有明显瑕疵；四、安全要求：4.1机械安全要求：4.1.1 必须符合国家安全标准，符合国家安全卫生法规。
环境工程剪裁
1.2.1开展环境工程剪裁的必要性
• 上述情况说明，在环境分析、环境适应性 设计、环境试验和环境工程管理四个方面 工作中都存在应用环境工程剪裁技术使各 项工作进行得更完善和更合理的必要性， 对这些工作进行环境工程剪裁是环境工程 工作发展的必然趋势。
1.2.2环境工程剪裁的目的和内容
目的
• 环境工程剪裁的目的，从宏观方面来说，是将 环境考虑纳入产品(装备)决策过程和各阶段工作 系统中，以保证装备制造出来后能在其整个寿命 寿命期内预期经历的各种环境的作用下可靠地工 作；具体地说，则是根据产品(装备)寿命期环境 特定、自身特性、经费进度等资源情况，合理安 排和选用GJB4239中各种环境工程工作项目的过 程，确保各项环境工程工作并行纳入产品论证、 研制、生产和使用全过程，以更高的效费比达到 合理的环境适应性。
图6’ 环 境 适 应 性 设 计 和 分 析 技 术
术
淋雨环境适应性设计技术
……..
噪声、声振环境适应性设计技术 环 境 适 应 性 设 计 和 分 析 技 力学环境适应性设计技 术 振动环境适应性设计技术 冲击环境适应性设计技术 加速度环境适应性设计技术 核环境环境适应性设计技术 其它环境适应性设计技术 生化环境适应性设计技术 其它环境适应性设计技术 自然暴露环境适应性设计技术 自然环境适应性设计技术 贮存环境适应性设计技术 自然运输环境适应性设计技术 平台环境响应定性定量分析技术 平台环境适应性设计技 术 平台环境和产品之间相互影响分 析技术 平台环境适应性预计技术
1.2.1开展环境工程剪裁的必要性
• 如果对要考虑的环境的具体强度或量值确定得不 准确，则会导致过设计／过试验或欠设计／欠试 验，不是给设计工作带来很大难度，延误进度， 造成浪费，就是因为环境适应性不能满足实际要 求而反复，带来更大的浪费。我国XX工程的机载 设备振动耐久试验，就遇到这类问题，由于缺少 对我国相应机种的振动实测资料，只能按照通用 标准规定计算确定其振动量值和时间，使许多机 载设备振动耐久试验几乎无法进行，不得不采取 减缓措施。
行业标准名称及主要内容
本标准适用于以二硫化碳、二乙胺为主要原料反应制得的 硫化促进剂 TETD。
本标准规定了硬脂酸钙的要求、试验方法、检验规则、标 志、包装、运输和贮存。
本标准适用于工业硬脂酸与钙化合物反应制得的硬脂酸 钙。
要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以吗啉、一氯化硫为主要原料反应制得的硫
化剂 DTDM。
18 HG/T 4390-2012 环氧脂肪酸甲酯
本标准规定了环氧脂肪酸甲酯的要求，试验方法，检验规
则，标志、包装、运输及贮存。
本标准适用于以脂肪酸甲酯和双氧水为原料，在催化剂存
在下，经环氧化制得的环氧脂肪酸甲酯。
技术要求、试验方法、检验规则以及标识、包装、运输和贮存 等。
本标准适用于以改性沥青为主体材料制成的，用于车身不 同部位的热溶型、自粘型和磁吸型阻尼胶片。
本标准规定了 1,2-亚乙基硫脲（简称硫化促进剂 ETU）的 要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以二硫化碳和乙二胺为主要原料反应制得的 硫化促进剂 ETU。
本标准规定了汽车滤清器橡胶密封件的分类、要求、试验
方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于汽车机油滤清器、燃油滤清器用橡胶密封件。
本标准不适用于汽车空气滤清器密封件。
21 HG/T 2821.2-2012 V 带和多楔带用浸胶聚
本部分规定了 V 带和多楔带用浸胶聚酯软线绳的产品分
酯线绳 第 2 部分：软 类、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、贮存和
标志、包装、运输和贮存。
右线625环压气开仓检查更换刀具技术交底
7、加压舱用毕，舱内要彻底通风、擦拭、消毒，以保持清洁。
8、减压出舱的人员，应注意休息，有条件者应洗热水澡，并至少在加压舱附近停留8小时，密切观察，一旦出现减压病的症状和体征，立即进行再加压治疗。减压出舱后12小时内，不宜乘飞机。
3、将加压、停留、减压时间，舱内人员的感觉和加压，进行记录。
4、操作人员作交接班时，应按规定的交接手续严格执行，并将详细情况和提请交接班人注意的事项一一交接清楚。
5、操仓人员应详细记录拆装刀具刀轴号，用于刀具资料收集整理。
（三）管片补充注浆
1、做好施工过程记录，记录应包括注入环的序号、注入位置、注入量等参数。
15、封仓前，保证安全的前提下，应对刀具螺栓拧固进行检查，同时将仓内工具完全撤出，再封仓。
16、在压气换刀作业完成之后，恢复推进。在恢复推进后10环的掘进过程中，一方面要严格控制出土量，另一方面要尽可能地多注浆，尤其是对625～628三环要进行补注浆，同时做好注浆的记录工作。
2）压气作业过程
（一）土仓加压
7、前舱里面的人员可根据需要调节供暖装置；
8、当主舱内压力达到工作压力时，前舱内的人就可以打开主舱与前舱之间的气密门，进入主舱；此时，主舱的气压与土仓的气压相等，都是工作压力，工作人员可打开主舱与土仓之间的密封门进入土仓作业。
（三）前舱减压
工作人员在达到限定的工作时间（或出现不适）需进行减压，具体步骤如下：
6、具备以下两项必要条件才可以压气开仓：压气置换土仓土体工作完成之后，将土仓气压缓慢地降至1.6bar，然后稳压观察约1小时，主要观察各个土仓压力传感器显示压力的变化情况，各土仓压力传感器显示压力均没有明显升高（尤其是下部的传感器）；必须确保水位和渣土位置均低于3点或9点球阀位。具备以上条件后，开始进行压气作业。否则，立即上报值班领导。
大型游乐设施乘客束缚装置安全技术要求
大型游乐设施乘客束缚装置安全技术要求1 范围本文件规定了大型游乐设施乘客束缚装置（以下简称乘客束缚装置）的术语和定义、一般规定、技术要求和技术要求的确认。
本文件适用于大型游乐设施设计制造、使用单位安全管理、作业人员的日常操作及维护保养等。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 8408大型游乐设施安全规范GB/T 20306 游乐设施术语3 术语和定义GB/T 20306界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1大型游乐设施用于经营目的，承载乘客游乐的设施，其范围规定为设计最大运行线速度大于或者等于2m/s，或者运行高度距地面高于或者等于2m 载人大型游乐设施。
3.2运行高度乘客约束物支承面（如座位面）距安装基面运动过程中的最大垂直距离。
对无动力类游乐设施，指乘客约束物支承面（如滑道面、吊篮底面、充气式游乐设施乘客站立面）距安装基面的最大竖直距离，其中高空跳跃蹦极的运行高度是指起跳处至下落最低的水面或地面的最大垂直距离。
3.3乘客束缚装置将乘客束缚在乘人装置内，当游乐设施运行时，防止乘客移动、碰撞或者甩出的装置，一般包括安全带、安全压杠、挡杆等。
3.4安全带为保障乘客安全而设置的柔性可锁紧的带状物，一般为高强度扁带状织物，见图1。
图1 安全带3.5安全压杠为保障乘客安全而设置的刚性压紧装置，包括压杠锁紧、棘轮、棘爪、齿条及启闭装置等，见图2。
图2 安全压杠3.6挡杆为保障乘客安全而设置的刚性拦挡装置，包括插销、弹簧撞头及锁紧装置等，见图3。
图3 挡杆3.7联锁功能通过机械机构或电气元件控制使两个动作具有互相制约的功能。
4 一般规定4.1使用单位应加强乘客束缚装置的检查，按照设备使用维护保养说明的要求，定期保养或更换对象。
使用单位应强化乘客束缚装置的日常监测与诊断，加强每天运营前的试动作并做好有效记录。
裁管作业基本要求
裁管作业基本要求一、环保劳安的基本要求:１、牛皮漆类必须标示清楚,并指定地方放置。
２、现场使用时必须用玻璃碗装且要有碗盖标示。
３、使用时须必须正确配戴ＰＰＥ。
４、裁断机禁止使用单手开关。
５、栏框切齐黄线放置，框内物料须置放整齐。
６、机台、工作桌按黄线排放整齐，须保持清洁度，桌上物料摆放整齐，且扎好物料放于右上方，橡皮圈用盒子装好放于左上方。
７、垃圾需分类，按指定点堆放，不可乱扔，影响环境。
８、机台上有出现帮障须立即停止使用。
准备：1、化学物品（如：白糊、热熔胶、无苯胶等）必须标示清楚,并指定地方放置。
2、使用化学物品须用玻璃碗装,并要用碗盖标示。
3、使用化学物品人员及噪音区工作人员必须正确配戴PPE。
4、电源周围禁止堆放物品、电源开关、插头、插座、电线须经常检查发现损坏及时找机修人员维修。
5、栏框切齐黄线放置,框内物料摆放整齐。
6、机台、工作桌面按黄线排放整齐,须保持清洁度,物料整齐摆放。
7、物料不可直接放于地面,按订单、型体、部分、分类、型体标向外整齐摆放物料架或垫板上。
8、车子必须按指定位置放置,不可阻塞信道。
9、垃圾分类,按指定位置,不乱扔乱放,影响环境。
10、配有安全装置设备之机台,如出现故障须立即停止使用。
计算机:１、使用有噪音机台的工作人员须戴耳塞、帽子。
２、现场作业周围环境不得有污染(如:塑料袋、垃圾、线头等)。
３、不得乱扔、乱摆放栏框或物料面制造噪音,阻塞信道。
４、电源周围禁止放物品以免引起意外事故。
５、有安全装置设备之机台如出现故障立即停止使用。
电绣:1、噪音区工作人员须戴好帽子、耳塞。
2、现场作业周围环境不得有任何污染(如:线头、双面胶)。
3、不得乱扔、乱摆放栏筐面制造信道阻塞。
4、工作台保持清洁,物料摆放整齐于机台下框内。
5、电源周围不可堆放物料及其它物品,以免引起意外事故。
二、引响品质的基本要求:裁断:1.作业前须核对斩刀、材料和派工单是否一致,材料颜色、纹路、材质、层次是否正确。
企业技术标准
1、范围本守则规定了钛制压力容器放样下料工序的工作内容和技术要求。
本守则适用于工业纯钛、钛钢复合板，钛合金焊接压力容器的制造下料。
2、引用标准压力容器安全技术监察规程。
JB/T4745-2002《钛制焊接容器》3、一般规定3.1排版图焊缝布置除按图纸规定外，应按下面规定进行。
3.1.1封头由二块或左右对称的三块钛板拼焊时，对接焊缝距封头中心线应尽量小于＜1/4bg。
3.1.2卧式设备筒节，纵向焊缝不应处于筒体下部150°范围内，环焊缝不应位于支座上，且焊缝距支座焊缝的距离不得小于3倍筒体厚度。
3.1.3在设备筒节的纵、环焊缝上不得安装接管及人孔、手孔。
3.2检查用样板的检查面，尺寸应准确、连续、光滑，用厚度不小于0.5㎜的镀锌板制作。
3.3下料样板对角线之差应小于等于1.0㎜。
4、零部件的下料划线要求：4.1在钛板表面上划线，应尽量采用金属铅笔，若在以后的加工工序中能消除的部分允许打洋冲眼。
4.2钛钢复合板的划线应在基层上进行。
4.3在号料的板面上按需要以醒目规整的字样写排版、拼板、编号，并作出标记移植。
4.4划线公差a、筒节高度偏差为±1㎜。
b、筒节展开长度允许偏差及两对角线长度差见表1、表2。
表1：表2：4.5划线时，必须划出割线，实际用料线和检查线，总余量包括切割和边缘加工余量㎜。
自动气割余量 2.0㎜手动气割余量 3.0㎜。
4.6管板：盖板用钛板—钢复合板做毛胚时，机加工余量㎜：表3表4：4.7法兰、法兰环用板材作毛胚下料时，机加工余量见“表5”：1、范围本守则规定了钛制压力容器装配的工作内容及技术要求。
本守则适用于钛制、钛钢复合板及衬里设备的装配。
2、引用标准JB/T4745-2002《钛制焊接容器》GB151-1999《钢制管壳式换热器》3、一般规定3.1准备适用的转贻，转贻应具有良好的状态。
3.2卷制筒体时，用镀锌板（0.5㎜厚）垫在钛板下，不要直接接触转贻轮，防止铁离子污染。
光传输设备技术要求
光传输设备技术要求1．总则1.1本技术要求适用于新疆华电红雁池发电有限责任公司光传输设备改造的技术要求。
1.2本技术要求提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，供方保证提供符合招标书和工业标准的优质产品。
1.3如供方没有以书面形式对本技术要求的条文明确提出异议，需方则认为供方提供的产品完全满足技术要求。
1.4在签定合同之后，供方应积极主动地实施合同内容。
1.5本技术要求为供方提供产品依据，在执行本技术要求所列要求、标准，本规范书中未提及的内容均应满足或优于本要求所列的国家标准、行业标准和有关国际标准。
有矛盾时，按较高标准执行。
1.6供方提供的产品，是成熟的、技术先进的、具有制造经验的复制品，而不是试制品，并提供安全、经济、可靠的设备和可行的布置。
2. 遵循的主要现行标准本技术要求中涉及的所有规范、标准或材料规格（包括一切有效的补充或附录）均应为最新版本，若发现本技术要求与参照的文献之间有不一致之处，卖方应向买方指明，并按较高标准执行。
2.1引用的规范和标准国际及国标（1）中华人民共和国标准《同步数字体系（SDH）光缆线路系统进网要求》；（2）信息产业部《光同步传送网技术体制》；（3）ANSI T1.101 同步接口规范；（4）ITU-T G.812 局间时钟的定时要求（9/97版）；（5）ITU-T G.811 国际局间原始参考钟（PRC）的定时要求；3、设备运行的环境条件电源：额定电压：直流-48V；电压范围：直流–39V～–57V工作温度：0℃～50℃湿度：10%～90%，不结露4、技术要求4.1一般要求买方光传输设备属于新疆电网干线上的一个环网节点，改造后的设备必须与之匹配运行。
4.1.2买方原设备2M业务有48端口，备用端口有19个，改造后2M业务端口必须大于48端口，并有足够的扩展槽位。
4.1.3卖方应保证改造后设备至少有2块光板，速率不小于622Mb/s,并能平滑升级，满足将来电网通信需求。
一般技术要求
一般技术要求公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]一般技术要求1.零件去除氧化皮.2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面(de)缺陷.3.去除毛刺飞边.热处理要求4.经调质处理,HRC50～55.5.零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45.6.渗碳深度.7.进行高温时效处理.公差要求8.未注形状公差应符合GB1184-80(de)要求.9.未注长度尺寸允许偏差±.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置.零件棱角11.未注圆角半径R5.12.未注倒角均为2×45°.13.锐角/尖角/锐边倒钝.装配要求14.各密封件装配前必须浸透油.15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油(de)温度不得超过100℃.20.齿轮装配后,齿面(de)接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365(de)规定.21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中.22.进入装配(de)零件及部件（包括外购件、外协件）,均必须具有检验部门(de)合格证方能进行装配.23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.24.装配前应对零、部件(de)主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查.25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀.26.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适(de)旋具和扳手.紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.27.规定拧紧力矩要求(de)紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定(de)拧紧力矩紧固.28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时,各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧.29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度(de)60%,并应均匀分布.30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙.31.花键装配同时接触(de)齿面数不少于2/3,接触率在键齿(de)长度和高度方向不得低于50%.32.滑动配合(de)平键（或花键）装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象.33.粘接后应清除流出(de)多余粘接剂.34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖(de)半圆孔不准有卡住现象.35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖(de)半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°(de)范围内应均匀接触.在上述范围内用塞尺检查时,(de)塞尺不得塞入外圈宽度(de)1/3.36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀.37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳.38.上下轴瓦(de)结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入.39.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔(de)开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销.销打入后不得松动.40.球面轴承(de)轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%.41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定(de)接触角内不准有离核现象,在接触角外(de)离核面积不得大于非接触区总面积(de)10%.42.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合,用塞尺检查不入.并应保证齿轮基准端面与轴线(de)垂直度要求.43.齿轮箱与盖(de)结合面应接触良好.44.组装前严格检查并清除零件加工时残留(de)锐角、毛刺和异物.保证密封件装入时不被擦伤.铸件要求45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重(de)残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）.46.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上(de)浇冒口应清理与铸件表面齐平.47.铸件非加工表面上(de)铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求.48.铸件非加工表面(de)粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm.49.铸件应清除浇冒口、飞刺等.非加工表面上(de)浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求.50.铸件上(de)型砂、芯砂和芯骨应清除干净.51.铸件有倾斜(de)部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置.52.铸件上(de)型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净.53.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量.54.铸件非加工表面(de)皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm.55.机器产品铸件(de)非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级(de)要求.56.铸件必须进行水韧处理.57.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净.58.铸件不允许存在有损于使用(de)冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷.涂装要求59.所有需要进行涂装(de)钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去.60.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面(de)油脂、污垢.61.经喷丸或手工除锈(de)待涂表面与涂底漆(de)时间间隔不得多于6h.62.铆接件相互接触(de)表面,在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆.搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭.由于加工或焊接损坏(de)底漆,要重新涂装.配管要求63.装配前所有(de)管子应去除管端飞边、毛刺并倒角.用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着(de)杂物和浮锈.64.装配前,所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理.65.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定(de)部位要拧紧,防止松动.66.预制完成(de)管子焊接部位都要进行耐压试验.67.配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签.补焊件要求68.焊接前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修(de)平整圆滑,不得有尖角存在.69.根据铸钢件缺陷情况,对焊接区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除.70.焊接区及坡口周围20mm以内(de)粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理.71.在焊接(de)全过程中,铸钢件预热区(de)温度不得低于350°C.72.在条件允许(de)情况下,尽可能在水平位置施焊.73.补焊时,焊条不应做过大(de)横向摆动.74.铸钢件表面堆焊接时,焊道间(de)重叠量不得小于焊道宽度(de)1/3.焊肉饱满,焊接面无烧伤,裂纹和明显(de)结瘤.焊缝外观美观,无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波均匀.锻件要求75.锭(de)水口、冒口应有足够(de)切除量,一以保证锻件无缩孔和严重(de)偏折.76.锻件应在有足够能力(de)锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透.77.锻件不允许有肉眼可见(de)裂纹、折叠和其他影响使用(de)外观缺陷.局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量(de)75%,锻件非加工表面上(de)缺陷应清理干净并圆滑过渡.78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔.切削加工件要求79.零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序.80. 加工后(de)零件不允许有毛刺.81.精加工后(de)零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要(de)支撑、保护措施.加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观(de)磕碰、划伤等缺陷.82.滚压精加工(de)表面,滚压后不得有脱皮现象.83.最终工序热处理后(de)零件,表面不应有氧化皮.经过精加工(de)配合面、齿面不应有退火84.加工(de)螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷.机械设计通用(de)技术要求1.零件去除氧化皮.2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面(de)缺陷.3.去除毛刺飞边.4.经调质处理,HRC50～55.5.零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45.6.渗碳深度.7.进行高温时效处理.8.未注形状公差应符合GB1184-80(de)要求.9.未注长度尺寸允许偏差±.10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置.11.未注圆角半径R5.12.未注倒角均为2×45°.13.锐角倒钝.14.各密封件装配前必须浸透油.15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油(de)温度不得超过100℃.16.齿轮装配后,齿面(de)接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365(de)规定.17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中.18.进入装配(de)零件及部件（包括外购件、外协件）,均必须具有检验部门(de)合格证方能进行装配.19.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等.20.装配前应对零、部件(de)主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查.21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀.22.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适(de)旋具和扳手.紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏.23.规定拧紧力矩要求(de)紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定(de)拧紧力矩紧固.24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时,各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧.25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度(de)60%,并应均匀分布.26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙.27.花键装配同时接触(de)齿面数不少于2/3,接触率在键齿(de)长度和高度方向不得低于50%.28.滑动配合(de)平键（或花键）装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象.29.粘接后应清除流出(de)多余粘接剂.30.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖(de)半圆孔不准有卡住现象.31.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖(de)半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°(de)范围内应均匀接触.在上述范围内用塞尺检查时,(de)塞尺不得塞入外圈宽度(de)1/3.32.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀.33.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳.34.上下轴瓦(de)结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入.35.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔(de)开接面和端面包保平齐状态下钻铰、配销.销打入后不得松动.36.球面轴承(de)轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%.37.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定(de)接触面内不准有脱衬象,在接触面以外(de)脱衬面积不得大于非接触区总面积(de)10%.38.齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合,用塞尺检查不入.并应保证齿轮基准端面与轴线(de)垂直度要求.39.齿轮箱与盖(de)结合面应接触良好.40.组装前严格检查并清除零件加工时残留(de)锐角、毛刺和异物.保证密封件装入时不被擦伤.41.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重(de)残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）.42.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上(de)浇冒口应清理与铸件表面齐平.43.铸件非加工表面上(de)铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求.44.铸件非加工表面(de)粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm.45.铸件应清除浇冒口、飞刺等.非加工表面上(de)浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求. 46.铸件上(de)型砂、芯砂和芯骨应清除干净.47.铸件有倾斜(de)部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置.48.铸件上(de)型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净.49.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量.50.铸件非加工表面(de)皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm.51.机器产品铸件(de)非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级(de)要求.52.铸件必须进行水韧处理.53.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净.54.铸件不允许存在有损于使用(de)冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷.55.所有需要进行涂装(de)钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去.56.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面(de)油脂、污垢.57.经喷丸或手工除锈(de)待涂表面与涂底漆(de)时间间隔不得多于6h.58.装配前所有(de)管子应去除管端飞边、毛刺并倒角.用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着(de)杂物和浮锈.59.装配前,所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理.60.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定(de)部位要拧紧,防止松动.61.预制完成(de)管子焊接部位都要进行耐压试验.62.配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签.63.补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修(de)平整圆滑,不得有尖角存在.64.根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除.65.补焊区及坡口周围20mm以内(de)粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理.66.在补焊(de)全过程中,铸钢件预热区(de)温度不得低于350°C.67.在条件允许(de)情况下,尽可能在水平位置施焊.68.补焊时,焊条不应做过大(de)横向摆动.69.铸钢件表面堆焊接时,焊道间(de)重叠量不得小于焊道宽度(de)1/3.70.每个钢锭(de)水口、冒口应有足够(de)切除量,一以保证锻件无缩孔和严重(de)偏折.71.锻件应在有足够能力(de)锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透.72.锻件不允许有肉眼可见(de)裂纹、折叠和其他影响使用(de)外观缺陷.局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量(de)75%,锻件非加工表面上(de)缺陷应清理干净并圆滑过渡.73.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔.74.精加工后(de)零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要(de)支撑、保护措施.加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观(de)磕碰、划伤等缺陷.75.滚压精加工(de)表面,滚压后不得有脱皮现象.76.最终工序热处理后(de)零件,表面不应有氧化皮.经过精加工(de)配合面、齿面不应有退火77.加工(de)螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷.78、发蓝、变色(de)现象.。
标准铜排设计的技术规范
铜排设计技术规范目录目录 (1)1 目的 (2)2 适用范围 (2)3引用/参考标准或资料 (2)4 材料介绍 (2)4.1铜和铜合金板 (2)4.2牌号及状态 (2)4.3力学性能 (3)5规范内容 (4)5.1基本功能描述 (4)5.2技术要求 (4)6 铆接介绍 (9)7 检验/试验要求 (9)7.1检查铜排及其附件的质量，按图纸技术要求检验 (9)7.2镀层检验 (9)7.3搭接面检查 (11)7.4铜排样件防腐试验 (11)1 目的本规范适应于结构设计人员，外协加工管理人员，目的是规范铜排结构件设计，指导结构设计人员正确地选择铜排形式和材料，保证设计人员设计出的零件有较好的加工工艺性，加快加工进度，降低加工成本。
同时指导铜排的加工、检验和验收。
2 适用范围适用于英威腾公司的铜排设计、制造和检验。
3引用/参考标准或资料GB5585.1-2005《电工用铜、铝及其合金母线》第1部分：铜和铜合金母线 GB7251-2008《低压成套开关设备》GB/T9798-2005《金属覆盖层镍电镀层》GB/T/12599-2002《金属覆盖层锡电镀层》GB/T 5231-2001 加工铜及铜合金化学成分和产品形状GB/T 2040-2002 铜及铜合金板材GB/T 2529-2005 导电用铜板和条《电器制造技术手册》之《第二十二章：母线连接工艺》等4 材料介绍4.1铜和铜合金板常用的铜和铜合金板材主要有两种：紫铜T2和黄铜H62。
紫铜T2是最常见的纯铜，外观呈紫色，又称紫铜，具有高的导电和导热性，良好的耐腐蚀性和成形性，但强度和硬度比黄铜低得多，价格也非常昂贵，主要用做导电、导热，耐腐蚀元件，一般用于电源上需要承载大电流的零件。
黄铜H62，属高锌黄铜，具有较高的强度和冷、热加工性，易进行各种形式的成形加工和切削加工。
主要用于各种深拉伸和折弯的受力零件，其导电性不如紫铜，但有较高的强度和硬度，价格也比较适中，在满足导电要求的情况下，尽可能选用黄铜代替紫铜，可以大大降低材料成本。
常用技术要求
常用技术要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一、机械零件常用技术要求：1、锐角倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为2×45°。
5、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
8、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
9、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
二、铸件技术要求：1、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。
2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表面上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
3、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。
6、铸件应清除浇冒口、飞刺等。
非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
10、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
13、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。
14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
16、所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
数控切割通用技术条件
火焰切割通用技术要求及通用技术条与火焰切割作业指导书一、1、设备：数控坐标式切割机2、燃气种类：丙烷3、氧气浓度：≥99.5%4．切割表面粗糙度：25～505、适用材料：5mm～160mm的板材6、割嘴切割性能及技术参数如下表：备注：改变割缝值，可对零件尺寸进行修正。
（割缝大，零件外尺寸变大，内尺寸变小：割缝小，零件外尺寸变小。
内尺寸变大）二、1、设备：小蜜蜂切割机2、燃气种类：乙炔3、氧气浓度：≥99.5%4、切割表面粗糙度：25～505、适用材料：3mm～50mm的板材6、割嘴切割性能及技术参数三、机械切割的板材零件尺寸的极限偏差应符合表1的规定。
手工切割的板材、型材（角钢、工字钢、槽钢等）零件尺寸的极限偏差应符合表2的规定.表2板材型材板材型材板材型材≤10≤100＞10～20＞100～200＞20～30＞200～300≤500＞500～1000＞1000～2500＞2500～4000＞4000～6300＞6300～10000＞10000厚 度±1.5±2.0±2.5±2.0±2.5±3.0±3.0±3.5±4.0±4.0±4.5±5.0基本尺寸±4.5±5.0±5.5±3.5±4.0±4.5±2.5±3.0±3.5四、板材零件切割面与表面的垂直度切割精度是指被数控切割机切割完的工件几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系。
切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。
五、确保火焰切割质量的三个要素：气体、切割速度、割嘴高度。
1．气体（火焰调试）（1）氧气氧气是燃气与铁燃烧时所必须的，火焰切割过程中主要热量来源是铁燃烧。
切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。