金属切削机床实验报告
金属切削机床实训报告
金属切削机床实训报告一、实训内容本次实训内容为金属切削机床，主要涉及机床的操作、维护和安全等方面。
实训地点为学校的机械工程实验室，实训时间为两周，每周五个小时，共计十个小时。
二、实训过程1. 理论学习在实训之前，我们首先对金属切削机床进行了相关的理论学习。
我们学习了机床的基本构造、主要部件的功能、尺寸和精度要求等方面的知识。
我们还学习了切削原理、金属材料的分类和切削加工的工艺过程等内容。
掌握好这些理论知识对于我们进行实际操作是非常有帮助的。
2. 机床操作在理论学习之后，我们开始进行机床的操作。
首先，我们了解了机床的基本操作流程，包括电源启动、机床主轴启动、刀具的安装、工件的夹紧等步骤。
我们还学习了如何操作机床控制面板，如何进行机床加工参数的调整等方面的内容。
随着实际操作的进行，我们对机床操作的技能也得到了很大的提升。
3. 机床维护机床的正常运行对于切削加工的质量和效率至关重要。
因此，在实训中，我们也学习了机床的维护知识，包括机床的清洁、润滑、加油等方面的内容。
我们还学习了如何对机床进行日常的巡检、保养和维修。
通过这些学习，我们不仅知道了如何正确认识机床，还知道了如何维护机床，使机床能够长期稳定运行。
4. 安全注意事项切削加工涉及到锐利的工具和高速旋转的机械，因此安全是非常重要的。
在实训中，我们也学习了机床的安全注意事项，包括操作前的检查、佩戴个人防护用品、切削工具的正确选择和使用等内容。
同时，我们还学习了如何应对机床发生故障的情况，并学习了一些应急处理的方法。
三、实训总结通过本次实训，我们掌握了金属切削机床的基本操作、维护和安全等方面的知识和技能，对于进一步的机械加工和机床操作都非常有帮助。
但是，我们也认识到，实际操作和理论学习相结合才能更好地掌握机床的使用方法。
在今后的学习中，我们将继续深入学习和实践，提高机床运用的工作能力。
金属切削原理实验报告
一、实验目的1. 了解金属切削的基本原理和过程；2. 掌握切削用量对切削力和切削温度的影响；3. 熟悉金属切削实验设备和实验方法；4. 提高对金属切削加工工艺的认识。
二、实验原理金属切削是指用切削工具将金属工件上的多余材料去除，使其达到一定形状、尺寸和表面质量的过程。
金属切削实验主要研究切削用量（切削速度、切削深度、进给量）对切削力和切削温度的影响。
三、实验仪器与设备1. 金属切削实验台；2. 刀具；3. 金属工件；4. 切削力传感器；5. 温度传感器；6. 计算机及数据采集软件。
四、实验步骤1. 安装刀具：将刀具安装在实验台上，确保刀具安装牢固；2. 安装工件：将工件安装在夹具上，调整工件位置，确保工件与刀具对准；3. 设置切削参数：根据实验要求设置切削速度、切削深度和进给量；4. 开启实验台：启动实验台，进行金属切削实验；5. 数据采集：通过切削力传感器和温度传感器采集切削力和切削温度数据；6. 实验结束：关闭实验台，清理实验场地。
五、实验结果与分析1. 切削力与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削速度提高，切削温度升高，切削材料软化，导致切削力增大；2. 切削力与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削力逐渐增大。
这是因为切削深度增加，切削面积增大，切削力增大；3. 切削力与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削力逐渐增大。
这是因为进给量增加，切削速度提高，切削力增大；4. 切削温度与切削速度的关系：在切削深度和进给量不变的情况下，随着切削速度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削速度提高，切削热增加，切削温度升高；5. 切削温度与切削深度的关系：在切削速度和进给量不变的情况下，随着切削深度的增加，切削温度逐渐升高。
这是因为切削深度增加，切削热增加，切削温度升高；6. 切削温度与进给量的关系：在切削速度和切削深度不变的情况下，随着进给量的增加，切削温度逐渐升高。
金工实习实验报告(8篇)
金工实习实验报告(8篇)金工实习实验报告1《金工实习（一）》实验报告学习中心：江苏徐州丰县奥鹏层次：高中起点专科专业：机械制造与自动化年级：年春/秋季学号：学生姓名：胡贺1.请简述根据所起的作用不同，切削运动可分为哪两种运动。
答：切削运动可分为主运动和进给运动。
主运动是提供切削可能性的运动。
在切削过程中，运动速度最高消耗机床动力最大。
进给运动是提供继续切削可能性的运动。
2.请简述卧式铣床的组成及其作用。
答：组成：床身、主轴、纵向工作台、转台、横向工作台、升降台、横梁和底座等组成。
作用：床身是铣床的基础零件，用于支撑和连接铣床各部件。
床身的内部装有传动机构。
底座用于支撑床身，并与地基连接。
3.请简述牛头刨床的组成及作用。
答：组成：床身、滑枕、刀架、横梁、、工作台、底座。
作用：床身用于支撑和连接刨床各部件、其顶部水平导轨供滑枕作往复运动用。
滑枕带动刨刀作往复直线运到。
刀架滑枕前端安装刨刀的部分。
横梁可沿床身前侧垂直导轨上下移动。
工作台用于安装夹具和工作。
4.刨床主运动是什么？答：刨床主运动是滑枕带动刨刀的反复运动为主运动。
5.平面磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：平面磨庆由床身、工作台、立柱、磨头、电气操作板组成。
作用：磨头：砂轮装在磨头上，砂轮可高速旋转，磨头可沿庆身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
磨头还可沿立柱上的垂直导轨作垂向及上下移动或进给。
工作台安装在床身水平纵向导轨上由液压传动实现工作台的纵向及左右往复移动。
工作台移动的速度可根据磨削加工的需要进行无级调速工作台装有电磁吸盘。
用以装夹钢、铸造铁等磁性工件。
6.外圆磨床的组成及其作用有哪些？答：组成：万能外圆磨床由床身、工作台、工件头架、尾座、砂轮架、电器操作板等组成。
作用：砂轮架：砂轮装在砂轮架上。
砂轮由单独电机驱动高速旋转。
砂轮架可沿床身后部横向导轨作横向及前后移动或进给。
工作台：工作台有上下两层。
下层带动整个工作台沿床身水平纵向导轨作纵向及左右移动。
金属切削机床实验一
实验一 CA6140车床结构剖析实验一、实验目的1．了解机床的用途、总体布局、以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
4．本实验项目为验证性实验,要求同学认真预习有关课程知识。
二、实验内容由图2-1-1可知，电动机经主换向机构、主变速机构带动主轴完成主运动。
进给传动从主轴开始，经进给换向机构、交换齿轮和进给箱内的变速机构和转换机构、溜板箱中的传动机构和转换机构传至刀架。
溜板箱中的转换机构起改变进给方向的作用，使刀架做纵向或横向、正向或反向进给运动。
1.主运动传动链CA6140型卧式车床的主运动传动链的两末端件是主电动机与主轴，它的功用是把运动源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。
（1）当主轴需要高速运转（主n =450min r ～1400min r ）时，主轴上的滑动齿轮50Z 处于左端位置，（与轴Ⅲ上的齿轮63Z 啮合）轴Ⅲ上的运动经齿轮副5063直接传至主轴。
（2）当主轴需以较低的转速运转时（主n =10min r ～500min r ）这时，主轴上的滑齿50Z 移到右端位置，使齿式离合器2M 啮合。
于是轴Ⅲ上的运动就经齿轮副8020或5050传给轴Ⅳ经齿轮副8020或5051、5826及齿式离合器2M 传给主轴。
CA6140普通车床的主运动传动路线表达式为： 电动机→→⎪⎪⎭⎫⎝⎛230130min r 1450kw 5.7φφ ()主轴Ⅵ58ⅤⅣ50508020Ⅲ582250304139ⅡⅦ3450右43513856左211→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→M M M 26505180203034 2.车削螺纹CA6140型卧式车床能车削常用的公制、英制、模数制及径节制等4种标准的螺纹，此外，还可以车削加大螺距，非标准螺距及较精确的螺纹。
金属切削实习报告
金属切削实习报告一、前言随着现代制造业的快速发展，金属切削技术在机械加工领域中占据了重要的地位。
为了更好地了解金属切削过程，提高自己的实践操作能力，我参加了为期两周的金属切削实习。
通过这次实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，同时提高了自己的动手能力。
二、实习内容1. 金属切削原理：实习的第一天，我们学习了金属切削的基本原理，包括切削力、切削温度、刀具磨损等。
通过理论的学习，我了解了切削过程中各种因素对加工质量的影响。
2. 刀具的使用与维护：在实习过程中，我们学习了如何正确选择和使用刀具，以及如何维护和保养刀具。
我了解到，选择合适的刀具对于提高加工效率和加工质量至关重要。
3. 金属切削加工方法：实习期间，我们学习了车削、铣削、钻削等多种金属切削加工方法。
通过实际操作，我掌握了各种加工方法的操作要领，并学会了如何选择合适的加工参数。
4. 加工工艺的制定：在实习过程中，我们学习了如何制定合理的加工工艺。
我了解到，合理的加工工艺可以提高加工效率，降低加工成本，并保证加工质量。
5. 安全生产：实习期间，我们学习了金属切削过程中的安全注意事项。
我认识到，安全生产是金属切削实习中必须高度重视的问题。
三、实习收获1. 实践操作能力：通过实习，我掌握了金属切削的基本操作技能，提高了自己的实践操作能力。
2. 团队合作：在实习过程中，我们学会了如何与他人合作，共同完成加工任务。
3. 问题解决能力：在实习过程中，我们遇到了各种加工问题，通过请教老师和同学，我学会了如何分析和解决这些问题。
4. 安全意识：实习过程中的安全生产教育使我深刻认识到了安全的重要性，提高了自己的安全意识。
四、实习总结通过两周的金属切削实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，提高了自己的实践操作能力。
同时，我也认识到了自己在团队合作、问题解决和安全意识等方面的不足，需要在今后的学习和工作中不断改进。
总之，这次实习让我受益匪浅，为我将来的职业发展奠定了基础。
金属切削机床实验报告
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用3.丝杠与光杠在结构上有何不同？作用分别是什么？如何操作才能使丝杠起传动作用？光杠传动与丝杠传动的互锁如何实现？4.根据观察阐述C6140车床组成部件的名称及作用。
实验二数控机床结构认识一、实验目的本实验使学生了解FA-40M型立式加工中心和CJK6163数控车床布局、主轴系统、进给机构、掌握立式加工中心刀库、换刀机械手、换刀方法，使学生进一步明确数控机床的特点和用途。
二．实验内容使学生了解和掌握FA-40M立式加工中心的组成、主运动、进给运动传动关系、换刀机构，分析数控车床的组成、加工过程、进给运动、主运动传动关系、刀架结构的作用。
三．实验步骤1.了解FA-40M立式加工中心的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；2.了解CJK6163数控车床的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；3.了解CK7136数控车床的布局，掌握刀塔的换刀过程；四．分析讨论题1.标出FA-40M立式加工中心的主要组成部分名称，叙述FA-40M立式加工中心的工作原理与功能？2.标出FA-40M立式加工中心主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）3.标出FA-40M立式加工中心刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程4.标出CJK6163数控机床的主要组成部分名称，叙述CJK6163数控车床的工作原理与功能？5.标出CJK6163数控车床主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）6.标出CK7136数控车床刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程实验三数控机床典型部件解析一、实验目的掌握数控机床典型部件的机械结构与基本工作原理二、实验内容内容：轴承、滚珠丝杠副、伺服电机等数控机床典型部件结构的理解。
金属切削原理实验报告
时针两个方向各 100°的刻度。其上的工作台 5
可以绕小轴 7 转动，转动的角度，由固连于工作
台 5 上的工作台，指针 6 指示出来。工作台 5 上
的定位块 4 和导条 3 因定在一起，能在工作台 5
的滑槽内平行滑动。
立柱 20 固定安装在底盘 2 上，它是一根矩
形螺纹丝杠，旋转丝杆上的大螺帽 19，可以使
（2）实验仪器
1) 设备： CA6140 普通车床。 2) 刀具：YT15 硬质合金车刀。 3) 试件：45# 钢。
（3）实验原理
切削层变形就是指被切屑层在刀具的切削刃与前刀面的影响作用下，经受挤压而产生的 剪切滑移变形。
（4）实验方法步骤
1) 将车床的参数调至如下结果：:n=80rpm；ap=0.5~1mm； =30°；f=0.2mm/r 时，观察 切屑形状。
偏角 的数值。
2
图 1-4 用车刀量角台测量车刀刃倾角
图 1-5 用车刀量角台测量车刀副偏角
5) 前角 的测量
前角 的测量，必须在测量完主偏角 kr 的数值之后才能进行。
从图 1-2 所示的原始位置起，按逆时针方向转动工作台，使工作台指针指到底
盘上Ψ =90°—Kr 的刻度数值处(或者从图 1-3 所示测完主偏角 kr 的位置起，按逆时
针方向使工作台转动 90°)，这时，主刀刃在基面上的投影恰好垂直于大指针前面
a(相当于 P0)，然后让大指针底面 c 落在通过主刀刃上选定点的前刀面上(紧密贴
合)，如图 1-6 所示，则大指针在大刻度盘上所指示的刻度数值，就是正交平面前角
的数值。指针在 0°右边时为+ ，指针在 0°左边时为– 。
6) 后角 的测量
1
平行于工作台 5 的平面。测量车刀角度时，就是根据被测角度的需要，转动工作台 5， 同时调整放在工作台 5 上的车刀位置，再旋转大螺帽 19，使滑体 13 带动大指 针 9 上升或下降而处于适当的位置，然向用大指针 9 的前面 a (或侧面 b、或底面 c)，与构成被测角度的面或线紧密贴合，从大刻度盘 12 上读出大指针 9 指示的被 测角度数值。
金属切削基础实验报告
金属切削基础实验报告《金属切削基础实验报告》实验目的：通过本次实验，掌握金属切削的基本原理和操作技巧，了解不同切削工具的适用范围和切削参数的选择方法，提高金属切削加工的效率和质量。
实验原理：金属切削是利用刀具对金属工件进行削去材料的一种加工方法。
刀具在工件上施加力并产生切削力，使刀具切削金属工件，从而将金属削去。
切削力由前角、切削速度、进刀量等因素决定。
合理选择这些参数，可以提高切削的效率和质量。
实验步骤：1. 准备工作：检查刀具的刃磨状况和安装情况，确认工件的固定方式和位置。
2. 调整切削参数：根据工件材料和形状选择合适的切削参数，如切削速度、进给量、主轴转速等。
3. 开始切削：打开机床主轴，使刀具开始旋转，逐渐让刀具接触工件，切削过程中保持适当的主轴转速和进给速度。
4. 监测加工过程：注意观察切削过程中的切屑形态和颜色，及时调整切削参数以获得更好的切削效果。
5. 切削结束：切削达到预期后，停止主轴旋转，清理切削现场，检查工件表面质量。
实验结果：经过实验，我们得出以下实验结果：1. 在切削过程中，切削速度和进给量是影响切削效果的重要因素。
合理选择切削速度和进给量可以提高加工效率和表面质量。
2. 切削速度过高或进给量过大会导致工件表面粗糙度增加，甚至切削刃磨损严重，影响加工质量。
3. 切削速度过低或进给量过小会导致加工效率低下，且易产生切削振动，进而影响加工精度。
4. 切削刃磨情况对加工效果有很大影响。
刀具切削面磨损过大时，应及时更换或修整刀具。
5. 观察切削过程中的切屑形态和颜色可以判断切削状态。
切削良好时，切屑应呈螺旋形，且呈银白色；切削不良时，切屑呈卷曲、断裂或出现黄蓝色。
实验总结：通过本次实验，我们深入了解了金属切削的基本原理和操作技巧。
合理选择切削参数和刀具状况的监测对提高切削效率和质量至关重要。
在今后的工程实践中，我们将进一步应用切削知识，不断提高金属切削加工的技能和水平。
同时，我们也意识到金属切削工作中的安全问题需要高度重视，操作时应严格遵守安全操作规程，保证人员和设备的安全。
金属切削实习报告（共9篇）
金属切削实习报告(共9篇)：篇一：金属切削机床实践报告中文名称：金属切削机床定义：用切削、磨削或特种加工方法加工各种金属工件，使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机床（手携式的除外）。
通常狭义的机床仅指金属切削机床类产品。
金属切削机床是采用切削的方法把金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为”工作母机”或”工具机”，习惯上简称机床。
金属切削的过程是刀具与工件相互运动、相互作用的过程。
刀具与工件的相对运动可以分解为两个方面，一个是主运动，另一个是进给运动。
使工件与刀具产生相对运动而进行切削的最主要的运动，称为主运动。
刀刃上选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。
主运动特点是运动速度最高，消耗功率最大。
主运动一般只有一个。
保证金属的切削能连续进行的运动，称为进给运动。
工件或刀具每转或每一行程时，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量，称为。
进给运动的特点是运动速度低，消耗功率小。
进给运动可以有几个，可以是连续运动，也可以是间歇运动。
金属切削过程是通过刀具切削工件切削层而进行的。
在切削过程中，刀具的刀刃在一次走刀中从工件待加工表面切下的金属层，被称为切削层。
切削层的截面尺寸被称为切削层参数。
此外，在切削层中需介绍一重要概念－背吃刀量ap，对于外圆车削，它指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。
1.金属切削机床分类方法机床的传统分类方法，主要是按其工作原理和加工性质进行分类。
根据我国定制的金属切削机床型号编制方法，目前将机床划分为12 类：车床、铣床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、刨床、插床、拉床、锯床及其他机床。
在每一类机床中，又按工艺范围、布局形式和结构等，分为10 个组，每一组又细分为若干系（系列）。
其他分类方法1.1通用性程度按通用性程度，同类型机床可分为以下三种：1.通用机床它可用于加工多种零件的不同工序，加工范围较广，通用性较大，但结构比较复杂。
这种机床主要适用于单件小批量生产，例如卧式车床、万能外圆磨床、万能升降台铣床等。
金属切削实习报告
金属切削实习报告篇一：江苏大学金工实习(金属切削部分)实习报告参考答案工（Ⅰ）划线1.划线对后续加工有何作用？答：划线作用：①明确表示出加工余量，加工位置，划好的线可作为加工工件或安装工件的依据；②借助划线可检查毛坯的形状和尺寸是否合格，并合理分配各加工面的加工余量。
2. 什么是划线基准？划线基准如何选择？答：划线基准：是零件上用来确定点、线、面位置的依据，作为划线依据的基准。
划线基准的原则：①以设计基准作为划线基准，即零件图上尺寸标准的基准，②以孔或凸起部分的中心作为划线基准；③工件上有一个已加工表面，应以此面作为划线基准；④毛坯面，应以较平整的大平面作为划线基准。
3. 划线的类型有几种？方箱有何作用？答：划线类型：平面划线和立体划线。
方箱的作用：①划线时平面和平板形成垂直的角度，可作用为基准；②型槽可安装轴、套筒，圆盘等圆形工件，以便找中心或划中心线；③方箱可夹持尺寸小而加工面较多的工件，通过翻转方箱便可把工件上相互垂直的线在一次安装中全部划出。
4. 举例说明划线借料的作用。
答：借料是根据图纸分析毛坯工件有微小缺陷时，通过合理分配加工余量，将缺陷加工掉的方法。
举例：方坯上一面有锻造缺陷，可选择该处为鸭嘴部位，在加工时将其切除。
作用：①提高毛坯利用率，②降低制造成本。
钳工（Ⅱ）锯切1. 指出锯切紫铜棒、鸭嘴锤、薄钢板各使用何种锯条。
答：①紫铜棒：选用粗齿锯条加工，粗齿齿距t=②鸭嘴锤：选用中齿锯条加工，中齿齿距t=③薄钢板：选用细齿锯条加工，细齿齿距t=2. 起锯角有何作用？通常采用近起锯还是远起锯？答：起锯角作用：定位，防止锯削打滑的作用。
常采用的是远起锯。
3. 锯条是用什么材料制成的？为什么可以切下工件材料？答：锯条用碳素工具钢制成。
切下工件材料主要是：①锯条经淬火后提高了硬度，②锯条较薄（厚度）；③锯条上有锯齿并且在制造时设计了锯路（锯齿左右错开或成波形排列，消除锯背的磨擦力）。
钳工（Ⅲ）锉削1. 锉削平面、锉削圆弧面有哪些方法？答：锉削平面的方法：交叉锉、顺向锉、推锉。
金属切削机床实习报告
一、实习目的通过本次金属切削机床实习，使我对金属切削机床的结构、原理、性能和操作方法有了更深入的了解，掌握了金属切削的基本过程和工艺，提高了我的实际操作技能。
同时，培养了我的团队协作精神和严谨的工作态度。
二、实习内容1. 金属切削机床的结构及分类（1）机床的分类：金属切削机床按加工方式可分为车床、铣床、刨床、磨床等；按机床的主轴位置可分为立式机床和卧式机床；按机床的精度可分为普通机床、精密机床和高精度机床。
（2）机床的结构：机床主要由以下几个部分组成：床身、主轴箱、进给箱、工作台、刀架、尾座等。
2. 金属切削原理及过程（1）金属切削原理：金属切削过程中，刀具与工件之间产生相对运动，使工件表面发生塑性变形和切削层分离，从而达到加工目的。
（2）金属切削过程：切削过程包括切削层的产生、切削层的变形、切削层的分离和切削力的产生。
3. 金属切削机床的性能指标（1）机床的主运动速度：机床主运动速度是指切削过程中刀具与工件相对运动的速度。
（2）机床的进给速度：机床进给速度是指切削过程中刀具沿工件表面移动的速度。
（3）机床的切削深度：机床切削深度是指切削过程中刀具切入工件表面的深度。
4. 金属切削机床的操作方法（1）机床的启动与停止：启动机床前，应检查机床各部分是否正常，然后按下启动按钮，待机床运行正常后，方可进行加工。
（2）刀具的安装与调整：根据加工要求选择合适的刀具，安装刀具时要注意刀柄与刀座的对准，调整刀具的切削深度和进给量。
（3）工件装夹与定位：根据加工要求选择合适的夹具，将工件装夹在夹具上，并确保工件在夹具中的定位精度。
（4）切削参数的设定：根据加工要求设定机床的主运动速度、进给速度和切削深度等参数。
（5）加工过程中的注意事项：加工过程中要注意观察机床的运行状态，及时调整切削参数，防止工件损坏或发生事故。
三、实习体会1. 通过本次实习，我对金属切削机床的结构、原理和性能有了更深入的了解，掌握了金属切削的基本过程和工艺，提高了我的实际操作技能。
金属切削机床实训报告册
一、实训目的本次实训旨在使学员掌握金属切削机床的基本操作技能，熟悉各种机床的结构、性能及加工方法，提高学员的实际操作能力和综合素质。
二、实训内容1. 机床基础知识（1）机床的分类及特点（2）机床的组成及作用（3）机床的传动系统（4）机床的润滑与冷却2. 车床实训（1）车床的种类及特点（2）车床的结构及操作（3）车刀的种类及选用（4）车削加工工艺及参数3. 铣床实训（1）铣床的种类及特点（2）铣床的结构及操作（3）铣刀的种类及选用（4）铣削加工工艺及参数4. 齿轮加工机床实训（1）齿轮加工机床的种类及特点（2）齿轮加工机床的结构及操作（3）齿轮加工工艺及参数5. 数控机床实训（1）数控机床的种类及特点（2）数控机床的结构及操作（3）数控编程及加工工艺6. 机床故障排除及维护保养（1）机床常见故障及原因（2）机床故障排除方法（3）机床维护保养方法三、实训过程1. 讲解：由教师对实训内容进行讲解，使学员对金属切削机床有一个初步的了解。
2. 演示：教师对关键操作进行演示，使学员掌握操作要领。
3. 实操：学员在教师的指导下，进行实际操作，掌握机床操作技能。
4. 讨论：学员对实训过程中遇到的问题进行讨论，教师进行解答。
5. 总结：教师对实训内容进行总结，强调操作注意事项。
四、实训成果1. 学员掌握了金属切削机床的基本操作技能，熟悉了各种机床的结构、性能及加工方法。
2. 学员提高了实际操作能力和综合素质，为今后的工作打下了基础。
3. 学员了解了机床故障排除及维护保养方法，为机床的正常运行提供了保障。
五、实训心得1. 通过本次实训，我对金属切削机床有了更深入的了解，认识到机床操作的重要性。
2. 实训过程中，我学会了如何正确使用机床，掌握了操作要领，提高了自己的动手能力。
3. 在遇到问题时，我学会了与同学、教师进行讨论，共同解决问题，培养了团队协作精神。
4. 我认识到，要想成为一名优秀的机加工工人，不仅要掌握机床操作技能，还要具备丰富的理论知识。
《金属切削》实验报告
《实验报告》
专业：
班级：
姓名：
学号：
华侨大学厦门工学院
机械工程系
实验一金属切削刀具的认知
实验报告
一、本次实验包括那些内容。
二、心得体会
实验二车刀几何角度的测量
实验报告
一、实验记录
表2-1外圆车刀测量计算角度值
车刀编号
前角
后角
主偏角
副偏角二、绘制所测外圆车刀切削部分的几何角度简图
(整理)金属切削机床实验
金属切削机床实验一 CA6140车床结构剖析一、实验目的1．了解机床的用途，总体布局，以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
二、实验原理及方法本实验是利用现场CA6140普通车床讲解机床的主要结构部件及主要技术性能。
机床的传动系统。
主要方法是打开主轴箱，溜板箱、小刀架以及尾座，以实物进行观察，并让同学们自己动手拆卸一些部件，组装。
三、A6140型普通车床用途及布局CA6140车床是普通精度级车床。
万能性较大。
适用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件等回转体表面及各种常用的公制、英制和节径螺蚊。
CA6140车床的总体布局如图1—1所示。
图1—1 CA6140型普通车床外行图1.主轴箱2.纵溜板3. 尾座横4. 床身5. 右床座6. 溜板箱 7左床座. 8进给箱.2.CA6140型普通车床的主要技术性能床面上最大工件回转直径 D=400豪米床鞍上最大工件回转直径 D=210毫米最大工件长度 1000毫米最大车削长度 900毫米主轴内孔直径 48毫米主轴前端锥度莫氏6号主轴转速正转Z=24级 n=10—1400转/分反转Z=12级 N=14—1580转/分进给量： S纵=0.028—6.33毫米/转S横=0.55纵溜板箱及刀架纵向快移速度 V快=4米/分车削螺纹范围：公制螺纹 44种 S=1—192毫米英制螺纹 20种 a=2—24扣/英寸模数螺纹 39种 m=0.25—48毫米径节螺纹 37种 D=1—96牙/英寸主电动机 7.5千瓦 1450转/分溜板箱快速电机 370瓦 2600转/分3.机床的传动系统图1—2是CA6140型普通车床的传动系统图。
主轴箱中有双向多片式摩擦离合器、制动器及操纵机构双向摩擦离合器装在轴1上，内摩擦片装在轴1的花键上，与轴1一起转。
外摩擦片外圆上相当于键的四个凸起装在齿轮的缺口槽中，外片空套在轴1上。
实训之实验室车床报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握实验室车床的基本操作技能，了解车床的工作原理，熟悉车床的组成部分和性能特点，提高学生的实际操作能力和机械加工工艺水平。
二、实训内容1. 实验室车床概述实验室车床是一种常见的金属切削机床，主要用于车削各种轴类、盘类、套类等零件。
本次实训所使用的实验室车床型号为CA6140，属于普通车床。
2. 车床的组成部分及性能特点（1）车床的组成部分：1）床身：床身是车床的基础部分，起到支撑和固定其他部件的作用。
2）主轴箱：主轴箱内装有主轴，用于安装工件和刀具。
3）进给箱：进给箱内装有进给机构，用于实现刀具的进给运动。
4）溜板箱：溜板箱内装有溜板，用于实现刀具的纵向和横向移动。
5）刀架：刀架用于安装刀具，实现刀具的旋转和移动。
6）尾座：尾座用于安装工件，提高工件的加工精度。
（2）车床的性能特点：1）万能性：实验室车床可以加工各种轴类、盘类、套类等零件。
2）精度高：实验室车床加工精度较高，能满足一般零件的加工要求。
3）效率高：实验室车床自动化程度较高，加工效率较高。
3. 车床的基本操作（1）安装工件：1）将工件放在床身上，用卡盘或顶尖夹紧。
2）调整工件位置，使其与刀具加工面平行。
（2）安装刀具：1）根据加工要求选择合适的刀具。
2）将刀具安装在刀架上，确保刀具与工件加工面平行。
（3）调整刀具位置：1）调整刀具与工件加工面的距离，使刀具与工件接触。
2）调整刀具的旋转方向，确保刀具旋转方向与工件加工方向一致。
（4）启动车床：1）打开电源，启动主轴。
2）调整主轴转速，使其符合加工要求。
（5）加工工件：1）缓慢移动刀具，进行车削加工。
2）根据加工要求调整刀具进给速度。
3）加工完成后，关闭电源，停止车床。
4. 实训总结通过本次实训，我对实验室车床有了更深入的了解，掌握了车床的基本操作技能。
以下是本次实训的总结：（1）了解了实验室车床的组成部分及性能特点，为今后的机械加工实践打下了基础。
（2）掌握了车床的基本操作技能，包括安装工件、安装刀具、调整刀具位置、启动车床和加工工件等。
切削金属实验总结汇报
切削金属实验总结汇报切削金属实验总结汇报一、实验目的本实验旨在研究切削金属的工艺和机理，通过实验掌握金属材料的切削加工方法，了解切削过程中的力学特性与变形行为，以及刀具与工件的相互作用。
二、实验装置与材料1. 实验装置：金属切削机、数控车床等。
2. 实验材料：铝合金工件、硬质合金刀具等。
三、实验内容与步骤1. 进行铝合金材料的切削实验，探究不同切削参数对切削力、切削刃磨损和切削表面质量的影响。
2. 观察记录实验中的切削力、切削表面质量等数据，并进行统计和分析。
3. 使用显微镜观察实验后的切削表面，并对其进行表面粗糙度测试。
四、实验结果与数据分析通过实验数据的统计和分析，得到以下结论：1. 随着切削速度的增加，切削力和刀具磨损逐渐增大，切削表面质量也相应变差。
2. 切削深度对切削力和切削表面质量有一定的影响，当切削深度增加时，切削力和刀具磨损增大，切削表面质量变差。
3. 切削速度和切削深度对切削表面质量的影响超过了切削力的影响。
五、实验结论通过本次实验，我们了解了切削金属的工艺和机理，熟悉了金属切削的基本过程，掌握了切削参数对切削力、刃磨损和切削表面质量的影响，进一步认识了机械加工中的金属切削技术，对切削金属领域的应用有了更深入的了解。
六、实验心得体会通过本次实验，我深刻认识到切削金属过程中各个参数的重要性，合理选取切削参数是保证加工效率和加工质量的关键。
同时，我也发现切削金属是一项综合性实践技术，需要我们熟悉材料的性质和刀具的特点，并结合实际情况进行合理的参数调整。
通过实验的反复实践，我不断提高了自己的实践能力和创新思维，对切削金属技术有了更深的认识。
七、展望在今后的学习和工作中，我将继续加强对金属切削工艺和机理的研究，不断提高自己的技术水平，不断完善和创新切削金属的方法和工艺，为我国制造业的发展做出贡献。
同时，我也希望能够与同行交流切削金属技术，在实践中互相学习、共同进步，推动这一领域的发展。
金属切削机床实践报告
目录1.车床调查表----------------------------------------------------------2 1.1C112实训室-------------------------------------2 1.2钣金实训室-------------------------------------2 1.3 C111铣刨磨实训室------------------------------3 1.4 C110车工实训室--------------------------------4 2．金属切削机床分类和编号----------------------52.1金属切削机床的分类------------------------------52.2机床型号的编制----------------------------------53.工件加工表面及其形成方法----------------------74.机床传动联系和传动原理图---------------------- 75.未来机床的发展-----------------------------------86.收获与体会---------------------------------------91车床调查表1.1C112数控实训室1.2B106钣金实训室承德石油高等专科学校机械工程系2010级《金属切削机床工程实践报告》1.3C111铣刨磨实训室- 3 -1.4C110车工实训室承德石油高等专科学校机械工程系2010级《金属切削机床工程实践报告》2.1金属切削机床的分类2.1.1按加工性质和所用刀具分类（11类）车床(C)、钻床(Z)、镗床(T)、磨床(M,2M,3M)、齿轮加工机床(Y)、螺纹加工机床(S)、铣床(X)、刨床(B)、刨插床、拉床(L)、其他锯床(Q)。
2.1.2按其他特征分类按通用程度可分为通用机床（单价小批量生产）、专门化机床、专用机床（大批量）。
金属切削加工实习报告
一、实习目的金属切削加工实习是机械制造专业学生实践能力培养的重要环节，通过本次实习，使我对金属切削加工的基本原理、工艺方法、设备操作及安全注意事项等方面有了更加深入的了解，提高了我的动手能力和工程实践能力。
二、实习时间及地点实习时间：2021年X月X日至2021年X月X日实习地点：XX大学机械工程学院金工实习基地三、实习内容1. 实习设备本次实习主要使用了以下设备：车床、铣床、磨床、钻床、线切割机床、数控机床等。
2. 实习内容（1）车削加工1) 车削加工原理：车削是利用车刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 车削加工工艺：实习过程中，我学习了车削加工的工艺方法，包括外圆车削、端面车削、台阶车削、螺纹车削等。
3) 车削加工操作：实习中，我亲自操作车床进行加工，掌握了车削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（2）铣削加工1) 铣削加工原理：铣削是利用铣刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 铣削加工工艺：实习过程中，我学习了铣削加工的工艺方法，包括平面铣削、槽铣削、齿轮铣削等。
3) 铣削加工操作：实习中，我亲自操作铣床进行加工，掌握了铣削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（3）磨削加工1) 磨削加工原理：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削，通过磨削力将工件上的金属切除，从而提高工件表面的精度和光洁度。
2) 磨削加工工艺：实习过程中，我学习了磨削加工的工艺方法，包括外圆磨削、端面磨削、平面磨削等。
3) 磨削加工操作：实习中，我亲自操作磨床进行加工，掌握了磨削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整磨头、选择磨削参数等。
（4）钻削加工1) 钻削加工原理：钻削是利用钻头在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的孔径和深度。
2) 钻削加工工艺：实习过程中，我学习了钻削加工的工艺方法，包括钻孔、扩孔、铰孔等。
实验二 切削变形实验
实验二 切削变形实验一、实验目的1、观察切削变形的过程以及所出现的现象；2、掌握测量切削变形和计算变形系数的基本方法；3、研究切削速度v 、刀具前角γo 和进给量f 等因素对切削变形的影响规律。
二、实验装置1、机床：CA6140普通车床。
2、工具：游标卡尺、工业天平、钢板尺、细铜丝或细漆包线等。
3、刀具：YT15硬质合金车刀若干把。
4、试件：材料为20钢的带轴向断屑槽的棒料。
三、实验原理在金属切削过程中，由于塑性变形，使切屑的外形尺寸发生变化，即与切削层尺寸比较，切屑的长度偏短，厚度增加，这种现象称为切屑收缩，如图2-1所示。
一般情况下，切屑收缩的大小能反映切削变形的程度，衡量切屑收缩的大小可用变形系数表示： 即 ξ＝ L c / L ch 式中ξ── 变形系数；L c ── 切削长度(ｍｍ)；L c ＝（πD/ｎ）-b ；对于本实验：D --棒料直径，槽数ｎ＝4；槽宽b ＝2.5；L ch ── 切屑长度(ｍｍ)；本次实验计算变形系数用测量切屑长度法，如图2-2所示，在车床上将试件装在三爪卡盘与尾架顶尖之间，试件轴向开槽并镶嵌钢板，以达到断屑和保护刀尖的目的，调整好机床进行切削，并把得到的切屑收集起来。
等实验得到的切屑冷却后，选出标准切屑，用铜丝沿切屑外部缠绕后拉直，然后用钢板图2-1切屑收缩示意图图2-2 观察和测量车削时切屑收缩示意图尺测出铜丝相应的长度L 。
为提高实验精度，可测3～5段切屑的长度，然后求出平均值L ch 。
变形系数按下式计算： ChCh CL bnD L L -==πξ （2-1） 四、实验内容1、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具结构参数、进给量和背吃刀量，通过改变切削速度来测定切屑变形程度，依此分析切削速度对切削变形的影响；2、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具部分结构参数（除前角）和切削用量，通过改变刀具前角来测定切屑变形程度，依此分析刀具前角对切削变形的影响；3、在给定刀具材料和工件材料的基础上，设定刀具结构参数、切削速度和背吃刀量，通过改变进给量来测定切屑变形程度，依此分析进给量对切削变形的影响。
机床切削实验报告
机床切削实验报告
《机床切削实验报告》
在工业生产中，机床切削技术是一项至关重要的工艺。
通过机床切削，可以将各种材料加工成所需形状和尺寸，从而满足不同行业的生产需求。
为了验证机床切削的效果和性能，我们进行了一系列的实验，并撰写了以下的实验报告。
实验目的：
1.验证机床切削的精度和稳定性；
2.评估不同切削参数对加工效果的影响；
3.分析切削过程中的刀具磨损情况。
实验设备：
1.数控车床/铣床；
2.不同类型的刀具；
3.工件材料：钢、铝、铜等。
实验步骤：
1.选择适当的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度；
2.进行切削实验，观察并记录加工过程中的切削力、切屑形态、表面粗糙度等数据；
3.对切削后的工件进行尺寸测量和表面质量评估；
4.分析刀具磨损情况，评估刀具寿命。
实验结果：
1.在不同切削参数下，我们观察到切削力、切屑形态和表面粗糙度存在明显的变化。
通过对比不同参数下的加工效果，我们得出了最佳的切削参数组合；
2.在实验中，我们发现刀具磨损情况与切削参数、材料硬度等因素密切相关。
通过对刀具磨损情况的分析，我们可以进一步优化切削工艺，延长刀具寿命。
结论：
通过机床切削实验，我们验证了机床切削的精度和稳定性，并对切削参数的选择和刀具寿命进行了评估和分析。
这些实验结果为我们提供了重要的参考，可以指导我们在实际生产中更有效地应用机床切削技术，提高生产效率和产品质量。
通过这次实验，我们对机床切削技术有了更深入的了解，同时也为我们今后的工作提供了宝贵的经验。
我们将继续深入研究和探索机床切削技术，为工业生产的发展贡献自己的力量。