高速线

高速线材生产
一．填空
1．线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下卷成盘卷并以此交货，故又称只为盘条
2.高速轧机产品规格的范围为5.5~30mm
3.轧制过程中轧件温降是制约线材产品盘重的决
定性因素,
1000~2500kg
4.通常高速轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭、和控冷，其中高速轧制是最主要的工艺特点。

5.完整的孔型设计一般包括以下内容：断面孔型
设计、轧辊孔型设计、导卫装置设计、高速线材轧机孔型设计、准确地编制设定轧制程序表。

6.现在高速线材轧机的预精轧、精轧机组多采用
椭圆-圆孔型系统。

7.铸铁轧辊可分为冷硬铸铁、无冷限硬铸铁、球
墨铸铁、高铬铸铁轧辊等，钢轧辊也分为普通铸钢﹑超高碳铸钢、石墨钢、合金铸钢轧辊等。

9.主控台是控制全轧线生产的中心操作室，是全
厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连轧控制中，主控台对轧制的正常顺利进行着关键作用。

9.活套挑的形式根据轧件从轧制线出来的方向，
可分为下活套挑、上活套挑和水平侧活套挑。

10．控制轧制是以细化晶粒为主，用以提高钢的强度和韧性的方法。

11.控制轧制分为三种类型：再结晶型的控制轧制、未再结晶型控制轧制、两相区控制轧制。

12.根据p中f fe3c相间距的大小将p分为三种
间距较细小为索氏体，间距极细的为屈氏体。

粗大的为（粗）珠光体
13.控制冷却的实质是控制A的分解温度。

14斯太尔莫控制冷却法的形式包括标准型冷却、缓慢型冷却、延迟型冷却。

15.线材控制冷却需要控制的工艺参数是终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度以及集卷温度。

16.线材轧辊的主要指标：轧辊的耐磨性或硬度、抗热裂性、辊身径向硬度的均匀性。

“容易拉拔”所以中文称为“易拉拔法”又称热水浴法。

二、判断
1.实现高速首先是设备的保障，对于无扭轧制来说，限制轧制速度的主要因素是设备。

2.轧机间的张力对轧件精度影响极大，应尽可能
实现无张力和微张力轧制。

3.导卫的精度与轧件头部的质量关系很大，要保
证轧件头部的尺寸及形状必须从导卫入手。

4.当轧件速度达到10m/s轧件温度不在下降，超
过10m/s时升高.
5碳化钨辊环对水质的酸度有特殊要求，当水的pH值低于7时.钴合金腐蚀，所以水质除保持在
清洁合格外，还必须保持水的酸度不低于7.
6.轧件节奏的控制目的：控制轧件运行速度或间
隙时间，防止相邻轧件发生头尾过于相近或搭接
情况。

7.控制轧制有如下两种变形制度，二段变形制度
和三段变形制度。

8.P146
三名词解释
1.导卫是引导轧件在轧制过程中始终按预定的方
卫、辊式入口导卫、辊式出口扭转导卫等。

2.辊环：内孔以轧辊轴为支撑，外圆周上刻有孔
称辊环。

3滚动导卫就是轧件靠导辊来夹持，轧件与导辊
4.碳化钨硬质合金辊环：精轧机组轧机使用的轧
辊材质一般均为以碳化坞为主的硬质合金。

5.上游级连校正：这种方式是控制调节位于本机
架及其上游机架的主传动电机的转速。

6.碳溶于a-Fe中形成的间隙固溶体称为f........ .碳
溶于r-铁中形成的间隙固溶体称为A. 渗碳体是
一种具有复杂晶格的间隙化合物P : F和FE3C在
温度低于727·C时组成的机械混合物。

7.椭圆度：是指线材横截面两个相互垂直直径不
等的差值。

8. 耳子：盘条表面沿轧制方向的条状凸起称为为
耳子。

9. 折叠：盘条表面沿轧制方向平直或弯曲的细线，
在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折
叠。

10. 硬线：通常把优质碳素结构钢中含碳量
不小于0.45%的中高碳钢轧制的线材称为硬线。

11.过烧缺陷：过烧有可能是钢坯带来的，钢的加
热温度过高，氧进入金属内部，氧化部分地熔融
金属的晶界和其间的杂质，使晶粒之间的结合肖
弱，金属力学性能很差。

12.控制冷却：就是利用轧件热轧后的轧制余热，
以一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得所
需要的组织和性能的冷却方法。

四简答
1.粗轧：是使坯料得到初步压缩和延伸，得到温
端头规矩、长度适合工艺要求的轧件。

中轧的作
用是继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面。

预精轧
的作用是继续缩减中轧机组轧出的轧件断面，为
精轧机组提供轧制成品线材所需要的断面形状正
确、尺寸精确并且沿全长断面尺寸均匀、无内在
和表面缺陷的中间料。

2.粗轧后的切头切尾工序是必要的：轧件头尾两
端的散热条件不同于中间部位，轧件头尾两端温
度较低，塑性较差；同时轧件端部在轧件变形时
由于温度较低，宽展较大，同时变形不均造成轧
件头部不规则，这些在继续轧制时都会导致堵塞
入口导卫或不能咬入。

为此在经过7道次粗轧后
必须将端部切去。

通常切头切尾长度为
70~200mm。

4.滚动导卫优点：（1）轧件擦伤小（2）轧件夹持
（4）使用寿命长（5）适
用于高速轧制等。

5.箱型孔型系统的主要优点：
型磨损较均匀。

（2）比起相同面积的其他孔型，
轧槽切入轧辊较浅，相对轧辊强度增大，故可以
给与较大变形量。

（3）以适应来料断面尺寸波
动，在同一孔型中通过调整压下量，可以得到不
同断面尺寸的轧件（4）轧制时轧件的表面氧化铁
皮易于脱落。

（5）轧制稳定性好，易于操作调整。

(6) 轧件无尖锐棱角，截面温度较均匀。

缺点：
（1）孔型侧壁斜度较大，轧件的方形或矩形断面
不够规整。

（2）轧件在孔型中只受单向压缩，经
翻钢后也只能在两个方面压缩（3）当进入孔型的
轧件高度比较大，而孔型槽底又较宽时，轧件在
孔型中的稳定性不好，易发生倒钢或歪钢，小断
面轧件尤严重。

6.椭圆-圆孔型系统的优点：
另一种断面，避免了由于剧烈的不均匀变形而产
生局部应力，减少了轧件劈头。

（2）没有较尖的
棱角，轧件冷却较均匀，减少轧件在轧制过程中
产生裂纹的因素。

（3）孔型形状及变形特点有利
于去除轧件上的氧化铁皮，使轧件具有光滑的表
面。

（4）与椭圆-方孔型系统相比，轧件断面几何
形状好，尺寸波动小，圆形轧件进入椭圆孔型轧
制可避免产生椭圆轧件头部大小的缺陷。

缺点：
（1）椭圆形轧件在圆孔型中轧制不稳定，因而对
导卫装置设计和安装调整要求严格。

（2）变形仍
不太均匀。

（3）圆孔型对来料轧件尺寸波动适应
力差，调整要求严格。

4）延伸系数比较小，通常
平均延伸系数为1.2~1.4。

8.导卫在线材生产中的作用：
（1）正确的将轧件导入轧辊孔型。

（2）保证轧件
在孔型中稳定的变形，并得到所要求的几何形状
和尺寸。

（3）顺利地将轧件由孔型中导出，防止
缠辊。

（4）控制或强制轧件扭转或弯曲变形，按
一定的方向运动。

9.热疲劳裂纹的产生于防止；轧制过程中，热轧
件与轧槽表面摩擦接触，是轧辊表面温度升高，
这部分金属要产生膨胀，而轧辊深层的温度由于
温度升高不大，膨胀较小，就会对轧辊表面金属
要产生压应力；反之，当轧辊深层被冷却水急冷
后，表层金属收缩，而深层金属收缩不如表层金
属大，就会对表层的金属产生一个拉应力，这种
反复交变的热应力是造成轧辊产生热疲劳的裂纹
的根本原因。

热疲劳处的金属易于剥落，除造成
轧辊轧槽粗糙外，热疲劳裂纹处又是一个应力集
中区，是断辊的主要原因。

因此为防止而疲劳的
产生和扩展，除选择抗热疲劳性能好的轧辊材质
外，还需要在轧辊的冷却上采取有力措施。

10.控制轧制的概念：是指在比常规轧制温度稍
低的条件下，采用强化压下和控制冷却等工艺措
施来提高热轧钢材的强度，韧性等综合性能的一
中轧制方法。

11.控制轧制的优点：
其强度和韧性
等综合机械性能有很高的提高。

（2）简化生产工
艺过程。

（3）范围扩大，产品使用寿命增长，钢
材的成品降低。

（4）用控制轧制钢材制造的设备重量轻，有利于
设备轻型化。

12.线材成品的头尾修剪：(1)因为在轧制过程中线
材头尾部分的钢温比中间要低一些，且在有张力
轧制的机组，轧件头、尾还未形成张力轧制，使
得头尾处轧件宽展量偏大，容易造成尺寸超差。

（2）由于线材的头尾部分不水冷，导致盘卷头尾
未冷却部分的机械性能较差。

（3）线材头尾部
分的失张往往使得吐丝形状不好
13.线材控制冷却的三个阶段。

（1）奥氏体急速过
冷阶段（一次冷却）（2）“等温”处理阶段（二次
冷却）（3）迅速冷却阶段（三次冷却）
14.导位在线材生产中的作用？
1）正确的将轧件导入轧辊孔型2）保证轧件在孔
型中稳定变形并得到所要求的几何形状和尺寸。

3）
顺利地将轧件在孔型中导出，防止缠辊4）控制
或强制轧件扭转或弯曲变形，按一定的的方向运
动。

15.主控台的概述？
主控台是控制全轧的生产的中心操作室，是全厂
的中央信息处理站，在高速线材的连轧控制中，
主控台对轧制的正常顺利进行起着关键作用。