港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工方案.

港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工
方案.
港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工方案一、工程结构概况1、青州航道桥：采用半漂浮体系双塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为110+236+458+236+110=1150m。

青州航道桥主要结构及数量编号 1 2 部位名称桩基现浇承台结构形式钢管复合桩+钻孔桩主墩：哑铃形承台，外轮廓尺寸**6m 辅助墩、过渡墩：承台外轮廓尺寸24**3m 采用H桥塔，上横梁采用钢结构“中国结”造型，塔身163m，塔柱采用渐变倒圆角矩形断面墩宽12m，厚，单节最大吊重约2100t 工程数量156根2个4个2个4个备注6个3 索塔预制墩身斜拉索加劲梁4 5 6采用1940Mpa，平行钢丝索，最长14+14 索长约250m，最大索重约29t 主梁采用“整幅式钢箱梁”方案，约
65块** 2、江海直达船航道桥：采用独柱型三塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为129+258+258+129=994m。

江海直达船航道桥主要结构及数量编号 1 2 部位名称桩基现浇承台结构形式工程数量60+26=86根备注6个 3 索塔 4 预制墩身钢管复合桩+钻孔桩主墩承台厚9m，平面尺寸横桥向2个35m，顺桥向26m 辅助墩、过渡墩：承台厚6m，平4个面尺寸横桥向33m，顺桥向19m 采用钢-混组合结构塔身，塔身高3个量）过渡墩墩高，墩底厚，宽12m，采用预制空心墩身，分两4个节吊装，吊重分别为500t和2300t 1 5 斜拉索 6 加劲梁中央单索面，平行钢丝斜拉索，钢丝抗拉强度1940Mpa，最长索长10+10+10 约135m，最大索重约20t 主跨和次边跨有索区段采用整箱形式，边跨无索区段采用分体箱形式，有索区段采用浮吊和桥面吊机架设，最大吊重24000吨）约350t，边跨区段则利用大型浮吊，采用大节段整体吊装，
吊重约3400t3、九洲航道桥：采用双塔整幅正交异性桥面板钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为85++268++85=693m。

九州航道桥主要结构及数量编号 1 部位名称桩基结构形式钢管复合桩+钻孔桩主墩承台**5m，辅助墩承台*17*，过渡墩承台18*11*4m 采用钢-混组合结构塔身，主塔高，塔柱和曲臂自塔底至塔顶依次为：14m混凝土塔柱、5m钢-混结合段和钢塔柱过渡墩墩高，墩底厚，宽12m，采用预制空心墩身，分两节吊装，吊重分别为500t和2300t 采用直径7mm高强度镀锌平行钢丝拉索，钢丝标准强度不低于1770Mpa 主梁采用开口钢箱结合混凝土桥面板的整幅断面形式，截面高度，标准节段长，钢梁顶宽，底宽工程数量88根2个4个2个4个6个备注 2 现浇承台 3 索塔预制墩身斜拉索 4 5 7+7 6 加劲梁约37块2二、工程特点港珠澳大桥是中国交通建设史上技术最复杂、环保要求最高、
建设要求及标准最高的工程之一。

桥位区水文、地质条件复杂、珠江口航道众多、航行密度大、对航行安全要求高；工程方案研究中要满足香港及澳门机场航空限高要求；桥轴线穿越珠江口中华白海豚保护区，对环保要求高；大桥设计寿命为120年，要同时满足内地、香港、澳门有关技术标准及法律、法规要求；业主提出的建设目标定位高；项目的特点及定位决定了本项目施工工作也将是高标准、高难度的。

主桥预制构件重量大、体积大、质量要求严格、预制和安装难度高。

3三、施工部署和主要施工手段及设备考虑到三座主桥中，以青州航道桥最为复杂、最为典型，因此本方案以青州航道桥为主。

1、施工部署施工拟划分三个工段进行管理、指挥和调度，具体划分如下：主墩施工工段：主要负责QZ3、QZ4墩基础、索塔混凝土结构、索塔钢结构及钢箱梁施工；过渡墩及辅助墩施工工段：负责QZ1、
QZ2、QZ5、QZ6墩基础及墩身施工；陆上工段：专门为主墩、辅助墩和过渡墩所需钢构件、混凝土预制构件、钢筋和模板等在陆上预加工、堆存、转运提供支持和服务，负责水上施工工段物资供应。

在满足施工总体进度的前提下，QZ3、QZ4墩基础优先开工，QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩钻孔桩待QZ3、QZ43墩桩基施工完毕后陆续开钻。

将QZ3、QZ43墩钻孔平台作为水上施工基地，布置供电系统、物资仓库、现场施工人员办公及生活设施等。

索塔墩是本工程施工的重点，从总进度计划上看，索塔施工的各环节始终处于本工程的关键线路上；从施工难度上看，临时结构的规模巨大，水流、风浪等诸因素较复杂。

2、施工流程及关键设备施工流程本工程索塔、辅助墩、过渡墩施工均采用搭设水上钻孔平台的方法进行基础施工，基础施工完成后，部分拆除和改造施工平台，分块拼装和下沉钢吊箱围堰，钢吊箱封底抽水干施工
承台、主塔、墩身。

主塔施工完成后开始进行钢箱梁安装和挂索，调整桥面线型。

总施工流程如下：打桩船沉设辅助平台钢管桩→ 起重船配合搭设施工平台及下沉钢护筒→ 完成试桩和钻孔桩施工→ 施工平台改造→ 钢吊箱围堰安装→ 浇筑封底混凝土→ 抽水→ 施工承台→ 主塔底段浇筑→ 安装爬模系统→ 逐段爬升模板浇筑索塔下塔柱、安装横梁现浇支架→ 逐段爬升浇筑索塔中塔柱、横梁施工→ 逐段安装钢锚箱、逐段爬升浇筑索塔上塔柱、搭设零号块钢箱梁及辅助墩、过渡墩墩顶钢箱梁安装支架→ 索塔封顶→ 安装零号块钢箱梁→ 安装桥面吊机→ 逐段对称安装钢箱梁和挂索、斜拉索索力调整→ 主桥合拢。

4关键设备打桩船：我局现有技术性能优良的打桩船10艘，包括具有全回转功能、外海施工抗风浪能力强的天威号打桩船等4～5艘可以投入本项目施工。

混凝土拌和船：我局现有技术性能优良
的各种混凝土拌合船9艘，混凝土拌合能力为60～270m3/h,其中高性能、高效率的天砼号、拌和7号等2～3艘可以投入本项目施工。

钻机：采用KP3500型或购置德国产扭矩大于200kn-m、钻深大于130m的顶置式全液压回转钻机，并配置空压机和泥浆分离器以满足钻孔桩施工需要。

投入20台左右。

发电机：根据需要配备一定数量的400kW 和200kW发电机组。

起重船：，可满足安装起重作业需要。

龙门吊：投入4台100t高架龙门吊。

桅杆吊：投入4台WD70的桅杆吊。

千斤顶：投入200t千斤顶20台左右。

塔吊：投入1台H3/36B改进型塔吊作为主塔及挂索施工起重设备；液压爬模：投入4套液压爬模作为主塔施工模板系统；桥面吊机：投入2台3500kN桥面吊机作为钢箱梁安装设备；振动锤：我局现有从荷兰进口的S-280型液压冲击锤可满足钢管组合桩和部分钢管打入桩的施工3、影响施工作业的自然因素和有效作业
天数的估计台风据统计，从1949～2003年共55年间在广东中部一带沿海地区登陆的热带气旋有101个，年平均个，其中13个年份达3个以上，最多的1999年达6个，正面袭击拟建桥位或对桥位会产生严重影响的台风有19个。

台风来临时，施工船舶须拖至避风锚地避风。

考虑船舶来回拖带时间，每次避风估计耽误时间为10天。

假定每年进行3次避风，则台风影响时间为：30天。

雾、雷暴本区域以澳门观测站记录的雾日最多，年平均达天。

雾天主要发生在每年的1～4月，其中以3月为最多，平均天。

考虑部分起雾时间发生在夜间，因此雾日影响时间按15天计算。

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⑥卷板工艺a、卷板前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求；b、检查钢板的外形尺寸，坡口的形式与尺度，装配及
焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等；c、对中：将四面开好坡口的板料置于卷板机上滚弯时，为了防止歪扭，应将板料对中，使板料的纵向中心线与轴轮线保持严格的平行，并用挡板挡紧；d、板料位置对中后，一般采用多次进给法滚弯调节上轮使板料发生初步的弯曲，然后来回滚动而弯曲。

当板料移至边缘时，检查所划的检验线的位置是否正确，然后逐步压下上滚轮并来回滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，达到规定的要求。

；e、在卷板时，于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次；f、卷弯进程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。

⑦单件组装a、单件组装前应对部件的尺寸检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50 mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；b、钢护筒壳板纵向接逢的装配采用在筒身的
纵向接逢的两边对应处分别焊上几对角钢，用螺栓调节；c、纵向板边错位的装配：采用在筒身纵向接逢的一边焊上┌形铁扣紧调控另一边，直径对齐。

纵缝调平见下图。

壁厚为18mm直径斜楔『形铁马11纵缝调平示意图单向推撑器示意图d、局部椭圆度装配在钢护筒内壁径向布置一组或多组单向推撑器，具体位置视钢护筒局部椭圆度而定，采用调节螺栓控制钢护筒的椭圆度。

单向推撑器见上图。

e、各吊装段均应在旋转胎架上安装，定位焊接前，应按图纸及工艺要求检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得进行定位焊。

定位焊不得有裂缝、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。

如遇定位焊开裂，必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的条件下作补充定位焊。

f、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接所用的型号相同，焊接
高度不超过设计焊接高度的2/3，长度以40mm为宜，间隔不大于400mm，并应具有焊接合格证的工人操作。

⑧装配a、将各拼装好的钢板钢护筒吊至总装胎架上进行总装。

总装胎架采用滚轮式，各钢护筒件可在上面转动，每个胎架设四个轮子为一组。

小合拢时可用二组胎架进行，当大合拢时要有三组进行。

钢护筒节段总装配见下图。

φ400滚轮滚轮支架组合底盘钢护筒节段总装配图b、用“马”板在钢护筒内进行定位先用“马”板12块沿大接逢圆周相互间隔300进行马板定位。

“马”板的尺度采用厚30 mm，长600 mm，宽250 mm，“马”板采用双面角焊缝焊在钢护筒内侧。

然后进行定位焊，最后进行环缝的焊接工作。

每个钢护筒的纵向接逢线应相互错开，间距不小于1100 mm。

钢护筒环缝定位见下图。

12环焊缝纵向焊缝纵向焊缝环焊缝纵向焊缝环缝“马”板定位示意图⑨焊接工艺a、钢板在焊接时，不仅要考虑外界的温
度，而且还应考虑焊件的厚度。

b、在施焊前焊条应按要求进行烘焙。

焊丝应除净锈蚀和油污。

c、焊工必须持有合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作，如停焊时间超过半年以上应重新考核。

d、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝坡口区两侧的清理情况，如不符合要求，应清理合格后方可施焊。

施焊完后应清除熔渣及金属飞溅物。

e、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理焊渣，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

f、严禁在焊缝区以外的母才上打火引弧。

g、纵向对接焊缝应在焊件的两端临时配置引弧板和熄弧板，其材质、板厚及坡口型式与焊件相同，当施焊完成后用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

h、焊接完毕后，用机械方法或火焰方法进行校正。

i、钢护筒上口与端头处接口，以及部分厚板采用V型坡口。

j、钢护筒环缝焊接将已卷成型的钢护筒
吊放在特制的环缝焊接台架上，见下图。

13自动电焊机焊接平台架左右可调节上下可调节方向旋转圆筒同步减速齿轮箱平台基础线同步减速齿轮箱马达钢护筒环缝焊接胎架示意图对于V型焊接坡口外部焊缝时，将焊接平台调节到顶部，自动焊机放在焊接平台上，使焊丝对准钢护筒的中心线上，焊机不动钢护筒旋转，即可进行焊接。

当焊接V型坡口内部电焊时，先炭刨清根出白，然后将胎架旋转90度，并将焊机平台移至下方伸进钢护筒内，焊机不动，钢护筒旋转，然后进行内环缝焊接。

k、护筒纵缝焊接将护筒的纵缝方向与焊接平台吊臂方向相一致，使钢护筒不转，自动焊机行走，完成外部纵向焊缝。

在焊接内部清根后的纵缝时，同样将焊接平台架移至下方，伸进钢护筒，焊机自动行走，完成内部纵向焊缝。

⑩钢护筒加工允许偏差a、板厚18mm钢护筒体卷圆后，应用样板进行检查，在任何20°圆弧内，钢护筒的局部
允许偏差为板厚的10%，最大偏差不得超过厚度的12%。

b、钢护筒直径允许偏差如下：OD (max.)- OD (min.) ≤ % of Dnom OD (max.)- OD (min.) ≤ 20 mm OD = 任意位置处的外直径t = thictness 厚度Dnom = nominal diameter 公称直径c、钢护筒体端面的倾斜度最大允许偏差为△f=3mm。

14d、钢护筒纵轴线弯曲失高不大于护筒长的%，并不得大于30cm。

钢护筒沉放钢护筒拟采用最大起重能力为300 t的起重船作为起重设备，利用安装在定位船上的定位导向架整根沉放。

①施工工艺流程钢护筒采用导向架定位导向，振动锤振动下沉。

单根钢护筒沉放工艺流程如下：导向架安装→定位船、起重船抛锚定位→护筒吊入导向架→测量校核→振动下沉。

②振动锤选择我局荷兰进口的S-280型液压冲击锤可满足钢管组合桩和部分钢管打入桩的施工，根据需要可以进口锤击能量更大的液压冲击锤，
以满足大直径钢管打入桩的施工。

③钢护筒定位导向架定位导向架采用钢桁结构，为大刚度悬臂式定位导向架，安装在起始平台上，导向架总高度，分为上下两层，甲板以上，甲板以下，侧面为开口结构，浮吊将钢护筒从开口处吊入导向架之后，利用工字钢封口。

并且顶口限位能够向后滑移，以便将钢护筒沉放至设计标高。

钢护筒导向架结构见下图。

2H型钢488x300400H型钢488x3004002513导向架立面图钢护筒导向架结构示意图④护筒沉放精度及保证措施为确保桩基平面定位、桩身垂直度和高程控制精度，结合西岛钢圆筒振沉实时监控系统的成功经验，在我局自行开发研究的GPS打桩定位系统的基础上进行改进，提高定位精度，实现垂直度实时监控，确保直桩的垂直度控制在1/200以内。

154001000320
a 、沉放精度以
标高控制为主，严格控制垂直度标高：≯±20cm；平面位置偏差：≯±10cm；倾斜度偏差：≯1/200；b、保证措施b-1、导向架具有足够的刚度，能够满足水流流速/s，7级风力作用时沉放钢护筒的使用要求，设置上下2层导向架，长度分别为和，增大护筒下沉导向长度。

b-2、尽量选择在天气比较好并在高平潮的时段施沉钢护筒。

b-3、定位船具有良好的稳定性，能保证护筒在施沉过程中不发生位移变化b-4、已沉放好的钢护筒应按设计要求与起始平台或已沉钢护筒及时连接，步步为营，稳扎稳打，尽量缩短单根护筒抗流时间，防止发生偏位。

b-5、振动锤安装要求有足够的精度，底座基本水平，误差不得大于2mm，防止出现过大的偏心振动，开始振动时应先点振，待护筒进入土层一定深度且完全起振后，方可连续振动下沉，振动下沉过程中应对护筒垂直度进行监测，利用导向架及时进行纠偏。

平台处海底
维护考虑到墩位处海底在施工期间会发生冲刷，所以采用边施工边维护的方法对墩位处海底进行抛填维护。

具体做法如下：起始平台施工完毕就开始对海底进行抛护，当每根钢护筒沉放并且与已经形成的平台牢固连接后，利用作业船配合运砂船只进行抛填维护，抛填时将砂袋用网兜装载，然后用吊机吊至需要抛填的位置进行集中抛填。

平台上设施设备安装平台上设施设备包括：起重设备、供电系统、压缩空气供应站、泥浆配制及循环系统等。

起重设备QZ3和QZ4号墩平台上共安装2台WD70桅杆吊及2台100t龙门吊，主要完成施工材料的转运、下放钢筋笼、混凝土浇注和移动钻机等起重作业。

QZ1、QZ2、QZ3和QZ4号墩平台上各安装1台WD70桅杆吊和1台100t龙门吊。

16供气、供电设备a、供电QZ3、QZ4号墩平台上布置10×400KW发电机组：每两台钻机配备一台发电机，两台桅杆
吊配备一台发电机，两台龙门吊配备一台发电机，照明及电焊等配备一台发电机，共10台400KW发电机组。

这样可以减小于供电系统带来的施工风险。

另外QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩再各配备五台400KW发电机组。

b、压缩空气供应QZ3、QZ4号墩考虑在平台上安装8×20m3/min、排气压力为的电动空压机集中供气，在平台钢面板下沿上下游方向布设供气管道，设置钻机用气接入口。

其余墩也是按照每台空压机供应一台钻机的原则配备。

c、钻孔泥浆制备及供应为减小钢平台面积，降低施工过程中的风险，钻孔泥浆的制备仍然采取护筒内造浆的施工工艺，在钻孔过程中随时检测出浆口及进浆口的泥浆技术指标，随时调整泥浆技术指标，确保泥浆的质量。

为确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥面急剧下降，将钻孔作业的护筒与周围2～3根护筒用钢管连通，作为泥浆循环回路的一部份。

浇注混凝土过程
中溢出的可回收使用的泥浆，用引流槽引流至正在钻孔作业的护筒内循环使用或未开钻的护筒内储备。

溢出的质量较差的不能回收利用的泥浆引流至运浆船，然后运输到指定地点处理后排放。

d、钻渣出运设施为保持钻孔平台清洁，减小钻渣出运对钻孔作业的干扰，经泥浆处理器分离出的钻渣，用溜槽和平台面板下面的皮带运输机输送至运输驳船上，然后运输至指定的地点处理；钻孔平台防撞措施钻孔平台形成后为确保施工安全，应按相关法律法规要求及时设置安全警示标志，并在平台四周设置防撞装置。

a、根据施工作业要求，确定施工占用水域，依据相关程序上报，航道管理部门发布航行通报，并设置航标灯；b、依据相关规定在作业船舶和平台上设置障碍物夜间警示灯；c、在平台两侧设置防撞桩和靠船桩。

173、钻孔桩施工于桥位区工程水文气象条件恶劣，地质条件较差，桩基钻孔
深度大，护筒内外水位受潮位变化影响，钻孔过程中容易出现缩径、塌孔和漏浆等现象，因此在施工过程中应注意做好如下工作：a、通过工艺试桩配制不分散、低固相、高粘度的优质海水泥浆护壁；b、通过工艺试桩确定不同地层的钻进参数，控制好钻进速度；c、密切注视潮位变化，确保护筒内水位比潮位高以上；d、定时对孔内泥浆进行检测，保证孔内泥浆性能指标符合要求；
e、制订严密的防掉钻、防塌孔的技术保证和应急处理措施。

每个墩正式开钻前，还应根据设计要求进行地质先导孔施工，以确定桩尖持力层。

该项工作委托专业单位施工。

本节主要阐述QZ3号墩钻孔桩施工，其余墩钻孔桩施工可以参照此节。

钻孔桩施工工艺流程钻机就位→钻进成孔→清孔→检孔→移钻机、下放钢筋笼→下放导管→二次清孔→砼浇注→桩底后注浆→桩基检测。

钻孔灌注桩成孔施工钻机选型QZ3号墩钻孔灌注桩从平
台到孔底深达近120米，对钻机的扭矩及钻杆质量提出了较高要求，因此拟选用KP3500或型技术性能先进，提升能力和配重较大的德国WIRTH公司生产的扭矩大于200kn-m、钻深大于130m的顶置式全液压回转钻机投入主墩钻孔桩施工，另外配备一台钻机进行超前钻孔，同时再备用1～2台冲抓钻机，用以应付钻孔过程中出现的异常情况。

泥浆制备及泥浆循环钻孔泥浆采用不分散、低固相、高粘度的优质PHP海水泥浆。

拌制泥浆的水采用海水。

泥浆的制备在泥浆船上进行。

钻孔施工前首先在泥浆船上采用泥浆搅拌机搅拌泥浆，然后利用泥浆泵泵送至钢护筒内。

钻进过程中，泥浆通过净化器使直径在以上的颗粒筛分到储渣筒内，处理后的泥浆通过相邻钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。

钻渣通过运渣船运至指定地点处理。

为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能指标定期进行18
检测。

开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每4小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。

对回收利用的泥浆要进行及时的调整，对性能指标不能满足要求的添加新拌制的泥浆、增粘剂、分散剂等材料，使其符合使用要求。

钻渣和泥浆的处理不能就近倒入海中，钻孔过程中的钻渣应装入专用吊渣筒内，通过运渣船转运到指定地点进行处理；浇筑混凝土过程中溢出的可回收使用的泥浆，用引流槽引流至正在钻孔作业的护筒内循环使用或未开钻的护筒内储备。

溢出的质量较差的不能回收利用的泥浆引流至运渣船上泥浆储备箱，然后运输到指定地点处理后排放。

钻机安装及校核钻机经找平、测量检查后，将其与平台进行限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。

同时在钻进的过程中加强校核。

钻进成孔①钻进方法成孔过程可划分为三个阶段，各阶段钻进方法如下：a、护筒内钻进阶
段于在钢护筒沉放时进行了河床防护，为防止编织袋影响钻孔，在开钻前，先将护筒内防护用的砂袋清理干净，然后进行钻孔作业。

护筒底口以上，每小时进尺控制在4～6m左右，孔内补充清水，混合泥浆经泥浆净化器处理后泥浆回流入护筒，钻渣转运至处理堆场处理；b、土层内钻进阶段护筒底口以上2m至孔底，用直径φ的改进型平底钻头，开钻时钻头反循环空转，启动泥浆循环系统，置换孔内泥浆，当孔内泥浆指标符合要求后，优质泥浆护壁反循环减压钻进，在护筒底口附近慢速钻进，形成稳定孔壁，每小时进尺控制在～左右。

钻头出护筒5m后恢复正常钻进，根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，每小时进尺不得超过5m，孔内补充优质泥浆；此阶段泥浆指标应符合下表的要求：钻孔过程中泥浆指标项目名称PH值指标9～11 比重粘度胶体率(%) ~ 20～25 ≥96% 3失水
(ml/30min) ≤20 率含砂率(%) ≤4 根据地层地质情况采用相应的钻进工艺参数。

19c、第一次清孔阶段终孔后，及时进行清孔。

清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。

经检测孔底沉渣厚度满足设计要求，孔内泥浆指标符合表要求后，及时停机拆除钻杆、移走钻机，尽快进行成桩施工。

②钻进注意事项a、孔内泥浆面任何时候均应高于水面以上；b、升降钻具应平稳，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁；清孔后孔内泥浆指标参数项目名称指标比重~ 3粘度17～20 胶体率(%) ≥98% 含砂率(%) ≤2 c、接长钻杆时，钻杆连接螺栓应拧紧上牢，并认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作；d、钻孔过程应连续操作。

详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。

钢管复合桩选用。