车间不合格品处理作业指导书
不合格品处理作业流程
不合格品处理作业流程不合格品处理是一个组织内部适应生产质量要求和客户需求的重要环节。
随着质量管理的发展，不合格品处理作业流程也得到了越来越多的重视。
下面将介绍一个常见的不合格品处理作业流程，包括不合格品的发现、评估、处理和跟踪等环节。
一、不合格品的发现不合格品的发现可以通过多种方式进行，如日常巡检、外部检验、客户投诉、内部抽检等。
当不合格品被发现后，应及时进行记录，并进行分类、分析原因。
二、不合格品的评估对于发现的不合格品，应进行评估，判断其对产品质量和用户使用的影响程度。
评估的依据可以是相关的标准、规范和客户的要求等。
三、不合格品的处理根据评估结果，对不合格品采取相应的处理措施。
常见的处理措施包括以下几种：1.返工修复：对可以修复的不合格品进行返工操作，使之符合质量要求。
2.报废处理：对不能修复的不合格品进行报废处理，并做好相应的记录。
3.冻结待处理：对不合格品进行冻结处理，等待进一步的评估和处理决策。
4.退货退款：对已经交付给客户的不合格品，可以根据协议或合同条款进行退货和退款。
四、不合格品的跟踪不合格品的处理结果应进行记录，并进行跟踪。
通过跟踪分析，可以发现潜在的问题和改进的机会，避免类似的不合格品再次出现。
五、不合格品处理的改进在实施不合格品处理的过程中，应不断总结经验，进行持续改进。
可以根据跟踪的结果，提出改进措施，并落实到实际操作中。
六、不合格品的记录与分析不合格品的处理过程应进行详细记录，并进行统计与分析。
可以通过统计分析，找出不合格品出现的规律和原因，为进一步的质量管理提供依据。
七、员工培训与意识提升在不合格品处理的作业流程中，员工的培训和意识提升是至关重要的。
员工应具备良好的质量意识和丰富的技术知识，能够及时准确地发现和处理不合格品。
值得注意的是，不同的组织或行业可能会有自己特定的不合格品处理作业流程。
上述流程只是一个基本的参考，具体的流程可以根据实际情况进行调整和完善。
同时，不合格品处理还需要与供应商和客户的配合和协调，以确保整个过程的顺利进行。
FA(不合格品管制流程)范本
检验规
首件检验NG，需重新制作或重新考量重工方式 范》
的重要性；
首件检验 报告
针对重工过程中出现的不可返修品，需进行NG 标示后，直接做报废申请，申请过程同【不合 格管制程序】；
《标示 与追溯 管理办 法》
IPQC检验 日报表 报废单
品保 生产 品保 品保
巡检 OK
标示
NG
针对重工返修品，需依据【标示与追溯管理办 法】，进行标示作业，IPQC抽检频率提升一 级； OQC依据标示，将AQL提升一级作业； 品保课长追溯产品至客户端的品质状况； 视异常等级区别，实施不同的改善效果验证方 式；
确定处理 方式
针对制程不合格重工，需悬挂重工SOP，并制作
重工首件，由IPQC确认OK，方可实施重工返修 《品保
动作；
检验规
若首件检验NG，需重新制作或重新考量重工方 范》
式的重要性；
首件检验 报告
品保 品保 品保
品保/生产
制做重工首件
NG
首件检查
OK NG
巡检
OK
标示/入库
针对重工过程中出现的不可返修品，进行NG标 示后，直接做报废申请，申请过程同【不合格 品管制程序】；
深圳市铭瑞鑫五 金制品有限公司
作业指导书
制定日期
2013/12/16
版本
三阶档
FA作业管制办法
编号
WI-QA-033
A/0
1.异常程度的定义：
异常程度
定义
A
重大异常 品质和环境管理物质异常均属之
B
严重异常
给客户生产造成一定影响而被客户提出正式抱怨、严重影响内部制程生产（如停线、待线）、影响成品 功能之异常
C/D 只需进行改善对策执行力度验证，若特殊情况下不能实施(如远途供应商不能落实执行验证),亦可采取第2中项方式
不合格品处理流程
不合格品处理流程不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，对于不合格品的处理流程是非常重要的，它直接关系到企业的产品质量和声誉。
因此，建立科学、规范的不合格品处理流程对于企业来说至关重要。
首先，当发现不合格品时，必须立即停止生产，并将不合格品进行隔离，防止不合格品与合格品混合，造成二次污染。
同时，要对不合格品进行标识，明确标注不合格的原因、数量、日期等信息，以便后续的处理和追溯。
接下来，需要对不合格品进行分析，找出不合格的原因。
这一步非常重要，只有找到不合格的根本原因，才能有效地采取措施避免同类问题再次发生。
分析不合格品的原因可以通过质量管理工具如5W1H分析法、鱼骨图、故障模式效应分析等方法进行，找出问题的症结所在。
然后，根据不合格品的具体情况，制定相应的处理方案。
这包括对不合格品的处理方式，比如是否可以返工、报废、退货等。
同时，还需要对相关责任人进行追责，明确责任，避免同类问题再次发生。
在处理不合格品的过程中，需要及时向相关部门和人员通报，确保信息的及时传达和处理。
同时，要建立不合格品处理的记录和档案，包括不合格品的处理过程、处理结果、相关责任人等信息，以便日后的追溯和总结。
最后，对不合格品的处理过程进行总结和分析，找出不足之处，制定改进措施，提高产品质量和生产效率。
同时，还要对不合格品的处理流程进行定期的审核和评估，确保流程的有效性和科学性。
综上所述，不合格品处理流程是企业质量管理中的重要环节，建立科学、规范的处理流程对于提高产品质量、降低成本、增强竞争力具有重要意义。
只有不断完善和优化不合格品处理流程，才能更好地保障产品质量和用户满意度。
因此，企业应高度重视不合格品处理流程的建立和执行，确保产品质量和企业形象的稳步提升。
生产线异常处理作业指导书
G.. 对于已流出或不能有效检出异常,生产或测试班组长安排将异常之前一个时间段(2 小时) 不良进行截板返工,当返工不良率较高或不良不能有效检出时,须前后加大截板数量, 并将返工结果记录在异常单上；
以下情况时，必须停拉： a.批量性不良； b.客户严重投诉； c.产品或设备报废； d.引起质量事故； ②当出现异常不易检出、不易修理、且严重影响生产效率或出货质量时必须立即停拉； ③当出现安全隐患等问题时必须停拉； 6.2.2 针对 6.2.1 之情况由责任部门主管或厂长或总经理制定改善方案,确认 6.2.1 之问题得到
工程、IPQC 组长、生产组长,由工程主导，IPQC 组长及生产组长协同工程进一步查找因素 并提出改善措施.
b. IPQC 第二个小时后负责对第二次改善措施进行确认，如 OK 则结案，NG 则告知各部门主管 解决.
c. IPQC 在第三个小时后负责对第三次的改善措施进行确认，如 OK 则结案，NG 则由质量部门 主管报厂领导后停拉.
②TEST 下载、校准、点屏
a.同一工段在同一时间段（两小时）相同功能不良出现 6 次； b.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达 2%或对于贵重物料来料不良达 1%(投入数必须
大于 300PCS); c.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达 6%或对于贵重物料来料不良达 3%(投入数必须
改善后方可开拉. 6.3 开出《异常分析解决单》之前的应急解决方案 工程/QE(IPQC)及生产或测试班组长对不良进行确认后,必须立即制定临时纠正措施,涉及以下：
A. 物料来料不良引起的异常，相关人员应采用及时更换好的物料及挑选使用的方法来保障
不合格品处理作业指导书
编制
审核
批准
2、如评审为特采接受：最终有质控部、技术部、生产部会签，总经理确认。
3、评审完毕，分别进行不合格品处理并开立《纠正预防措施单》。
采购员
检验员
1、进料检验不合格评审完毕后，由采购部按照评审的最终意见对不合格品进行退货或特采处理。
2、生产及成品检验不合格评审完毕后，由生产部根据评审的处置意见对不合格品进行返修、报废处理。
编号
QR-8.7-00
制定单位
铸造质控部
制定日期
2017.7.11
修订日期
1.目 的：对不合格品进行管理，避免不合格品误用。
2.适用范围：适用于所有不合格品的处理。
3.流程图：
作业流程图
责任人
相应使用表单
流程说明
操作工
检验员
班组长
1、操作工依据检验标准对产品进行自检。
2、检验人员依据检验标准对产品进行巡检和抽检。
3、当发现产品有不符合标准要求时，则界定为不合格。
操作工
检验员
班组长பைடு நூலகம்
《不合格品处理单》
1、如为进料检验或产品最终检验发现不合格，则对不合格品进行隔离、标识，由发现不合格品者开立《不合格品处理单》通知到相关人员
2、如为生产中发现不合格，则立即停止生产，将已生产的产品进行隔离，标识，由发现不合格品者开立《不合格品处理单》通知相关人员。
3、若未对不合格品进行标识、隔离和停止生产的，由操作工、检验员、技术员、班组长、部门领导承担责任。
4、除首件中发现的不合格品外，其它过程中发现的不合格品都必须开立《不合格品处理单》
质量工程师
不合格品处理制度模板(二篇)
不合格品处理制度模板一、本制度适用于本厂原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制等范围；二、本企业授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本厂委派的人员负责；三、工作程序按照原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质；决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知生产技术部门，质管部门有关负责人。
产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，通知质管部门；四、对原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。
储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识：不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。
生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。
不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库；五、检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。
收购原料时发现不合格，由供应方自行处置。
生产过程中，结于标准允许返工的不合格品，生产人员应按相应标准和技术规程的操作工艺，予以返工，并经检验员重新验证合格后方可放行。
对已判定不合格的成品或经返工仍不合格的产品另行堆放，并做好标识。
原料/成品储存过程中发生的不合格品，由仓管人员进行处置。
现场不合格由本厂委派的人员和客户协商处理办法，做好记录，并写成书面报告交质量管理部；六、处理不合格成品和废弃物时，需方必须在保证购买后不再用于加工食品原料的前提下，主要工业或畜禽之用，形成书面协议文件，否则焚烧，并留存往来票据（影像资料）。
不合格品处理制度模板（二）1.所有员工都必须意识到产品质量的重要性，降低不合格品，提高产品质量是减少成本，提高工作效率的体现。
2.在生产包装过程中，要不断加强机台巡查和工作自检，以此减少不合格品的产生和人为造成不合格品的增加。
3.接触到产品的所有工序员工，懂得慎重将合格品与不合格品进行分离，隔开避免混杂，造成工时成本的浪费。
不合格品操作规程
不合格品操作规程标题：不合格品操作规程引言概述：不合格品是指在生产过程中出现的不符合质量标准的产品，如果不合格品得不到妥善处理，将会给企业带来严重的质量问题和经济损失。
因此，建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要。
一、不合格品的定义和分类1.1 不合格品的定义：不符合质量标准的产品或原材料。
1.2 不合格品的分类：主要分为工艺不合格品和产品不合格品。
1.3 工艺不合格品：指在生产过程中出现的不符合工艺要求的产品，如尺寸偏差、外观缺陷等。
二、不合格品的处理流程2.1 不合格品的发现：通过质量检验、工艺过程控制等方式及时发现不合格品。
2.2 不合格品的记录：记录不合格品的具体信息，包括数量、原因、责任人等。
2.3 不合格品的处理：根据不同情况采取相应措施，如返工、报废、退货等。
三、不合格品的责任追究3.1 生产部门责任：生产部门应对不合格品的发生承担主要责任，包括原材料采购、工艺控制等。
3.2 质量部门责任：质量部门应加强对不合格品的监控和分析，提出改进建议，防止不合格品再次发生。
3.3 管理层责任：管理层应对不合格品的处理流程进行监督和评估，确保不合格品操作规程的有效执行。
四、不合格品的预防措施4.1 加强质量管理：建立完善的质量管理体系，提高产品质量稳定性。
4.2 强化员工培训：加强员工的质量意识和技术培训，降低不合格品发生率。
4.3 定期检查评估：定期对不合格品的处理流程进行检查评估，及时发现问题并进行改进。
五、不合格品操作规程的执行与监督5.1 建立标准化操作流程：制定详细的不合格品操作规程，明确责任分工和操作流程。
5.2 加强监督检查：定期对不合格品操作规程的执行情况进行检查，发现问题及时纠正。
5.3 持续改进：根据实际情况对不合格品操作规程进行不断改进，提高质量管理水平。
结语：建立科学合理的不合格品操作规程对企业的质量管理至关重要，只有通过严格执行规程和持续改进，才能有效降低不合格品的发生率，提高产品质量水平，确保企业的可持续发展。
不合格品处理作业办法
不合格品处理作业办法在生产过程中难免会出现不合格品，不合格品的处理直接影响着企业的生产效率和产品质量。
因此，对不合格品应做出及时、合理的处理是保证产品质量的重要环节。
本文将会介绍不合格品的识别和处理的方法，以及不合格品处理的注意事项。
不合格品的识别和分类不合格品定义：指未达到质量要求或规格标准的产品和元器件。
不合格品的识别：1.自制品：在生产过程中，如生产作业者发现自己生产的产品不符合质量要求，应立即停止作业，并做出标记。
2.采购品：•入库前：出现不合格情况，应立即想办法阻止继续入库，并填写不合格记录表，通知供货厂商提供更换或返修情况。
•入库后：经仓库发现的不合格品，应及时通知采购员进行处理。
不合格品分类：1.外观不良：表面的缺陷、错位、接头虚口等，缺陷位置一般在产品表面或外形上。
2.异味品：产生臭味、异味、异物等情况的产品。
3.机械属性不良：包括轴、齿轮、键等机械构件及电机、泵等零部件。
4.工艺属性不良：指作为产品一部分，制作过程中的若干不良现象，如化学成分不合格、涂层不均匀等。
不合格品处理的方法不合格品的处理方法：隔离、报废、返修、修整、重作。
隔离：指将外观、机械及工艺属性不良的不合格品进行隔离，以及将具有质量缺点的原配件及内装品逐一筛选开来，存放在不同品类的货位内，待进一步处理。
报废：指严重误差的产品，不经任何修理就只能报废的情况。
返修：指对不良产品进行必要的修整和加工之后装配到原始位置上。
返修后产品应符合设计和质量标准。
修整：指对不良产品进行必要的修改和加工，以达到产品本身的使用要求。
重做：指产品为不良品，修整后仍然不能达到可靠性能，只能作为废品重新制作。
不合格品处理的注意事项1.任何不良品必须有标记明确标记不良原因和品名，以防止混淆或者错动。
2.涉及到隔离、报废、返修、修整、重作等工艺改动时，必须经过上级批准。
3.报废、返修、修整、重作等的质量必须经过检验合格后方可存入发货库并安排其它运用。
车间不合格品管理规定制度格式
车间不合格品管理规定制度格式一、总则为了加强车间不合格品管理，提高产品质量，确保生产过程中的合规性和可追溯性，制定本规定。
二、适用范围本规定适用于本车间所有岗位及工作人员。
三、定义1.不合格品：指生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品或物料。
2.来料不良品：指从供应商收到的不符合质量要求的原材料或零部件。
3.在制品不良品：指在生产过程中出现的不符合质量要求的在制品。
4.产成品不良品：指生产完成后经检验不合格的产品。
四、不合格品处理流程1.发现不合格品当发现不合格品时，由发现人员立即将其送至指定不合格品区域，并登记记录。
2.不合格品登记不合格品登记应包括以下内容：-不合格品名称和数量-不合格品发现人员-不合格品发现时间和位置-不合格品处理责任人3.不合格品处理责任人车间经理将指定专人负责不合格品的处理，负责人应具备一定的质量控制和不合格品处理经验，并定期组织不合格品处理培训。
4.不合格品处理方式不合格品的处理方式应根据具体情况来决定，包括但不限于以下几种方式：-修复：对少量不良品进行修复，保证其质量符合要求。
-退货：将来料不良品退回供应商，并按照合同要求要求供应商负责退款或换货。
-返工：对在制品不良品进行返工，使其满足产品质量要求。
-报废：无法修复或返工的不良品应及时报废。
5.不合格品追溯负责人应建立不合格品追溯系统，并对每一起不合格品进行详细记录，包括不合格品的原因、责任人、处理方式等。
当同类不合格品再次出现时，可根据追溯记录迅速找出原因并采取相应的措施。
六、培训和考核为了确保各岗位人员对不合格品管理规定的理解和执行，车间应定期组织不合格品管理培训，并进行考核。
相关人员要对培训知识进行学习，掌握方法，并在实际工作中加以运用和实践。
七、责任追究对于对不合格品管理规定不执行或违规操作的，依据公司相关制度，进行相应的纪律处分或警告。
以上即是本车间不合格品管理规定制度的内容，车间所有员工应严格执行，确保产品质量和车间管理的有效性。
品质异常处理作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的为使质量系统内所产生之现有或潜在性问题，能有效加以记录分析，提出解决方案并跟催改善结果，进而防止此类异常再次发生，已达到持续改善，维持系统正常运转。
2. 范围适用于质量系统内所有现有或潜在性问题的处理与改善3. 参考记录3.1 《客户抱怨处理单》3.2 《品质异常反馈单》3.3 《8D纠正措施报告》4.维护单位品保部5. 权责品保部：进料及制程异常的发现及反馈，异常案件的主导处理直至结案。
业务部：客户端异常的信息收集及反馈。
采购课：协助品保部对进料异常进行处理。
工程部：协助品保部进行异常分析、改善。
资材部：协助品保部进行异常物料的清查、隔离。
生产部：1.部门内来料异常的发现及反馈。
2.部门内异常原因分析及改善。
6. 作业程序与说明6.1 客诉异常处理6.1.1 业务单位收到客户反馈异常后，由业务单位收集客户反馈资料（必要信息：异常产品的品名，规格，料号，生产批号，日期，异常现象及异常比例，异常图片或能提供异常样品。
如果能提供客户发现异常的地点，工站就更有利于分析异常）整理并填写《客户抱怨处理单》通知品保单位.，品保单位对异常进行判定，如判定异常属实，则由品保单位接手正式立案处理。
6.1.2 客诉案例正式立案成立后，由品保部QE主导进行异常处理：6.1.2.1 QE依据业务反馈的客户端信息，联合资材部对所有涉及到客户反馈异常的在制、库存物料进行清查，并隔离所有可能存在异常的物料、半成品、成品。
并暂停所有涉及异常物料的生产，以防止异常的扩大。
以上如有可能涉及到供应商，一并通知供应商处暂停生产并需隔离供应商处物料。
6.1.2.2 由QE主导召开客诉会议，客诉会议由资材、工程、业务、生产部门组成，必要时通知研发或总经理参加。
会议中需根据生产部门提供的生产记录及品保部的检验记录及客户反馈的异常信息做出初步原因及责任单位的判定，以及异常物料的处理（包含客户端物料的处理及厂内、供应商处隔离物料的处理方法），并成立客诉处理小组。
作业指导书01(不合格品处理)
1.目的建立对青浦EPZ产品出现不合格品时的控制、评审和处置的工作程序，防止不合格品误用。
2.范围适用于来料/外协检验、半成品/成品检验、最终审核、仓储过程中的不合格品处理。
3.定义3.1 不合格品------生产和检验、最终抽检中被剔出的或被客户退回的与客户要求、图纸、标准不符的产品。
3.2 废品------经本程序规定的不合格品评审和处置后被确认为与客户书面要求、图纸、标准(包括合同中规定、书面同意让步)不符的公司产品。
3.3 可疑产品------任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
3.4 工程批准的产品授权------当产品和过程与顾客现已批准的有变化时所需要的顾客书面授权。
3.6 MRB-—— Material Review Board4.程序4.3仓储过程中发现不合格详见PS-03736-04过期材料评审作业指导书5.1在保证最终产品符合客户要求的情况下,不合格材料可以申请代用，处理方法如下：1)《材料代用单》由采购提出。
2)若客户无特殊要求，由产品工程、工艺工程、质量工程和生产总监会签后决定，如决定代用.IQC在外箱做特别放行标识并将标签贴至最小包装。
3)若客户对此项目有要求，由产品工程提出审核意见，经协商客户书面同意代用，即可放行. IQC在外箱做特别放行标识并将标签贴至最小包装。
4)当代用材料出现严重影响产品合格率时，需立即通知SQE。
SQE接到反馈需立即通知供应商处理此批材料并提交分析改善报告。
5.3在生产线和不合格品评审中如发现不合格是由材料造成的，应立即隔离相应不良材料批号并送至待MRB区域，通知采购和供应商质量控制工程师（包括材料的批号和型号或规格）处理。
5.4当产品的合格率低于70%，但大于50%时，评审和处置由下列人员评审签字：产品项目经理、生产/制造经理、工程经理、质量控制经理。
当产品合格率低于50%时，由下列人员评审：产品项目经理、质量控制经理、生产/制造经理、生产总监、质量总监。
不合格品及纠正措施处理单
不合格品及纠正措施处理单
一、不合格品情况描述：
（在此详细描述不合格品的情况，包括但不限于：不合格品的种类、
数量、不合格的原因和情况，存在的问题等）
二、纠正措施：
（在此描述针对不合格品采取的纠正措施，包括但不限于：责任部门、责任人员、纠正方案、纠正措施以及完成时间等）
三、不合格品整理与处置：
（在此描述对不合格品的整理与处置措施，包括但不限于：是否需要
重新加工、准予销毁的数量、销毁方式以及销毁证明等）
四、质量管理改进措施：
（在此描述对质量管理方面的改进措施，包括但不限于：加强人员培训、优化工艺流程、加强质量检查等）
五、相关部门配合情况：
（在此描述相关部门在整个纠正措施过程中的配合情况，包括但不限于：配合的时间、配合的方式和效果等）
六、不合格品及纠正措施处理单表格：
（请根据具体情况，制定相应的表格来记录不合格品及纠正措施的处
理过程，在表格中详细填写不合格品的相关信息以及纠正措施的具体情况，并注明相关责任人签字确认。
）
日期：年月日
产品名称：
生产批次号：
不合格品种类：
不合格品数量：
不合格原因：
责任部门：
责任人员：
纠正方案：
纠正措施及完成时间：
不合格品整理与处置措施：销毁数量：
销毁方式：
销毁证明：
质量管理改进措施：
相关部门配合情况：
备注：
责任人员签字：
审核人员签字：
注：以上内容为一份1200字以上的不合格品及纠正措施处理单模板，根据实际情况进行适当修改。
不合格品处理作业指导书
P-12-04-SH
不合格品处理作业指导书
1．目的
为了规范化处理不合格品,减少质量事故的发生,持续改进,满足客户期望,制定本作业指导书。
2．范围
适应于琛航公司所有的零部件、耗材等不合格品处理。
3．权责
生产部:负责返工返修,报废品的统计、提报申请；
品质部:负责检测,物料/测量仪器的检查确认、审核；
仓库:负责做帐,统一处理
财务:负责成本分析
4．作业内容
4.1返工返修品的处理
经品质部判定为返工返修的不合格品,由品质部开具返工返修通知单,通知责任部门处理,返工返修。
返工之后,由责任单位再次送检,由品质部确认合格后,方可按合格物料转序/入库处理。
4.2特采品的处理
经公司物料评审委员会,判定为特采的物料,由责任单位填写《特采申请单》,经品质部确认、总经办审核之后,由品质部贴上特采标签,仓库方可按合格物料入库出货。
4.3客户退货的处理
客户退货,经业务部初步确认之后,由品质部主导,责任单位进行原因分析,并提出有效的改善纠正和预防措施,最后确定退货的处理方式,是按报废、还是返工返修处理。
4.4废弃品或报废品的处理
经判定为不能返修之物料或使用的测量设备,经品质部检查确认后,由责任单位填写《报废申请单》,经总经办审核之后,由仓库把物料放置不合格品区,由仓库统一处理。
5. 附件
《返工返修品处理流程图》
《报品处理流程图》
6.相关记录表单
《返工记录单》。
1。
不合格品返工作业指导书
文件编号 NFA —WI —140209作业指导书版 本 A1标 题返工返修作业指导书页 码第 1 页 共 3页生效日期2015-12-11返 工 返 修 作 业 指 导 书制定部门 质量部 质量部 制定版本 A0 A1 编写/日期 喻涛/140411 喻涛/151211 批准/日期何文求张宇航宁波富升汽车电气科技有限公司NINGBO FUSION AUTO-MOTIVE ELECTRIC TEHCNOLOGY CO.,LTD.1、目的为有效地控制不合格品进行返工返修作业，使返工返修过程更加顺畅，确保返工返修产品质量得到有效管控。
2、适用范围适用于内部所有产品的返工返修作业。
4、职责4.1质量部门负责对不合格品处置方式的判定，参与返工返修方案的制定，返工返修过程品质跟踪，结果品质确认；4.2工程部门依据不合格品现状，制定返工返修方案，必要时下发临时工艺卡；4.3生产部门负责实施返工返修作业；5、内容5.1返工返修人员5.1.1参与实施返工返修的人员必须取得不合格品返工上岗证；5.1.2现场检验员及班组长对返工返修产品质量进行跟踪、判定；5.1.2由质量部门主导每年不少于两次对返工返修人员进行相关质量培训；5.2返工返修场所5.2.1设置独立的返工返修区域，与正常生产线有明显的区别并做明确的标识；5.2.2在指定的返工区域进行作业；5.3供应商原材料不良返工返修流程；5.3.1来料发现不良时，IQC对所有批次物料全部贴上不合格品标签，并做好相关记录。
同时将该批次物料全部不移到不合格品仓库中；5.3.2质量部将质量异常反馈到相关责任部门，如判定为非急需物料可由供应商换货或则派人来我司进行返工，如判定为急需物料则有我司进行返工；5.3.3由质量部与供应商共同协商制定返工返修方案；5.5.4生产部质量部组织实施返工返修作业，并跟踪返工返修质量；5.5.5返工返修产品做好相关记录及标识；必要时，通知客户端；记录：《质量异常反馈单》、《临时工艺卡》。
不合格品返工作业指导书
不合格品返工作业指导书一、背景介绍不合格品是生产过程中无法符合产品质量要求的产品或材料，需要进行返工处理。
返工是指将不合格品经过技术改善和加工处理后，使其重新符合产品质量要求。
本指导书旨在为处理不合格品返工提供操作指导和流程规范。
二、返工工作的目标和原则1. 目标：返工的目标是将不合格品经过改善和加工处理，使其达到产品质量标准要求，确保产品质量。
2. 原则：a. 可返性原则：只有经过技术评估认定可返工的不合格品才能进行返工处理。
b. 一次返工原则：尽量在一次返工中将不合格品改善至合格品质量。
c. 返工过程控制原则：返工过程中应严格控制各项参数，确保改善效果。
d. 返工检验原则：完成返工后，应经过严格检验才能合格入库。
三、返工工作的流程1. 不合格品接收与鉴别：a. 接收不合格品：接收不合格品时，应确保其完整性和数量与记录一致。
b. 鉴别不合格品：根据产品质量标准要求，对不合格品进行鉴别和分类。
2. 返工前的准备工作：a. 技术评估：对不合格品进行技术评估，确定可返工的范围和方法。
b. 返工方案制定：制定具体的返工方案，明确返工的工艺流程和所需资源。
c. 返工设备和工具准备：准备返工所需的设备、工具和辅助材料。
3. 返工操作：a. 返工工艺流程：按照返工方案的要求，依次进行返工操作，确保每个步骤的准确性和规范性。
b. 返工记录：对每一次返工操作，应做好返工记录，包括返工时间、人员、工艺参数等信息，作为返工效果评估的依据。
4. 返工后的检验：a. 返工后检验标准：根据产品质量要求，制定返工后的检验标准和方法。
b. 返工后检验计划：制定返工后的检验计划，确保每个返工后产品都能经过检验合格。
c. 返工后检验记录：对返工后的产品进行检验，并做好检验记录，记录检验结果和返工效果。
5. 返工产品返库：a. 合格品入库：经过返工并通过检验的产品，按照正常入库程序入库。
b. 不合格产品处置：未通过返工或未通过检验的产品，按照相应的处理程序进行处置，如退货、报废等。
不合格品控制作业指导书
不合格品控制作业指导书文件编号：1.目的通过对不合格品进行标识、隔离、评价以及处理，防止不合格品被误用而影响产品质量。
1. 适用范围2.1.适用于本公司对不合格品采取的控制活动2.2.生产部、质检部负责不合格品的标识与记录；2.3.仓库、生产部负责对不合格品隔离处置；2.4.质检部、生产部、研发部、物料部等负责对不合格品评审，并提供处理方案。
2. 所需材料无3. 所需工具无4. 作业流程5.1.不合格品控制流程5.1.1.不合格品控制流程：5.1.2.特别采用流程：（不合格成品不适用）不合格品标识隔离相关部门提出特别采用申请特别采用评审确认拒收、报废特别采用并作记录5.2.原材料不合格品控制5.2.1.仓管员对来料进行初验时，确定物料为批量不合格品，在其外包装上标识并隔离，同时通知物料部。
5.2.2.质检部质检人员根据《原材料检验作业指导书》对来料进行检验时，确定物料为批量不合格品，在其外包装上贴不合格标签予以标识，并填写《IQC检验报告》上报质检部主管确认，必要时进行评审。
5.2.3.物料部接到来料不合格检验报告的通知后，若因生产或交货急需，应同质检部、研发部、生产部、售后服务部等相关人员评审该批不合格来料，做出特别采用、拒收、IQC筛选、生产部筛选等的决定。
5.2.4.对不合格来料的处理结果需在《IQC检验报告》上记录并得到参与评审人员的批准。
5.2.5.不合格来料一经拒收，则由物料部及时退回供应商或做报废等处理。
5.2.6.不合格来料经批准采用后，由质检部对来料进行不合格特采标识，必要时由研发部相关技术人员对特采的来料制定限用使用范围或使用特别说明。
5.2.7.已使用不合格来料生产的在制品,需清点隔离与标识，若需继续流程，需质检部主管同意，必要时需质检部主管跟踪其生产情况。
5.3过程不合格品控制5.3.1.经生产过程定点检验人员确定为不合格的在制品，同时用红色周转箱存放或放在指定不合格品区域，应用缺陷标签(红色箭头标签)标识。
不合格品返工作业指导书
不合格品返工作业指导书
一、引言
不合格品是在生产过程中出现质量问题的产品，如果不加以处理，将会给企业带来巨大的经济损失和声誉影响。
为了保证产品质量和提高客户满意度，返工是不可或缺的一项工作。
本指导书旨在指导员工进行不合格品返工工作，并提供相关流程和方法。
二、返工的定义和目的
不合格品返工是指对质量问题产品进行重新加工或修复，使其符合质量要求的过程。
返工的目的是达到产品质量标准，减少废品数量，降低生产成本，提高产品交付和客户满意度。
三、返工流程
1. 不合格品鉴定和分类
在生产过程中，出现问题的产品需要经过鉴定和分类。
鉴定的方法根据产品和问题的不同而有所差异，但一般包括外观检查、功能测试和实验室分析等。
根据问题的严重程度和影响范围，将产品分为轻微、中等和严重不合格品。
2. 制定返工计划
根据不同的不合格品分类，制定相应的返工计划。
计划应包
括返工目标、工时安排、修复方法和所需材料等信息，并确保计划
能够合理安排生产任务、有效利用资源。
3. 返工操作
返工操作是返工过程中最关键的一步。
根据不合格品的问题
和返工计划，进行相应的操作。
操作过程应记录详细的数据，包括
操作人员、操作时间和返工结果等，并在返工完成后进行复核和确认。
4. 返工后的质量检查
返工完成后，必须进行质量检查，以确保产品符合质量要求。
质量检查的方法包括外观检查、功能测试和实验室分析等。
如果产
品仍然存在问题，需要重新进行返工或其他处理措施。
5. 数据统计和分析。
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文件更改履历
修订版本更改内容修订者生效日期
A 第一版程刘俊2010.10.25
文件会签栏
修订版本财务部
□
营销部
□
采购部
□
产品开发
部□
品管部
□
生产技术
部□
管理部
□
生产计划
部□
压铸部
□
机加工部
■
A
编制: 审核: 批准:
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一、目的：
规范车间不合格品处理的过程方法，以确保车间生产过程中不合格品的有效处理，防止不合格品混入合格品中，满足质量管理体系要求。
二、范围：
适用于机加工车间生产过程不合格品管理。
三、名词定义：
不合格品：偏离了标准的产品。
四、职责与权限:
4.1、车间主任负责组织、确定车间不合格品的处理及管理规定，并监督检查不合格品处理过
程和结果，对违反规定行为有处罚权。
4.2、生产班长负责按照车间规定进行员工作业培训、过程监督检查、持续改善等，负责不合格
品具体处理过程的落实与执行。
4.3、操作员负责按车间规定进行作业，负责生产过程中不合格品处理的执行。
五、参考资料：
5.1、不合格品管理程序
5.2、标识与可追溯性管理程序
六、内容：
6.1生产过程中产生的不合格品分为废品、调机品、待确认品。
6.2废品处理：
6.2.1操作员生产过程产生的废品必须清理干净，用红色笔标识不良位置，注明报废原因，并
表明生产班次；
6.2.2将标识好的废品整齐的摆放到生产线废品筐内（红色胶筐）；
6.2.3在《机加工车间生产过程废品标示卡》上准确记录，并在机台日报表相应栏清晰记录，
结束生产时对照实际废品数核对废品标示卡及生产报表记录，核对无误后由当班技术员、班
长确认签名；
6.2.4；结束生产后将废品转入车间废品区，按照产品材质区分，对应整齐摆放（如成品件一
样摆放）在废品区地台板上，废品标识卡压于摆放时的第一件产品下，摆放完毕后将废品数
据准确的记录在废品区管理看板的物流控制表上。
6.3调机品处理：
6.3.1当生产出现异常、产品停机后重新启动或样品调试等调机时，必须先在毛坯件不加工位
置喷上红漆，然后才可以上机调试；
6.3.2调试中的废品可暂时放入机边废品筐里（红色胶筐），待调试完毕后在机台日报表或样
品调试反馈单上记录调试报废的准确数据；
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6.3.3技术员在调试完毕后将所有调试废品转入废品区，按照产品材质区分，对应整齐摆放
（如成品件一样摆放）在废品区地台板上，废品数据准确记录在调机废品登记表上，摆放完毕后将废品数据准确的记录在废品区管理看板的物流控制表上。
6.4待确认品处理：
6.4.1操作员在生产作业过程中发生无法判定产品是否合格或报废时，在产品不良位置作好标
记，放入生产线的待确认品筐内（黄色胶筐），并将不良数据准确记录于机台日报表上，结束生产时对照实际待确认品数核对生产报表记录数据，核对无误后准确填写产品生产过程流程卡，由班长确认签名后将待确认产品和相对应的流程卡一同转入待确认品区，按车间定制管理摆放整齐、标识清楚，摆放整齐后将数据准确的记录在待确认品区管理看板的物流控制表上；
6.4.2班组生产的产品批量待确认时，在待确认产品流程卡上准确标识，并附带相关检测证据
压在最后一件产品下，将待确认产品转入待确认品区域，按车间定制管理摆放整齐、标识清楚，摆放整齐后将数据准确的记录在待确认品区管理看板的物流控制表上；
6.4.3车间工程师每日上午9点汇同品管工程师及开发部工程师现场确认待确认产品，协商决
定待确认品处理方案，并通知车间生产班组进行处理；
6.4.4待确认品报废时，由物料员将产品附带由工程师确认签名的流程卡一同转入废品区摆放
整齐，在待确认区管理看板和废品区管理看板物流控制表的“转出数量”和“转入数量”一栏中记录准确数据。
6.4.5待确认品需要筛选或返工时按照《产品返工作业指导书》规定内容进行，筛选/返工结束
后将相关数据准确记录在待确认区管理看板和废品区管理看板物流控制表的“转出数量”和“转入数量”一栏中。
6.5掉地品处理：
6.5.1从地台板上、工作台上、及手中掉落到地上的所有产品均属掉地品。
6.5.2掉地品处理处理流程见附页：
6.6车间废品物料管理员，每日上午9点与品管部QE一同对车间废品区废品对照废品标示卡、
生产报表等记录一一核查及报废原因确认，核查有误时立即通知责任班长进行自查整改，整改完成后在重新核查，核查无误后填写报废申请单交车间主任审核。
6.7各班长日常工作中应培训指导员工严格执行以上规定，物料管理员要严查各班执行结果，
如有违反规定或其他异常情况要立即反馈到车间QRQC管理看板中，由车间协调处理。
七、相关记录：
7.1 《报废申请单》 SP-07-01A
7.2 《机加工车间生产过程废品标示卡》 WI-W-25-01A
7.3 《机加工车间调机废品登记表》 WI-W-25-02A
7.4 《机加工车间机台生产日报表》 COP-05-04A
7.5 《机加工车间物流控制表》 WI-L-32-01A
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