离合器板精冲成形模具设计
离合器盖制造工艺与模具设计
离合器盖制造工艺与模具设计摘要：离合器盖结构特征明显，工艺结构简单，大多数离合器盖都是通过冲压工艺实现的，冲压工艺中除了冲压件的材料，最重要的环节就是模具的设计。
模具设计涉及多个学科的相关知识，材料、工艺、三维设计分析等技术，本文通过冲压件的结构特征结合相关模具设计知识，进行离合器盖模具的设计分析，结合当前离合器盖冲压工艺与模具设计的特点与难点，主要针对离合器盖的冲压工艺与模具设计环节的关键技术做出分析与研究，为冲压工艺与模具设计环节的工作提供一定的参考。
关键词：离合器盖制造工艺模具设计0引言随着我国经济的不断发展，人们在日常生活中对汽车的需求量也越来越大。
汽车除了发动机、底盘、变速箱外，最复杂的制造环节应属于离合器盖的冲压工艺与模具设计。
汽车车身零件大多数都是由冲压形成的，例如，发动机箱盖、车门护板、挡泥板、车身内护板等。
冲压件的成型质量与冲压模具的设计密切相关，与汽车车身的冲压工艺相比，离合器盖由于其结构特征复杂，设计细节较多，因此，离合器盖的冲压工艺与模具设计较为复杂因此，在了解冲压工艺的基础上又必须对冲压模具的设计进行深入的研究，才能保证离合器盖的质量。
1 离合器盖冲压工艺冲压工艺具有以下特点：a.用于形状复杂的薄壁零件，且经过冲压工序使零件的强度高、质量轻、刚度大。
b.冲压件表面光滑且具有足够的精度尺寸，可满足一般互换性要求，在同一批冲压件中可互相替换。
c.使用冲压根据可快速实现冲压工艺，大大简化了操作，提高了自动化程度。
d.进行大批量生产时可有效节约成本，提高生产效率。
（1）离合器盖冲压材料冲压工艺对冲压材料的要求极为严格，离合器盖材料必须具有良好的延展性、塑性、弯曲性、凸缘拉伸性等性能。
如果所选的材料与零件形状、冲压模具设计和加工条件不相适应时，将产生断裂、折皱、成型不完整（开裂、凸包、拉毛、波浪、回弹）等缺陷。
目前，常用的冲压材料包括冷轧钢板、热轧钢板、表面处理钢板等材料。
（2）离合器盖冲压工艺方案?冲压工艺一般包括成形、精压、翻边、切边、冲孔等工序。
精冲模设计及应用分析
精冲模设计及应用分析精冲模设计及应用分析简介：精冲模是一种专用模具，用于在冲压过程中进行精密成形和加工。
它通常是由多个零件组成，包括模板、模架、模块和导向装置等。
精冲模具可以用于生产各种复杂形状的零件，如紧固件、电子元件、汽车零部件等。
在加工过程中，精冲模具可以实现高效率、高精度和高质量的生产。
设计原则：1. 材料选择：精冲模的材料选择对产品质量和寿命起着重要的影响。
常用的精冲模材料有高速工具钢、硬质合金和精密合金等。
在选择材料时要考虑工件的材料和要求，以及模具的负荷、冲击和磨损等因素。
2. 结构设计：精冲模的结构设计旨在实现高精度、稳定性和可靠性。
模板和模架应具有足够的刚性和稳定性，以承受高速运动和大冲击负荷。
同时，要考虑模块的安装和拆卸方便，便于维护和调整。
3. 导向装置设计：精冲模的导向装置主要用于保持模具的位置和稳定性。
它通常包括导柱、导套和导向销等。
导柱应具有足够的刚性和精度，以确保模具的准确定位和运动轨迹。
4. 温度控制：精冲模的温度控制对产品的形状和尺寸精度起着重要的影响。
通过控制模具的温度，可以控制材料的流动和变形，从而实现更高的生产精度。
常用的温度控制方法包括加热和冷却系统等。
5. 表面处理：精冲模的表面处理对产品的质量和寿命也有一定的影响。
表面处理可以提高模具的抗磨性、抗腐蚀性和耐磨损性。
常用的表面处理方法包括热处理、电镀和涂釉等。
应用分析：精冲模在各种工业领域中广泛应用，例如电子、汽车、家电和医疗设备等。
以下是精冲模在这些领域中的应用分析：1. 电子行业：精冲模可用于生产各种电子元件，如连接器、继电器和端子等。
精冲模具具有高精度、高速度和高稳定性的特点，可以满足电子产品对形状和尺寸精度的要求。
2. 汽车行业：精冲模可用于生产汽车零部件，如刹车片、离合器片和发动机零件等。
精冲模具可以实现高效率的生产，并保证零部件的质量和一致性。
3. 家电行业：精冲模可用于生产家电零部件，如外壳、面板和连接器等。
离合器壳体冷冲压模具设计(全套资料)
摘要板料冷冲压加工是机械加工的一个重要组成部分。
它应用十分广泛。
但由于传统的加工存在着冲压工艺方案选择不合理、冲压间隙选择过大，压力机不相匹配等问题。
本文就以离合器壳体的模具设计主要介绍了冲压模具设计的全过程：1．经工艺分析、工艺计算，间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。
2．同时对所设计的模具分别进行了分析说明，3．对压力机做出了合理的选择，4．整个过程采用AutoCAD软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。
关键字：冲压模；离合器壳体；冲裁间隙；冲压工艺．Abstract：Board material cold to press , it processes to be machined one important component. It is very extensive that it employs . But because the choice with unreasonable choice and pressing the interval that traditional processing is pressing the craft scheme is too big, question of matching of the press. etc. This text presses the whole course of mold design with the main introduction of mold design to the clutch housing:1. Calculate by analysis , craft by craft, interval choice of value, confirm this design technological process and structural form of trimming die.2. Analyzed separately to moulds designed that explain at the same time ,3. Having made the rational choice to the press,4. The whole course adopts AutoCAD software to draw the two-dimentional installation diagrams and specific part pictures of the mould .Key word:die ;clutch housing ;the interval of blanking; press the craft.目录1 前言 (5)1.1 冷冲压术的发展趋势 (5)冷冲压设备自动化 (5)高速化复合化相结合，提高加工效率 (5)1.2 模具技术发展的几个特点 (6)充分运用IT技术发展 (6)缩短金属成型模具的试模时间 (6)车身制造中的级进冲模发展迅速 (6)1.3 我国锻压工业的现状及发展对策 (7)2 工艺方案的确定 (8)2.1 冲压件的工艺分析 (8)冲压件的形状和尺寸分析 (8)冲裁件的精度和表面粗糙度分析 (9)尺寸标注分析 (9)生产批量分析 (9)分析是否一次成型 (9)2.2 确定工艺方案 (10)模具结构的选择 (10)主要是复合模具有如下的特点 (10)复合模的最小壁厚 (10)正装和反装的选择 (10)模具结构论证 (10)2.3计算毛坯尺寸 (11)2.4 排样和计算材料的利用率 (13)2.5 冲压工序的性质和工序次数的选择 (14)2.6 工艺组合及其方案比较 (14)3 具体的工艺计算 (17)3.1 落料工艺的计算 (17)冲裁力的计算 (17)凸模的间隙值的确定 (18)凸凹模刃口尺寸 (19)尺寸的计算方法 (19)3.2 拉深工艺的计算 (20)压边力和拉深力的计算 (20)修边余量的确定 (22)拉深次数和半成品尺寸的计算 (22)拉深凸凹模的间隙 (23)凸凹模的圆角半径r (24)d拉深模工作部分尺寸的确定 (25)4模具的结构设计 (27)4.1 拉深凸、凹模的结构 (27)4.2 拉深凸模的结构设计 (31)4.3 凹模设计 (32)5模具其它结构要素的确定 (33)5.1 确定送料方式 (33)5.2 卸料装置的设计 (33)5.3 模架形式 (34)5.4凸模固定板 (34)5.5拉深凹模的通气孔 (35)5.6模柄的选择 (35)5.7 压边装置 (36)5.8 紧固件的选择 (36)5.9 推件装置 (37)5.10压力机的选择 (37)6 凸模的加工工艺过程分析： (40)7 结论 (40)8 致谢 (41)参考资料 (41)1 前言21世纪的制造业，正从以机器为特征的传统技术时代，向着以信息为特征的技术时代迈进，即用信息技术改造和提升传统产业。
离合器壳体中心大孔冲孔、成型、修边复合膜设计
课题任务书系：专业：指导教师学生姓名课题名称离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计内容及任务模具零件图模具总装图一张全部模具零件图纸（其中至少有一张电脑绘图）所有图纸折合成0号图不得少于3张。
自选一个重要模具零件编制加工工艺路线，进行相关的计算，并编制加工工艺卡和工序卡。
设计说明书1、资料数据充分，并标明数据出处。
2、计算过程详细、完全。
3、公式的字母含义应标明，有时还应标注公式的出处。
4、内容条理清楚，按步骤书写。
5、说明书要求有计算机打印。
拟达到的要求或技术指标1、保证规定的生产率和高质量的冲压件的同时，力求成本低、模具寿命长。
2、设计的冷冲模必须保证操作安全、方便。
3、冲模零件必须具有良好的工艺性，即制造装配容易、便于管理。
4、便于搬运、安装、紧固到冲床上并且方便、可靠。
5、保证模具强度前提下，注意外形美观，各部分比例协调。
进起止日期工作内容备注选取课题及编写开题报告；英文论文翻译；查询相关资料，产品基本要求分析。
根据CAD 二维图纸对设计模型进行Pro/E三维造型；塑件材料选择、注射机的选择、成型方法及其工艺的选择；模具相关结构的设计；成型零件的制造工艺分析设计；整理设计说明书，按照学院得规范要求排版打印设计说明书；上交毕业设计资料，评阅；准备答辩。
主要参考资料１、《冷冲压工艺及模具设计》刘心治主编重庆大学出版社２、《冲压工艺及模具设计》万战胜主编铁道出版社３、《冲模设计》吉林人民出版社４、《实用冲压技术》机工出版社５、《冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料》机工出版社６、《模具设计与制造简明手册》冯炳尧等编上海出版社7、《冲压工艺模具设计实用技术》郑家贤编机械工业出版社8、《实用板金冲压工艺图集》梁炳文主编机械工业出版社教研室意见年月日系主管领导意见年月日开题报告题目离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜设计学生姓名班级学号专业毕业设计（论文）课题名称：离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合模设计一、选题背景与意义塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用,是由于他们本身具有一系列特点。
斜撑式离合器保持架冲压工艺及模具设计
于 大批 量 生产 。
斜 撑 式 离 合 器 是 汽 车 传 动 系 统 上 常 用 的 保 持 架 均 属 薄 壁 多窗 孔 冲 压 成 形 零 件 ， 各 尺 寸 和 精 度
公 差 要 求 严 ，加 工 重 点 在 于 控 制
２ ． 工 艺路 线 的 制订
（ １ ） 内保 持架 工 艺 路线 。根 据 以 上 的 工 艺 分 析 ， 为 了 解 决 冲 窗 孔 过 程 中 工 件 装 夹 和 冲 孔 凹模
持 架 结 构 。 由于 当前 汽 车 的 规 模
厚 的２ ０ ＃ 钢板 。
分精 度 等项 目。 另外 ，由于２ － ｉ － 保 持 架 的 窗 孔 底 部 距 端 面 距 离 都
仅 大 干板 厚 ０ ． ２ ｍｍ， 给 冲 窗 孔 工
２ ． 保 持 架技 术 要 求
如 图２、 图３ 所 示 内 外 保 持 架
０ ． ０ ２ ａｍ。 ｒ
求。本文针 对该离合 器保持架 的
特 点 ，进 行 了 工 艺 分 析 ，并 做 了 多 次 的 工艺 试 验 ，探 索 出一 套 行 之有效 的冲压工艺 ，包括工艺 中
所 用 的 模 具 ，特 别是 对 冲 孔 模 具 进 行 了改 进 。
二、工艺分析及路线制订
２、图 ３ 所 示 ，其 圆 周 方 向 都 均 布
保持架 圆度、窗孔尺寸 精度和等
４ ． ８ — ８ ．．
一
一 Ｉ Ｉ Ｉ
．
１ ４ 个 矩 形 窗 孔 ，材 料 均 为 １ ． ２ ａｍ ｒ
模具毕业设计65离合器壳体中心大孔冲孔,成型,修边复合膜设计说明书
目录摘要............................................. 错误！未定义书签。
1 分析冲压件的工艺性 (4)1.1冲裁工艺性 (4)1.2成形工艺性 (5)2 分析计算确定工艺方案 (6)2.1确定所需的冲压基本工序 (6)2.2确定工序数目 (6)2.2.1 确定拉伸次数 (6)2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 (7)2.2确定工序顺序 (8)2.3确定工序的组合 (8)3 主要工艺参数的计算 (10)3.1计算毛尺寸 (10)3.2计算冲压力 (12)3.2.1 起伏成形的压力计算 (12)3.2.2 中心冲大孔的冲裁力 (12)3.2.3 修边时的冲裁力 (13)3.2.4 冲中心大孔时的御料力 (13)3.2.5 外缘修边时的御料力 (13)3.2.6 冲孔时的推件力 (14)3.2.7计算压边力 (14)3.3初选压力机 (14)3.4计算压力中心 (15)3.5计算凸凹模刃口尺寸及公差 (15)3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 (16)3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 (17)3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 (17)4 模具整体结构设计 (19)4.1修边凹模的设计 (19)4.1.1 凹模的尺寸计算 (19)4.1.2 凹模的结构形式 (20)4.2冲孔凸模的设计 (21)4.2.1 计算 (21)4.2.2 凸模的结构设计 (22)4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 (23)4.4冲模的导向装置 (24)4.4.1无导向冲裁 (24)4.4.2导板导向 (25)4.4.3模架的导向 (25)4.5定位装置 (28)4.5.1条料的横向定位装置： (28)4.5.2.条料的纵向定位装置： (29)4.6卸料装置 (30)4.6.1.固定卸料装置的形式 (30)4.6.2.固定卸料板的固定方式 (30)4.7推件装置的设计 (30)4.7.1.推件板的结构形式 (31)4.7.2.推件板的尺寸与公差 (31)4.7.3.推件板的极点位置 (31)4.7.4.打杆与打板的设计 (31)5 其它冲模零件设计 (32)5.1模柄的类型及选择 (32)5.2凸模固定板 (33)5.3垫板 (33)5.4紧固件 (34)5.5定位销 (34)6 模具的装配 (35)6.1复合模的装配 (35)6.2凸、凹模间隙的调整 (35)7 具体零件的工艺方案 (36)总结 (38)参考文献 (39)致谢............................................. 错误！未定义书签。
汽车离合器精密锻压模具设计
摘要随着经济的发展，汽车已逐步成为人们日常生活中必不可缺少的工具。
汽车的需求量在不断增长。
在没有找到更好的替代品之前，对汽车而言汽车离合器一直将发挥着不可或缺的作用。
汽车的性能与汽车离合器质量有着密切相关。
因此怎样找到一种加工方法使离合器加工精度高，加工质量好，生产成本低是目前最重要的。
而精密模锻是一种相对而言比较有优势的加工方法。
针对啮合套结构特点，提出了模膛设计加工的要素及制造锻模齿形模的工艺，确定了其精锻成形工艺。
在模具设计过程中，利用三维设计软件Solid Works完成了啮合套模具和零件的几何形状造型和二维工程图，通过AutoCAD对其二维工程图进行修改完善。
关键词:啮合套；加工方法；精密模锻；Solid WorksAbstractAs the economy develops, cars have gradually become an indispensable tool in daily life. The demand for automobiles is ever-increasing. Before an alternative could be found, the clutch will always play an essential role in cars—since the performance of a car is directly related to the quality of its clutch. Therefore, at this point, the most important task is to find a way in which clutches can be produced in high precision, superior quality, but at the same time, at a lower cost. Relatively speaking, the precision die forging process is a better method. Considering the structural characteristics of the meshing bush—the core structure of a clutch, this paper explains the constituent elements of designing mold chambers and the process of making bevel gear mold, which together decide both the design and making of the meshing bush’s precision die forging mold. The solid modeling software Solid Works was used to produce the geometric designs and 2-D engineering drawings of the mold and its product, facilitated by AutoCAD in revising and improving the 2-D drawings. Keywords：clutch；mold；Processing method；Precision forging；Solid Works目录摘要Abstract引言²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²1 第一章模具的概述²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²21.1 模具的概念、作用和优点²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 21.2 模具的分类和成形特点²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 31.3 模具的加工方法和发展趋势²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²71.4模具的材料选择²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 8 第二章模锻生产工艺²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²112.1 模锻成形方法²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²112.1.1模锻成形过程²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²112.1.2模锻时金属的流动方向判别²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 132.1.3模锻的分类²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 132.1.4锻造工艺的基本工序和工步²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 142．2 模锻变形的力学与金属学基础²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 182.2.1基本物理量²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 182.2.2 塑性变形²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 182.2.3塑性条件（屈服准则）²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 192.2.4塑性变形体积不变条件²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 202.2.5 塑变图²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 202.2.6金属的塑性和塑性指标²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 212.3锻模的基本失效形式及外观检查²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 222．4模锻工艺制定的主要内容²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 242. 4. 1 制定与模锻变形相关的工艺²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 242. 4. 2 制定模锻变形前和变形后的工艺²²²²²²²²²²²²²²²²² 252.5 模锻件图设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 262.5.1 分模面设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 262. 5. 2 加工余量、锻件公差和锻造余块²²²²²²²²²²²²²²²²²² 262. 5. 3 模锻斜度²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 292. 5. 4 圆角半径²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 302. 5. 5 冲孔连皮²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 312. 5. 6飞边槽的设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 312. 5. 7 技术条件²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²33 第三章啮合套的精密锻压模具设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²343.1 课题主要设计内容²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²343.2主要设计步骤²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²343.3具体设计分析计算²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²353.4预锻模膛设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²443．4．1 预锻模膛作用²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²443．4．2 预锻模膛设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²453.5 终锻模膛设计²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²453．6 原毛坯尺寸的确定²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²47 3．7 模锻变形前的热处理工序²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²483.7.1加热的目的²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²483.7.2加热的方法²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²483.7.3锻件温度的选择²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²493.7.4锻件的冷却²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²503.7.5钢在加热过程中的物理、化学变化²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²503.8模具材料的选择²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²51第四章模具的三维实体造型²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²534.1 Solid Works功能简介²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²534.2 SolidWorks三维造型²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²53 第五章总结²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²56致谢²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²57附录：参考文献²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²57引言锻造是金属加工方法之一，在现代制造业中占有重要地位。
模具毕业设计105汽车离合器精密锻压模具设计
引言锻造是金属加工方法之一，在现代制造业中占有重要地位。
锻造一般属于体积成形，是通过金属体积的转移和分配，来获得机械零件或接近于零件尺寸的毛坯，锻造的产品称为锻件。
模锻是适合于大批量生产锻件的锻造方法。
模锻时，使用特制、开设有与锻件形状一致或相近的型腔（模膛）的锻模，将锻模安装在锻造设备上，金属毛坯置于锻模的模膛中，锻造设备通过锻模对毛坯施加载荷，是毛坯产生塑性变形，同时变形流动又受到模膛空间的限制。
金属材料通过模锻塑性成形，可以获得形状尺寸精确、表面光洁程度较高的锻件，同时其内组织能够得到显著改善，使用性能得到提高。
并且，模锻具有很高的生产率，模锻件机械加工余量较小，材料利用率较高；锻件流线分布合理，零件使用寿命高；生产操作简单方便。
在工程应用中承受较大或复杂载荷的零件，常采用模锻方法进行大批量生产。
模锻成形在国民经济各个领域中得到广泛应用。
例如汽车、拖拉机、机械、航空、航天、军工等领域，某些需要考虑形状尺寸和内部质量的稳定性，以及有某些特殊性能要求的零件，也经常采用模锻方法生产。
由于社会需求和生产技术的进步，各种先进的、特殊的模锻方法不断产生和发展。
例如精密模锻、液态模锻、粉末锻造、摆动辗压、自动辗环、高速模锻、超塑模锻等，所加工的材料，也从普通钢和一般的有色金属，发展到特殊钢、高温合金、铝镁合金、复合材料等。
锻造是历史久远的生产行业，也是飞速发展的学科领域，从依靠简单机械装置驱锤的古老锻造模式，发展到以高压蒸汽、压缩空气、液体等多种介质驱动多种锻造机器，使用多样化模具体系进行的近现代化模锻生产，进而到采用计算机控制的、全自动的、集成化模锻生产线或柔性化锻造加工系统，传统的成产方式正在被先进生产方式改造、取代。
因此锻造工作者需要不断“充电”来适应学科、行业的发展。
本次设计的主要是锻模，是对于汽车离合器的精密锻压模具设计。
由于能力和时间有限，又是初次设计与分析，没有什么经验，仅凭的是别人总结出来的经验，还有许多不恰当的地方，错误和不妥之处肯定在所难免，敬请各位老师批评指正。
离合器冲模设计设计说明书(有设计图纸)
目录序言 (2)摘要及关键词 (3)一设计课题 (4)二工艺分析 (4)三模具压力机的选择 (9)四模架的选择 (10)五模柄的选择 (10)六模具齿圈的设计 (11)七凸凹摸尺寸.刃口间隙及刃口圆角的计算 (17)八推件板的计算 (18)九垫板凸模固定板的设计 (19)十推件杆的设计 (19)十一绘制模具总装图和零件图 (20)十二模具主要零件加工工艺规程的编制 (20)十三结束语 (21)十四参考文献 (21)心得体会 (21)谢词....................................... (23)序言模具是现代加工行业中的基本工艺装备。
模具技术水平已成为衡量一个国家制造业水平的重要指标。
现代工业需要先进的模具设备和高技术人才。
模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲处理5 检验6 入库十三、结束语采用复合精冲成形工艺，使用2副精模完成精冲零件的所有成形工序，模具结构简单、操作方便、制造较为容易，而且模具的使用寿命长，生产出的产品零件可达到规定的精度要求。
十四、参考文献1.《冲模设计手册》作者：张鼎承机械工业出版社2.《模具结构图册》作者：郑大中机械工业出版社3.《使用模具技术》作者：陈万林机械工业出版社4.《冷冲模设计》作者：赵孟栋机械工业出版社5.《冲压工艺及模具设计》作者：侯义馨兵器工业出版社6.《GB紧固件标准汇编》技术标准出版社7.《冲压手册》作者：王孝培机械工业出版社心得体会为期两个月的毕业设计即将结束，在过去的两个月中，有喜悦、有苦恼，有紧张也有放纵。
这次作业是一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次毕业设计我收获了许多。
首先，是精神上的收获，它是我今后走上工作岗位之前的一次大练兵。
在过去，虽然我作过多次各个学科方面的课程设计，但是这次作毕业设计给我的感觉和以前完全不同。
拉式离合器盖冲压成形工艺分析及模具设计
魑 决 方案
lu l l ／论 睡 ／舱 翻 ／维雠 ／改造 E 国量Z圆
拉式离合器盖冲压成形工艺分析及模具设计
王
翠凤
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一
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( 1 福建 信 息 职 业 技 术 学 院 机 电工 程 系 福 州
．
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3 5 0 0 0 3 ；2
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长春
东 离 合 器 股 份 有 限 公 司 技 术 中心 长春
，
2 10 0 14
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1
引
言
，
用 板 料 厚度 为 7 m
m
。
零 件 中间 有孔 可 以 在 拉 深 成 形 前 冲
，
离 合器 是 汽 车重 要 零 部 件
、 、
、
在 汽 车 传 动 系 统 中起 切
。
出变 形 减 轻 孔 其 作 用 使 拉 深 时 坯 料 内部 ( 小 于 4 ,
， ，
373
部
断 传 递 扭 矩 过 载 保 护 减振 等 重 要 功 能 而 离 合 器 盖 是
，
， ，
液压 机 压 边 具 有 提 供 压
压 边 力灵活 可调
，
以 型 腔 定 位 凹 面 朝 下 放 入 模具 下 模 上 进 行 整 形
， ， ，
边 力 的 弹性 元 件 不 受 空 间 位
置 的 限制
。
、 ，
精压
以 型 腔 和 中心 孔 定 位 凹 面 朝 下 放 人 模 具 下 模 上 精 压 2 0 个 凹 坑
离合器 核心 部件 要 求有
，
一
定 的强 度 和 刚 度 工
，
一
作可靠
，
冲裁模具设计说明书资料
冲裁模具设计说明书脚踏板冲裁模设计》班级:学号:姓名:1设计的目的和意义离合器踏板是手动挡汽车离合器总成的操纵装置，也是汽车驾驶的“五大操纵件”之一。
使用频次相当高。
其操作正确与否，直接影响着汽车的起步、换挡和倒车。
主要作用为：直接作用：通过驾驶员的正确操纵，实现离合器前后部分（发动机和变速器）的接合和分离。
间接作用：能够间接实现起步、换挡、倒车。
所以性能优良的脚踏板对于生产实际具有十分重要的作用于意义，本设计的主要目的即是基于此。
2冲压零件图及工艺41?&材料：16Mn料厚：3mm图1-1脚踏板-离合器2.1冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定2.1.1材料分析16Mn主要特性：综合性能好，低温性能好，冷冲压性能，焊接性能和可切削性能好。
2.1.2冲裁件的结构工艺性冲裁件结构简单，只有落料一种工序，采用单工序模。
2.1.3冲裁件经济性分析冲件数量为批量生产，宜选择有导向，冲件厚度为3 mm可采用固定卸料下出件结构。
2.1.4冲裁方案的确定典型组合为国家标准GB2872.1-81形式。
2.2模具简图计算条料宽度及确定步距查表得两工件间按矩形取搭边值a仁3.5，侧边取搭边值a=4,进料步距为61.5mm条料宽度按相应的公式计算B=(D+2a) 0A =(92+2*4) -°0.8 =1000.8 °(mm)式中，B为条料宽度，D为工件长度，a为侧边搭边值，A为条料公差值。
画出排样图，如下图所示，采用正面送进方式。
=-F畛Rlflat曲柩EB总錚h 1WS H H衣用HU I3主要工艺参数计算1. 基本工序确定零件只有落料工序，形状简单，精度一般，可采用分别加工方法制造，凹模为基准件。
2. 具体计算1) 确定冲裁间隙值材料厚度t=3mm查表取Z min =0.48mm Z max=0.66mm 则:Z 二Z max — Z min = (0. 66 — 0. 48)mm = 0. 18mm2) 刃口尺寸计算分析凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况。
汽车离合部件成形优化及复合模具设计
６ ０ ．ｇ ９ ｏ ．０ — ５ １ ， 一 ８ １ 。 另 ＃－ ＋ １ ，零 件 外 观 要 求 也 高 ， 圆
角 、 弧 处 要 明 显 ， 印 要 清 晰 ， 面 无 皱 折 及 明 显 圆 压 表 伤 痕 ， 刺 要 ０＂凸 缘 处 要 平 整 ， 台 成 形 要 到 位 。 毛 － ， 凸 零
２ 成 形 ＿艺 分析 ７ ２
基金 项 目 ： 州 市科 技 局 计 划 资助 项 目（０ ８ ４ １０ ） 杭 ２００３Ｔ４ 收稿 日期 ：０ ０ １ — １ ２ １— ２ ０
型芯 １ ８控 制 径 向 成 形 后 ， ｔ￣卡 在 Ｓｌ － ｆ 件 极为 流 畅 ， 模 开 从 凹模 中顶 出 。
件 应 保 证 离 合 器 可 靠 地 安 装 在 发 动 机 与 变 速 器 之 间 ，灵 活 接 合 与 分 离 ，使 汽 车 起 步 及 换 档 时 工 作 平 稳 ， 防止汽 车 急刹 车时传 动 系统 过载 。 并
模 具数 ， 工 艺进 行优 化 ， 在 必行 。 对 势 我 们 根 据 工 厂 实 际 条 件 及 生 产 批 量 ， 在 作 了充 分 的 技 术 经 济 分 析 后 ，对 离 合 器 压 盖 成 形 工 艺 优 化 如 下 ：剪 料 一 落 料 整 尺一 拉 深 一 冲 中 心 孔 切 边 一 翻
摘 要 ： 对 某 汽 车 离 合 器 压 盖 的 结 构 和 特 点 ， 出 了 一 种 合 理 优 化 的 成 形 工 艺 ， 阐 述 了拉 深 模 具 的 设 针 提 并
计和 结构 。模具 经 现场 生产使 用 ， 作 稳定 可靠 ， 产 效率 高 ， 件质 量 满足 要求 。 工 生 制
汽车离合部件成形优化及复合模具设计
汽车离合部件成形优化及复合模具设计I. 绪论1.1 研究背景及意义1.2 研究目的和内容1.3 论文主要贡献II. 汽车离合部件成形分析2.1 离合部件成形原理2.2 成形过程中的问题分析2.3 成形参数的确定III. 汽车离合部件成形优化3.1 成形质量指标的确定3.2 成形工艺优化方法3.3 成形参数优化实验及结果分析IV. 复合模具的设计与制造4.1 复合模具的概述4.2 复合模具的设计方法4.3 复合模具制造工艺V. 实验验证及结论5.1 实验方案及方法5.2 实验结果分析5.3 研究结论总结和未来展望参考文献第一章绪论1.1 研究背景及意义离合器是汽车发动机与变速箱之间的连接器件，它的离合与结合过程控制了汽车的运动状态。
随着汽车工业的不断发展，高速、大功率、多用途、多变速及小型化、轻量化、低噪音等方面的要求越来越高。
离合器也在不断改进中。
其中，离合器部件的成形质量对于整个离合器的性能至关重要。
因此，对离合器部件的成形进行优化也就显得尤为重要。
本论文旨在研究汽车离合部件的成形优化及复合模具的设计，提高离合器的工作效率、节省制造成本及提高产品性能。
1.2 研究目的和内容本论文的研究目的和内容如下：（1）对汽车离合部件成形原理进行分析；（2）采用优化工艺对离合部件的成形质量进行提高；（3）研究复合模具的设计方法，为成形工艺的实现提供技术支持。
1.3 论文主要贡献本论文的主要创新点和贡献如下：（1）提出了一种离合部件成形的优化工艺方法，对成形质量的提高具有重要意义；（2）设计了一种复合模具，对离合部件的成形和制造提供了技术支持；（3）对离合器部件成形优化及复合模具设计提供了案例研究，可供相关研究领域参考。
第二章汽车离合部件成形分析2.1 离合部件成形原理离合部件的成形过程是通过先制成离合部件的粗坯，然后对粗坯进行热压或冷挤压，最后进行深孔拉伸成型以及后续加工等工艺加工而成。
离合部件的成形过程中存在着许多问题需要解决，如材料的流动性问题、成形形变条件的选择问题以及成形温度的控制问题等。
离合器板精冲成形模具设计
离合器板精冲成形模具设计题⽬：离合器板精冲成形模具设计⽬录⼀⼸⼁⾔ (3)⼆⼯艺分析 (3)三模具压⼒机的选择 (6)四模架的选择 (9)五模柄的选择 (10)六模具齿圈的设计 (10)七凸凹摸尺⼨. 刃⼝间隙及刃⼝圆⾓的计算............... . .11 ⼋推件板的计算 . (17)九垫板凸模固定板的设计 ..... ..18 ⼗推件杆的设计 . (19)⼗⼀结束语 (20)⼗⼆参考⽂献 (20)谢词............... ..⼀引⾔从零件的结构和要求⼊⼿，结合精冲⼯艺的特点，论述了离合器板精冲⼯艺及模具设计时的选取和模具设计的主要技术问题.该离合器是车⽤控制空调挡位的零件，材料为10号钢,材料厚4.5⼟0.1mm,⼤批要求较⾼，该零件是对称性的，需经过⼀次半冲孔，再经⼀次复合精冲完成?为⼤批量⽣产，精度较⾼。
⼆、⼯艺分析(⼀)1.车⽤空调离合器板零件的结构形状、尺⼨精度和要求如图1所视。
1絓牪棠?5蠻2.零件冲制的难点和重点是：(1).6 条圆弧形窄槽(宽为2.5mm)的冲制9;⑵.3 个冲孔(①8mm和①6mm的中⼼圆直径①98的冲制；3.由于该零件为精冲成形，要求⽤精冲模成形。
那么要考虑的问题就有：(1). 冲制6条同⼼圆弧形窄槽的凸模的强度如何得到保证(2).冲制3个半冲孔的凸模和凹模的设计要求以及位置精度要求；(3).⼯件两表⾯的平⾏度及表⾯粗糙度要7 (4).半冲孔后部的凸起部分相对侧⾯的位置要求(⼆).本离合器板的成形可以分为以下三个步骤：1.落料；2.冲制3个半冲孔；3.冲制6条圆弧形窄槽和中⼼圆直径①98。
具体分析：1.落料：⽣产中为满⾜冲压零件形状、尺⼨、精度、批量、原材料性能⽅⾯的要求，采⽤多种多样的冲压加⼯⽅法，概括起来冲压加⼯⽅法可以分为分离⼯序和成形⼯序两⼤类。
分离⼯序⼜可分为落料冲孔和剪切等，其⽬的是在冲压过程中使冲压件与板料沿⼀定的轮廓线相互分离，如图2.1所⽰。
离合器膜片弹簧冲压工艺与模具设计答辩PPT
3
可使用的工艺方案
• 分别进行落料，冲孔，冲槽，采用单工序 模生产。
• 一次性完成所有冲裁。 • 落料-冲孔复合冲压，再进行二次冲槽，
采用复合模与单工序模生产。
4
Hale Waihona Puke 工艺方案的确定• 第一步落料-冲孔复合冲压 ——复合模 • 第二步冲9个槽 —————— 单工序模 • 第三部冲剩下的9个槽 ——— 单工序模
9
装配图
1、上模座 2、3、导套 4、卸料螺钉 5、内六角螺钉6、模柄 7、圆柱 销8、凸模 9、凸模垫板10、内六角螺钉11、圆柱销12、凸模固定板13、导柱14、 导套 15、橡胶16、卸料板17、护板 18、圆柱销19、定位销20、内六角螺钉 21、凹模 22、凹模垫板 23、下模座
10
谢谢各位老师！
汽车离合器膜片弹簧的 冲压工艺及模具设计
作 者：xx 专 业：数控加工与模具设计 指导教师：xxx
1
冲压工艺设计和冲压力的计算
工件图 材料：50Mn
2
冲裁件工艺性分析
• 零件上有18个孔和18个槽。 • 零件上槽的顶部还有一个腰形孔，而且槽
宽度是3.2mm。 • 零件上18个槽中每两个槽最小距离是大约
11
两套模具完成三序
5
第一序 落料——冲孔
第二序 冲槽
第三序 冲槽
6
落料排样设计
直排式
7
第三章 落料-冲孔复合模设计
本章主要介绍了落料----冲孔复合模的结构设 计与计算，包括确定模具的结构型式，并 对模具主要零件进行了选择和设计，最后 绘制了模具的装配图。
8
装配图
、上模座 2、导柱 3、导套 4、内六角螺钉 5、推杆 6、圆形凸模 7、推板8、顶杆 9、圆柱销 10、凸模垫板 11、凸模固定板 13、凹模垫板 13、腰形凸模 14、推件块15、落料凹模16、卸料板17、卸料橡胶 18、凹模垫板 19、弹性挡料销20、凸凹模21、内六角螺钉22、圆柱销23、卸料螺钉24、下模座
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题目：离合器板精冲成形模具设计目录一弓丨言 (3)二工艺分析 (3)三模具压力机的选择 (6)四模架的选择 (9)五模柄的选择 (10)六模具齿圈的设计 (10)七凸凹摸尺寸. 刃口间隙及刃口圆角的计算............... . .11 八推件板的计算 . (17)九垫板凸模固定板的设计 ..... ..18 十推件杆的设计 . (19)十一结束语 (20)十二参考文献 (20)谢词............... ..一引言从零件的结构和要求入手，结合精冲工艺的特点，论述了离合器板精冲工艺及模具设计时的选取和模具设计的主要技术问题.该离合器是车用控制空调挡位的零件，材料为10号钢,材料厚4.5土0.1mm,大批要求较高，该零件是对称性的，需经过一次半冲孔，再经一次复合精冲完成•为大批量生产，精度较高。
二、工艺分析(一)1.车用空调离合器板零件的结构形状、尺寸精度和要求如图1所视。
1絓牪棠?5蠻2.零件冲制的难点和重点是：(1).6 条圆弧形窄槽(宽为2.5mm)的冲制9;⑵.3 个冲孔(①8mm和①6mm的中心圆直径①98的冲制；3.由于该零件为精冲成形，要求用精冲模成形。
那么要考虑的问题就有：(1). 冲制6条同心圆弧形窄槽的凸模的强度如何得到保证(2).冲制3个半冲孔的凸模和凹模的设计要求以及位置精度要求；(3).工件两表面的平行度及表面粗糙度要7 (4).半冲孔后部的凸起部分相对侧面的位置要求(二).本离合器板的成形可以分为以下三个步骤：1.落料；2.冲制3个半冲孔；3.冲制6条圆弧形窄槽和中心圆直径①98。
具体分析：1.落料：生产中为满足冲压零件形状、尺寸、精度、批量、原材料性能方面的要求，采用多种多样的冲压加工方法，概括起来冲压加工方法可以分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序又可分为落料冲孔和剪切等，其目的是在冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如图2.1所示。
由零件已只条件可选择分离工序，零件厚度为4.5 ±0.1 ，查表可知选择10 号钢板来落料。
由原始数据得落出的毛胚为①130。
2.冲制个3 冲孔3 个半冲孔的中心圆直径98 的精度要求较高，按冲裁件工艺分析，应以直径56的内径定位，用高精度（h11）—道工序中单独冲出其模具将用A。
纸画出。
3.冲裁和冲槽冲裁工艺设计包含冲裁件的工艺形分析、冲裁工艺方案的确定和技术经济分析的内容。
良好的工艺设计和合理的工艺方案可以实现用最少的工序数量和工时生产产品，并使模具结构简单、模具寿命高，最终获得稳定的合格件。
劳动量和工艺成本是衡量冲裁工艺设计的主要指标。
（1 ）冲裁件的工艺分析冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求。
冲裁件的工艺性是否合理对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大的影响。
①冲裁件的形状和尺寸A.冲裁件的形状应尽可能简单、对称、排样废料少。
在满足质量要求的条件下，把冲裁件设计成少废料、无废料的排样形状。
B.除在少废料无废料排样或采用镶拼模结构时允许工件有尖锐的清角外冲裁件的外形或内孔交角处应采用圆角过度避免产生清角。
C.尽可能避免冲裁件上过长产生悬臂与狭槽，而应使它们的最小宽度b> 1.5t。
D.冲裁件中孔与孔之间孔与零件边缘之间的壁厚，因受模具强度和零件质量的限制，起值不能太小。
一般要求c> 1.5t;ct。
E.冲裁件的孔径因受孔凸模强度和刚度的限制不宜太小，否则凸模容易折段和压弯。
冲孔最小尺寸取决与材料的机械性能凸模强度和模具结构。
用自由凸模和带护套的凸模冲制。
②冲裁件的尺寸精度和表面粗槽度要求冲裁件的精度要求A冲裁件的精度要求应在经济精度范围以内，对于普通冲裁件，其经济精度不高于I711 级，冲孔件比落料件高一级。
冲裁件的外形与内孔尺寸公差如表2、6、5 所示。
如果工件精度高与上述要求，则需在冲裁件后进行整修或采用精密冲裁。
③冲裁件的尺寸基准冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。
孔位置尺寸应尽量选择在冲裁过程中不参加变形的变形线上，切不要与参加变形的部位联系起来。
（2）冲裁加工的经济性分析①冲裁件的制造成本所谓经济性就是以尽可能少的生产消费获得尽可能大的经济效益。
在进行冲压工艺设计时，应该运用经济分析的方法找降低成本，取得优异经济效果的工艺途径。
冲裁件的制造成本C0 包括:C0=C1+C2+C3式中C1为材料费，C2为加工费（工人工资，设备折旧费、管理费等）,C3为模具费。
上述成本中模具费，设备折旧费一般与产量无关，加工费中的工人工资和其它经费在一定时间内基本上也是不变的，因此做固定费用，用Ca 表示。
而材料费、外购件费等将随生产量大小而变化，属于可变费用，用Cb 表示（以单位计）。
若产量为Q,贝U CO=Ca+QCb 这样，产品制造成本由固定费和可变费用两部分组成。
设法降低固定费用和可变费用都能使成本降低，利润增加，并积累资金。
产品的制造的成本和产量之间有着密切的关系。
分别对固定费用和可变费用进行了分析。
② 降低冲压件成本的途径：增产可降低单件产品成本中的固定费用，相当减少消耗，而通过感节约也可以直接降低消耗，两者都是降低成本的重要途径。
冲压件的成本包括产料费、加工费、模具费等。
因此，降低成本就是降低上述各项的费用。
I降低小批量生产中的冲压件成本。
U使工艺合理化。
川多件同时冲压。
W冲压过程高度自动化。
V提高产料利用效率，节约模具费用。
⑶冲裁工艺方案的确定在进行冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，可根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。
① 冲裁工序的组合冲裁工序可分为单工序冲裁，复合件冲裁和级进冲裁。
复合冲裁是在压机一次过程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序，级进冲裁上把完成一个冲裁件的，N个冲压工序排列成一定顺序，在压机一次行程中，按顺序使条料早冲模的不同位置，上分别完成所需求的工序。
除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个冲裁件。
组合的冲裁工序比单工序冲裁生产的效率高，获得的制件精密度很高。
确定冲裁组合方式使应根据下列一些因素。
A.生产批量。
一般来说，小批量与试制冲裁采用单工序冲裁，中批量和大批量生产采用复合冲裁级进冲裁。
本课题中将采用复合冲裁。
B.工件尺寸公差等级。
复合冲裁所得到工件尺寸公差等级很高，因此它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。
经过冲裁所得到的工件尺寸，公差等级较复合冲裁低。
C.模具的制造、安装调整和成本。
对复杂形状的冲裁件，采用复合冲裁比采用级进冲裁为宜。
因为采用复合冲裁时模具较容易制造、安装、调整、成本较低。
D.操作方便与安全.复合冲裁中出件或清除废料较困难、工作安全性差。
综合上述: 在满足模具制造成本低、模具寿命长、操作方便又安全的工艺方案时本课题易采用两道模。
一道半冲孔模和一道精冲复合模。
三. 压力机的选择精冲压力机的选择：在设计中,精冲压力的计算是选择精冲机床的主要因素之一,也是考虑精冲模具的强度依据。
由于精冲是在三向受力状态下进行冲裁的,所以设计模具事必须对各个压力分别进行计算,然后求出精冲时所需的总压力,从而选用合适的精冲机.(一)精冲总压力:P=Ps+Pr+Pg 式中:Ps—冲裁力，KN;Pr—压料力，KNP g—推件板的反压力KNP—精冲所需要的总压力，KN(二)精冲过程中冲裁力:为精冲时的冲裁力Ps和普通冲裁力曲线.(a)冲裁力;(b)冲裁力---料原曲线图. 影响冲裁力的因素主要有:零件尺寸,材料机械性能,材料厚度等. 计算公式:1根据VD1-3345；Ps=L.S. B .f1式中L —裁切线周长,mm;S—材料厚度,mm;B —抗拉强度,KN/mm 2 ;f 1 —系数,其值为0.6~0.9,常取0.9.2根据F.W.Timmerbeil 公式：P s =L.S（1-t'/s） B式中：Ps-最大冲裁力,KN;L —裁切线长度,mm; B—抗拉强度,KN/mm 2 ;S—料厚,mm;t凸模挤入深度，mm.f i=(1-t7s)-取决于屈强比s/ B比值,可由求得•对于精冲材料,在多数情况下s/ B =0.6,故（1-t7s）常取0.6~0.7.由原始数据知L=1024.5mm;S=4.5mm 10号钢的B取为400Mpa 所以Ps=1024.54.5 400 0.9=1844052.056N=1844KN（三）齿圈压板的压料力如图3-59所示，齿圈压料力Pr在精冲过程中的主要作用是：固定材料対板料沿剪切力周围施加静压力,以利塑剪变形,并在冲裁完后起退料的作用.1.根据VDL-3345：Pr=L.h. B .f 2式中L —剪切线周长mm;h—齿高度mm;—抗拉强度N/mm 2f 2—系数, 常取4.2.：根据其他经验：⑴按冲裁力Ps的百分数选取，即Pr=(40-60) % Ps(2) 按齿圈和内齿根到型孔边的面积取Pr=(F1+F2). s式中F1—齿形的投影面积,mm2F2—齿圈内齿根到型孔边间的面积,mm2s —被冲材料的屈服极限，N/mm 2;因为齿形的角度是固定的,为了计算的方便,可以用齿高进行计算,根据图(3), 可以在计算时先查出每毫米周长所需的压力,再乘以齿圈的总长度,即可得出齿圈压板的压料力.计算得：Pr=528.77KN.(四)推件板的反压力.如图3-65所示，顶件器的反压力Pg对精冲零件的弯曲，冲裁表面锥度，塌角大小,尺寸精度等都有影响.但是过大的反压力,使凸模过载,影响其寿命.反压力按下示计算：1.根据VD1-3345;Pg=F.P G式中F—零件的受压面积,mm2P G—零件的单位反压力，P G=20~70 N/mm 2;大面积零件取70N/mm2,小面积薄零件取20N/mm 2。
2.根据经验公式：(1)按Schmid 资料：Pg=0.2Ps(2)按其它：Pg=(0.1~0.25)Ps示中Ps—冲裁力,N.由原始数据取Pg=70N/mm计算得Pg=492821.6396N 所以精冲过程中所需的总压力为P=Ps+Pr+Pg=2866KN 。
为能满足此压力的需要，选择公称压力为4000KN 的精冲压力机其公称参数：滑块行程：130mm;公称压力行程：2mm;最大装模高度：400mm;导轨间距离：660mm;滑块底面尺寸前后左右：400 620mm;工作台板尺寸前后左右：660 640mm。
半冲孔压力机的选择（一）半冲孔所需的总压力P=Ps+Pr+Pg式中:Ps—冲裁力，KN; Pr—压料力，KN P g—推件板的反压力KN;P—半冲孔所需要的总压力，KN。
（二）冲裁力的计算：Ps=L.S. B .f 1 .nL=2 r=2 3.14 4=25.12mm;S=2mm;B =400Mpaf1 =0.9n=3所以Ps=25.12 2 400 0.9 3=54.26KN;（三）压料力的计算：根据经验：按冲裁力的白分数选取，即：Pr=50% Ps=0.5 54.26KN=27.13KN;（四）推件板的反压力的计算：根据经验式按Schmid 资料Pg=0.2 Ps=0.2 54.26=10.852综上所述得P=Ps+Pr+Pg=54.26KN+27.13KN+10.852KN=92.242KN由此压力选择半冲孔的压力机为,公称压力为100KN 的开式压力机。