冲压自动化线双料检测新工艺的应用
冲压新技术和新工艺
冲压新技术和新工艺随着工业化的发展，冲压技术在制造业中扮演着重要的角色。
而随着科学技术的不断进步，冲压技术也在不断创新和发展，出现了许多新的技术和工艺。
本文将介绍一些冲压新技术和新工艺的应用和优势。
一、多工位冲压技术传统的冲压技术中，一次冲压只能完成单一的加工工序，效率较低。
而多工位冲压技术则能够在一次冲压中完成多个工序，大大提高了生产效率。
这种技术可以在同一冲床上设置多个冲头，通过工序之间的传送带或者机械手的协作，将工件依次加工完成。
多工位冲压技术不仅提高了生产效率，还降低了生产成本，减少了工人的劳动强度。
二、模具快速更换技术传统的冲压生产中，更换模具需要耗费较长的时间和人力物力。
而模具快速更换技术的出现，极大地提高了生产效率。
模具快速更换技术主要通过设计和制造模具时考虑到模具更换的方便性，采用快速卡扣和快速固定装置等设计，使得模具更换的时间大大缩短。
这样一来，生产过程中更换模具的时间就大大减少了，从而提高了生产效率。
三、自适应冲压技术自适应冲压技术是指冲压过程中，根据工件的特点和要求，自动调整冲床的参数和工艺，以达到最佳的加工效果。
传统的冲压技术中，需要人工根据经验来调整冲床的参数，存在一定的主观性和不确定性。
而自适应冲压技术则通过传感器和控制系统的配合，实时监测和调整冲床的参数，使得冲压过程更加精确和稳定。
自适应冲压技术不仅提高了加工质量，还降低了人为因素对加工过程的影响。
四、冲压模具材料的创新冲压模具是冲压加工中的关键设备，其材料的选择和性能对冲压加工的质量和效率有着重要影响。
传统的冲压模具材料主要是工具钢，其强度和耐磨性较好。
而随着科学技术的进步，新型的冲压模具材料不断涌现。
例如，硬质合金和陶瓷材料具有很高的硬度和耐磨性，可以提高模具的寿命和使用效果。
另外，一些复合材料和高强度钢材料也在冲压模具中得到了应用，提高了模具的强度和稳定性。
冲压新技术和新工艺的出现，为冲压加工带来了许多优势。
冲压自动化线双料检测新工艺的应用
ＣＬＣ ＮＯ． ： Ｕ４ ６ ７ Ｄｏ ｃ ｕ ｍｅ ｎ ｔ Ｃｏ ｄ ｅ ： Ａ Ａｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ Ｉ Ｄ： １ ６ ７ １ － ７ ９ ８ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ — ４ ９ — ０ ４
关 键 词 ：称重 双料 检测 ； 自动化 ；冲压 线
中图分 类 号 ：Ｕ ４ ６ ７ 文献标 识码 ：Ａ 文章 编 号 ：１ ６ ７ １ — ７ ９ ８ ８ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ２ — ４ ９ — ０ ４
Ｔｈｅ Ａｐ ｐｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ Ｎｅ ｗ Ｄｏ ｕ ｂｌ ｅ Ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ Ｄｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｔｅ ｃ ｈｎｉ ｑ ｕｅ ｓ
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｗ ｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ａ ｃ ｃ ｅ ｌ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｌ ｉ ｎ ｅ ，ｔ ｈ ｅ ｖ ｅ ｒ ａ ｃ ｉ ｔ ｙ ｏｆ ｒ ｏ ｂ ｏ ｔ － ｇ ｒ ｉ ｐ ｐ ｉ ｎ ｇ ｗｏ ｕ ｌ ｄ ｂ ｅ ｔ ｈ ｅ ｋ ｅ ｙ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｆ ｏ ｒ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｉｃ ｆ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ．Ｉ ｎ ｏ ｒ ｄ ｅ ｒ ｔ ｏ ｄ ｅ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｔ ｈ ｅ ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ ｏ ｆ ｇ ｒ ａ ｓ ｐ ，ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｉ ｔ ｉ ａ ｌ ａ ｐ ｐ ｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏｆ ｗｅ ｉ ｇ ｈ ｔ ｉ ｎ ｇ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｗｈｉ ｃ ｈ ｃ ｏ ｍｐａ ｒ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｗｅ ｉ ｇ ｈ ｔ ｄ ｉ ｆ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎｃ ｅ ｂｅ ｔ ｗｅ ｅ ｎ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｉ ｔ ｉ ａ ｌ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗｉ ｔ ｈ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｓ ｐｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｄ ａ ｔ ａ ｃ ｏ ｕ ｌ ｄ ｃ ｏ ｎ ｉｒ ｆ ｍ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎｓ ｔ ａ ｎ ｃ ｅ ｔ ｈａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ｗｏ ｕ ｌ ｄ ｂｅ ｃ ａ ｃ ｈ ｅ ｄ ｍｏ ｒ ｅ ． Ｔｈ ｅ ｐ ｒ ａ ｃ ｔ ｉ ｃ ｅ ｏ ｆ ｎ ｅ ｗ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｉ ｎ ｄ ｉ ｃ ａ ｔ ｅ ｔ ｈ ａ ｔ ｔ ｈ ｅ ｒａ ｇ ｓ ｐｉ ｎ ｇ ｆ ａ ｉ ｌ ｒｅ ｕ ｂ ｅ ｔ ａ ｋ ｅ ｎ ｔ ｏ ｔ ｈ ｅ ｅ ｎ ｄ ａ ｎｄ ｔ ｈ ｅ ｓ ｔ ａ ｂｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｌ ｉ ｎ ｅ ｅ ｎ ｈａ ｎ ｃ ｅ ｄ ｉ ｍｍｅ ｎ ｓ ｅ ｌ ｙ ． Ｔｈ ｅ ａ ｐ ｐｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｎ ｅ ｗ ｄ ｏ ｕ ｂ ｌ ｅ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ｄｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｉ ｑ ｕ ｅ ｓ ｌ ａ ｉ ｄ ｔ ｈ ｅ ｆ ｏ ｕ ｎｄ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｐ ｅ ｒ ｓ ｉ ｓ ｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｏ ｆ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ
双料检测改造记录及说明2014-6-19
bSensorSelA bSensorSelB
:BOOL; :BOOL;
bNoBlank bOneBlank bDoubBlank END_VAR VAR iState
:BOOL; :BOOL; :BOOL;
:INT;
lrTabwidth wSheetNr wSheetNrOld lrSheetNrTemp tonTimer tonTimeOut
(*Check for Clear Result*) IF (bNoBlank AND bOneBlank) OR (bOneBlank AND bDoubBlank) OR (bNoBlank AND bDoubBlank) THEN
FUNCTION_BLOCK FB_DoubleBlankDetector
VAR_INPUT
bBlankDedOn
:BOOL;
iSensorNrSel
:INT;(* 0 = No Measuring
1 = Selection Sensor 1
2 = Selection Sensor 2
3 = Selection Sensor 3
2010 年 冲压 D 线线头双料检测更改及操作
1、 原 双 料 检 测 检 测 传 感 器 两 个 ， 分 别 安 装 在 同 一 拆 垛 手 上 ， 因 故 障 比 较 多 ； 现将一个传感器移动到 M1 皮带机中间位置，另一个双料检测传感器内部短路，不能使 用。
2、 原双料检测单元检测动作为一直检测，在拆垛手取料上升一定高度后 从传感器检测结 果里取值，判断单双料；现将双料动作改为在拆垛手将板料放在 M1 皮带机上时检测一 次，同时判断单双料，单料 M1 前进，双料 M1 后退； 增加双料检测动作时间、频率限 制，增加 M1 皮带机动作条件限制。
冲压设备及自动化应用
冲压设备及自动化应用冲压设备是一种用于金属材料加工的机械设备，主要用于将金属板材通过冲压模具进行冲压加工，以实现所需的形状和尺寸。
冲压设备广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业，是现代工业生产中不可或缺的重要设备之一。
冲压设备的主要组成部分包括机床、冲压模具和自动化控制系统。
机床是冲压设备的核心部分，通常由机架、滑块、传动机构等组成。
冲压模具是冲压设备的关键部件，它决定了冲压件的形状和尺寸。
自动化控制系统则负责对冲压设备的运行进行监控和控制，以实现高效、精确的冲压加工。
冲压设备的自动化应用主要体现在以下几个方面：1. 自动送料系统：自动送料系统可以实现对金属板材的自动送料，提高生产效率和生产质量。
通过传感器和控制系统的配合，可以实现对板材的定位、送料和定位精度的控制，减少人工操作的繁琐和误差。
2. 自动换模系统：冲压设备通常需要根据不同的产品要求进行模具的更换。
自动换模系统可以实现对模具的自动更换，提高生产效率和灵活性。
通过机械手、传感器和控制系统的配合，可以实现对模具的自动识别、取放和定位，减少模具更换的时间和人工操作的风险。
3. 自动检测系统：冲压设备通常需要对冲压件的质量进行检测，以确保产品的合格率。
自动检测系统可以实现对冲压件的自动检测和分类，提高生产质量和生产效率。
通过传感器、图像识别技术和控制系统的配合，可以实现对冲压件的尺寸、形状、表面质量等进行自动检测和判别。
4. 自动化控制系统：自动化控制系统是冲压设备的核心，负责对设备的运行进行监控和控制。
通过PLC、伺服控制器和人机界面等技术的应用，可以实现对冲压设备的自动化控制和参数调整，提高设备的稳定性和生产效率。
冲压设备的自动化应用可以提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和灵活性。
同时，它也对操作人员的技术要求提出了更高的要求，需要具备一定的机械、电气和自动化控制方面的知识和技能。
随着科技的不断进步和自动化技术的不断发展，冲压设备的自动化应用将会越来越广泛，为工业生产带来更大的效益和发展空间。
双料检测
参数
允许有大的气隙
系统反应时间
系 统 反 应 时 间
板料 厚度
传感器与板料之间的气隙要求
对于我们用的传感器，传感器和板料之间的气隙在 1mm左右，我们用的板料厚为0.8mm。最理想的状态是 气隙为零。气隙越大就会增加系统的反应时间，因为空 气对于铁来说相当与磁性的绝缘体。
电缆型号－P20
电缆中必须使用一根2×1平方mm的屏蔽线，电缆最长只能使用到50米， 但对于系统来说越短越好。
维修
双料检测装置不需要特别的维护。如果需要添加一种新材质或者新 厚度的板料，就应该做一次新的“示教”，并将结果存储。
更换传感器注意事项：1、将传感器拆卸之前，必须将传感器的位置标记清楚；2、新安装的传感 器在所有方向的位置必须与原传感器的一致，尤其是传感器与板料的气隙。如果位置不一致，则所有 板料的“示教”必须重新做一遍。
传感器安装注意事项－P33
1、传感器必须垂直于板料，传感器与板 料之间没有异物；2、传感器与板料之间的气 隙在规定范围内；3、可能的话可以在传感器 的下表面覆盖一层绝缘体来防止对零件表面 的损坏，但是这是不推荐的；4、传感器可以 安装在板料的上下（不适用）。随着气隙的 增大，在检测相同厚度板料的情况下，检测 值会越小，所以气隙大就会出现本来是一张 板料传感器输出0张板料的情况。因此传感器 有了吸盘这个装置来保证气隙。吸盘通过形 成真空来尽可能的减少传感器和板料之间的 气隙。
但是，只要更换传感器，“校零”必须重新做。
P-112
谢谢！
如有疑问请提出，如有错误请指正！ 有可能会在以后更新，以最后网上 的为准，恕不通知！谢谢关注！
传感器错误的安装方法－P41
由于传感器是通过电磁感应 的原理设计的，所以像一些私 服电机、电磁阀、接近开关安 装时尽可能的远。
冲压自动化线双料检测新工艺的应用
冲压自动化线双料检测新工艺的应用摘要：如今我们的社会正处于科技高速发展的时期，而冲压生产线也随着科学技术的提高不断提地提速。
在当代机械加工制造中，冲压生产是一种重要的成型制造技术，并且在提高整体运作效率的同时还能节约能源，减少污染，在实际运用中为了极大程度确保自动化线趋于一个稳定的状态，必须对中台安装双料检测系统，根据警报的提示信号来运行机器，通过这种工艺能够极大程度上保障冲压工件的质量，同时还能降低整个项目运行的成本，提高了整体生产效率，同时也极大程度上提升了自动化线的整体稳定性。
关键词：双料检测；新工艺；自动化；冲压线引言随着社会的不断要求，相关政策的开放，国内汽车的需求量呈现急剧增长的趋势，为了顺应趋势，汽车厂商也在不断扩大产能，冲压生产线也在加快进度不断进行提速，对于新技术灵活运用，改善自订货线的稳定性，以此保证生产效率趋于稳定状态。
在实际的运用中，我们更要创造性的去使用新的工艺，去将工艺与工艺之间做到一种融合，将多种检测技术同时使用，进而达到我们对于机器人所要求的精准控制要求。
本文就冲压自动化线双料检测新工艺进行简要探讨，相信阅读本文后你也会有新的心得体会。
一、从传统冲压线到自动冲压线双料检测系统简单来说就是保证冲压自动生产线能够进行单张上料，以往，压力机生产线往往采取手工上料的方法，这种人工的方法对于操作人员来讲是一个不小的挑战，其劳动强度巨大，且效率极低，并且对于大型冲压工件来讲并不能准确、安全的进行上料。
不仅如此，由于操作人员手工进行操作，在进行搬运的过程中，操作人员手上往往会粘有油污，这些油污将会极大程度上影响冲压工艺表面的质量，导致次品的不断出现。
运用传统冲压线的方法很容易造成抓取双料的情况，有经过长时间工作端拾器产生变形以及双张传感器出现位置误差等问题，因此要使汽车外覆盖件表面在质量以及生产效率上得以提高，必须给汽车制造公司配备冲压自动线。
冲压自动线的配备将极大程度上改善人工上料这一问题，同时，在实际运用中也能够节约成本，使整体生产效率得以提高，并且新工艺的运用将一定程度上解决大型冲压工件无法安全上料的难题。
冲压工艺中先进的技术及应用
冲压工艺是一种常用于金属材料加工的技术，用于制造各种复杂的金属零件和组件。
以下是一些先进的技术和应用，可以提高冲压工艺的效率和质量：数字化冲压工艺：通过使用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和计算机数控（CNC）等技术，实现冲压工艺的数字化。
这包括数控冲床和自动化冲压线，提高了生产效率、减少了人为错误，并允许复杂的零件设计和生产。
模拟仿真：利用有限元分析（FEA）和虚拟模拟软件，对冲压过程进行仿真和优化。
这样可以预测和解决潜在的问题，如变形、裂纹和材料失效，从而优化冲压工艺参数和工具设计，提高产品质量和生产效率。
高强度钢材冲压：随着汽车工业对轻量化和节能的要求增加，使用高强度钢材进行冲压成为一种趋势。
这些材料具有更高的强度和刚度，但也更具挑战性，需要更先进的冲压工艺和工具设计来处理。
转移冲压：传统冲压工艺中，零件在单个冲床上完成多个冲压操作。
而转移冲压则将不同的冲压操作分配到多个冲床上，通过自动化的传送系统将零件转移到不同的冲床上进行处理。
这样可以提高生产效率、降低工具磨损，并实现更复杂的零件加工。
快速换模技术：冲压工艺中，模具的更换是一个耗时的过程。
快速换模技术通过设计和优化模具结构、使用快速夹具和自动化系统，减少模具更换时间，提高生产效率和灵活性。
智能监测和控制：通过传感器、实时监测和数据分析技术，实现冲压工艺的智能化监测和控制。
这可以帮助检测冲床的状态、工具磨损和零件质量，及时调整参数和预测潜在问题，提高冲压过程的稳定性和一致性。
这些先进的技术和应用在冲压工艺中起着关键作用，可以提高生产效率、产品质量和工艺灵活性。
随着科技的不断发展，冲压工艺还将继续推动新的创新和进步。
双料检测系统在数控冲床自动上料系统中的应用
双料检测系统在数控冲床自动上料系统中的应用王立勤（青岛卓东机械科技有限公司，山东青岛266400）摘要：通过实例，介绍了自动冲压生产线中双料检测系统的选择和应用。
关键词：自动冲压生产线双料检测传感器A/D模数转换大台面的数控冲床加工的板料一般都存3mx2.5m以上，如果采用手工上料，操作员的劳动强度大，效率低，尤其是大型冲压工件无法安全上下料，而日．在手工搬运过程中，操作员手套上的油污也常常会影响到冲压工件的表面质量。
为了满足工什表面质量优良和生产效率不断提高的要求，由数控冲床配备自动上下料系统形成冲压自动生产线，可成倍地提高冲压工件的质量和产量，降低成本，提高生产效率，还能解决大型冲压：件无法安全上下料的难题，根除操作人员的不安全性，减轻劳动强度。
此外，还可满足各工序间的工件大量冉定向，最大限度提高了设备的使用效率。
1双料检测应用目的——板料分层存冲压自动线的自动上料部分，由于钢板表面油膜的作用等原因，常会使钢板互相粘着在一起，普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施行时无法使粘着的钢板分开。
若双层或多层钢板被送人冲压机，不仅可能产生次品，严重的还会对设备或模具造成损害，导致高额的维修费用，延误正常生产。
为了确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行，必须在上料分层检测装置中安装双料检测系统，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料。
我们在用于加工太阳能热水器板料的一条冲压自动生产线上应用了双料检测系统。
冲压线加工板料厚度为0.4mm，分不锈钢和普通钢板两种。
这坐我们根据板材的不同选择了两种不同的双料传感器，但其应用原理是一样的。
2双料检测系统应用在自动上料系统的分层检测装置中，控制系统我们应用了FANUC PI。
C1/0 LINK，检测装置使用了双料检测传感器。
2.1应用原理根据双料／板厚传感器检测不同板厚其输出电压值不同这一原理，我们用控制系统比较传感器实测电压值与单料板厚电压值大小，从而判断卜料端吸取板料是单料还是双料或多层料；如果是双料及多料则进行甩料处理，直至检测到单料为止。
冲压新工艺(3篇)
第1篇随着我国制造业的快速发展，冲压工艺在汽车、家电、电子等行业中的应用越来越广泛。
传统的冲压工艺在满足产品性能和品质要求的同时，也存在一定的局限性，如能耗高、生产效率低、产品精度不足等。
为了推动制造业高质量发展，提升我国制造业的竞争力，冲压新工艺应运而生。
本文将从冲压新工艺的背景、关键技术、应用领域及发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压新工艺的背景1. 传统冲压工艺的局限性传统冲压工艺主要依靠人力操作，设备较为简单，生产效率低，能耗高，且产品精度和一致性难以保证。
随着市场竞争的加剧，传统冲压工艺已无法满足现代制造业的需求。
2. 制造业高质量发展的需求为了提升我国制造业的竞争力，实现高质量发展，迫切需要提高生产效率、降低能耗、提高产品精度和一致性。
冲压新工艺的出现，为制造业提供了新的解决方案。
二、冲压新工艺的关键技术1. 智能化控制系统智能化控制系统是冲压新工艺的核心技术之一，通过引入PLC、工控机等智能设备，实现冲压过程的自动化、智能化。
智能化控制系统具有以下特点：（1）实时监控：对冲压过程中的各项参数进行实时监控，确保生产过程的稳定性和安全性。
（2）故障诊断：对设备故障进行实时诊断，提高设备运行效率。
（3）工艺优化：根据实际生产情况，优化工艺参数，提高产品精度和一致性。
2. 高精度模具技术高精度模具是冲压新工艺的关键，通过采用CNC加工、电火花加工等先进加工技术，实现模具的高精度制造。
高精度模具具有以下特点：（1）精度高：满足产品尺寸精度和形状精度要求。
（2）耐磨性：延长模具使用寿命。
（3）一致性：提高产品的一致性。
3. 精密检测技术精密检测技术在冲压新工艺中扮演着重要角色，通过引入高精度测量设备，如三坐标测量机、光学投影仪等，对产品进行全方位检测，确保产品质量。
精密检测技术具有以下特点：（1）高精度：满足产品精度要求。
（2）高效：提高检测效率。
（3）自动化：实现检测过程的自动化。
4. 绿色环保技术绿色环保技术是冲压新工艺的重要组成部分，通过优化工艺流程、降低能耗、减少废弃物排放，实现生产过程的绿色环保。
冲压生产中的自动化技术
冲压生产中的自动化技术随着科技的不断发展，自动化技术在工业生产中的应用越来越广泛。
其中，冲压生产是一个重要的领域。
冲压生产采用模具对金属材料进行剪切、弯曲、拉伸等加工，以制造各种零部件。
在这个过程中，自动化技术的应用可以有效提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并减少工人的劳动强度。
因此，本文将从以下几个方面来探讨冲压生产中的自动化技术。
一、冲压生产中的自动化技术的应用范围冲压生产中的自动化技术主要包括自动送料、自动排出成品、自动调整模具等方面。
其中，自动送料可以实现从卷材到成品的一整个过程的自动化。
自动排出成品可以实现对成品的自动分类和装箱，使生产过程更加连续高效。
而自动调整模具技术可以实现模具的快速更换，从而提高了生产的灵活性。
二、冲压生产中的自动化技术的优点冲压生产中的自动化技术可以有效提高生产效率，减少了人工干预的成本和时间。
具体来说，自动化技术可以实现生产线的自动化运行，从而提高了生产效率。
同时，自动化技术可以降低不良品的产生，提高产品的质量，这对提高企业的市场竞争力是非常重要的。
三、冲压生产中的自动化技术的发展趋势随着社会的快速发展，冲压生产中的自动化技术也在不断地变革和更新。
其中，人工智能技术是当前自动化技术的主要发展方向。
在未来的发展中，智能机器人将会应用于生产线上，从而使整个生产过程更加智能化和自动化。
四、冲压生产中的自动化技术的应用实例目前，国内的一些企业已经开始应用自动化技术来优化冲压生产。
例如，上海某家汽车零部件厂引进了自动送料机器人以代替手工送料，自动调整模具和自动排出成品，从而大大提高了生产效率。
另外，一家锅炉制造企业应用自动化技术，实现了从自动送料到自动化成品包装的整个生产线自动化。
综上所述，自动化技术在冲压生产中的应用是非常必要和重要的。
通过应用自动化技术，在保证产品质量的前提下，可以大大提高生产效率和降低成本，这对企业的发展是非常有帮助的。
未来，自动化技术的发展将使冲压生产更加高效、智能化，从而逐渐成为行业的主流趋势。
冲压自动化生产线的应用及发展趋势
冲压自动化生产线的应用及发展趋势自动化生产线在现代制造业中发挥着重要的作用，可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
其中，冲压自动化生产线作为一种重要的自动化设备，为企业带来了巨大的益处。
本文将探讨冲压自动化生产线的应用范围、工作原理以及未来的发展趋势。
首先，冲压自动化生产线广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
在汽车制造业中，冲压自动化生产线可以用于冲压汽车铝合金车身板件、车门、车顶等；在电子行业中，冲压自动化生产线可以用于冲压电子产品的外壳、接插件等。
此外，冲压自动化生产线也被应用于家电行业，如冰箱、洗衣机、电视机等产品的制造。
冲压自动化生产线的应用领域广泛，为各个行业提供了高效、精确的生产工艺。
冲压自动化生产线的工作原理是在机床中通过冲压模具对金属板材进行加工，以完成零件的成型。
整个冲压过程可以分为几个步骤：送料、定位、冲压、卸料等。
首先，将金属板材放置在机床上，通过送料装置将板材送到冲压模具上。
然后，定位装置将板材准确定位，以确保冲压的精度和重复性。
接下来，通过冲压装置对板材进行切割、打孔、弯曲等加工。
最后，卸料装置将已冲压好的零件从冲压模具中取出，并送入下一道工序。
整个过程无需人工干预，实现了生产的自动化。
随着科技的进步和制造业的发展，冲压自动化生产线也在不断演进和改进。
未来，冲压自动化生产线的发展趋势将呈现以下几个方面：首先，智能化将成为冲压自动化生产线发展的重要方向。
随着人工智能、云计算等技术的应用，冲压自动化生产线将更加智能化。
自动化生产线可以通过感知、分析和决策能力，根据不同的工件类型和需求进行自动调整和优化。
例如，自动化生产线可以根据工件的材质、大小、形状等特点，自动调整工艺参数，提高生产效率和产品质量。
其次，柔性化生产模式将推动冲压自动化生产线的发展。
传统的冲压生产线主要针对大批量、单一产品的生产，而现代制造业越来越注重满足个性化、定制化需求。
冲压自动化生产线需要具备快速调整和适应不同产品要求的能力。
德国舒勒汽车冲压自动化线技术浅谈
德国舒勒汽车冲压自动化线技术浅谈国内一些车企的冲压车间采用德国舒勒公司的自动化装备，基本布局为国产压机+舒勒拆垛机、清洗机、横杆机器人以及磁性输送带。
压力机吨位一般800-2500吨，多采用4点双动闭式，曲柄、连杆机构，滑块通过蜗轮蜗杆传动装置调节行程，并通过编码器检测位移，以满足不同的封闭高度工艺要求。
离合器采用湿式刚性离合制动器，有专用油箱油泵供油。
另有一套油箱油泵供给压机润滑系统，这两套装置一般设置在地坑中，通过管路、分配器输送。
压力机电控系统多采用成套的西门子配件：300PLC+Sinami cs变频驱动器+Wincc f lexib l e触摸屏。
PLC作为控制核心安装在主控柜内，带有十几个以上从站；触摸屏安装在压机现场，便于操作工监控和操作。
变频器以长斜坡方式驱动主电机带动飞轮旋转，从静止加速至工作状态需要几十秒。
舒勒自动化线实现板料检测、上料、装卸以及全场安全检测和处理。
从线头至线尾依次为垛料小车、拆垛机、清洗机涂油机、输送带、光学对中系统、横杆机器人（每台压机两侧各分布一个）、成品卸料区。
电控系统主要分为4块：·倍福（Beckhoff）工业主机·皮尔兹（P ilz）安全PLC·倍福嵌入式P L C·倍加福（Pepper l + Fuchs）VMT光学对中系统其中前两项安装在主控柜内，后面两项位于现场。
皮尔兹PLC负责安全信号系统，如急停、安全门、光栅等；光学对中负责板料位置检测，并通过网络向上料机器人传送坐标数据；倍福控制器采用基于PC平台的TwinCA T，负责整个线体和清洗涂油机的控制和联动。
人机显示界面包括主线触摸屏（亦作倍福主机的显示器，与主机分离）、清洗机触摸屏（嵌入式PLC的显示屏）以及VMT对中系统显示屏，全部位于操作现场。
冲压自动化生产线的自动化装配与检测技术应用研究
冲压自动化生产线的自动化装配与检测技术应用研究自动化装配与检测技术在冲压自动化生产线中的应用研究，是一个日益受到关注的领域。
随着人工智能、机器学习、云计算和物联网等技术的发展，冲压自动化生产线在提高生产效率、降低成本、提高产品质量等方面具有巨大潜力。
本文将研究冲压自动化生产线的自动化装配与检测技术应用情况，并探讨其发展潜力与挑战。
一、冲压自动化生产线的自动化装配技术冲压自动化生产线的自动化装配技术是指通过自动化设备实现产品在生产线上的组装过程。
该技术主要应用于零部件的装配、焊接、螺栓紧固等工艺。
自动化装配技术的重点在于如何实现零部件的自动对位和拆卸，以及如何保证装配过程的稳定性和精度。
首先，自动对位技术是实现零部件自动装配的关键。
通过视觉识别、激光测量等技术，可以对零部件进行准确的位置定位，使其能够精确地与其他零部件进行配合。
此外，还可以利用机器视觉进行自动对位的监测和校正，在装配过程中实时调整零部件的位置，确保其精度和一致性。
其次，自动拆卸技术是实现零部件的自动装配和拆卸的重要手段。
通过机器人和其他自动化设备，可以实现零部件的自动拆卸和更换，从而实现不同产品的定制化生产。
这种自动拆卸技术的应用，不仅能够提高生产效率，还可以减少人工操作的风险和劳动强度。
最后，装配过程的稳定性和精度也是冲压自动化生产线的自动化装配技术应用中的关键问题。
通过优化装配工艺，选择合适的装配设备和工具，以及建立有效的质量控制体系，可以实现装配过程的稳定性和精确性。
此外，利用自动化设备可以对装配过程进行监测和调整，及时发现和修正装配过程中的问题，确保产品质量。
二、冲压自动化生产线的自动化检测技术冲压自动化生产线的自动化检测技术是指通过自动化设备对产品进行质量检测和性能测试。
这种技术主要应用于产品的尺寸、外观、功能和安全性等方面的检测。
自动化检测技术的目标在于提高检测的准确性和稳定性，降低错误率和漏检率。
首先，冲压自动化生产线的自动化检测技术可以应用于产品尺寸的检测。
冲压部品质管理中的创新技术与工艺应用
冲压部品质管理中的创新技术与工艺应用冲压工艺作为一种常用的制造工艺，在各个行业中都有广泛的应用。
为了提高冲压部件的质量和效率，不断推动工艺的创新和技术的应用是非常重要的。
本文将探讨在冲压部品质管理中的创新技术与工艺应用，以期为相关行业提供一些有益的参考。
一、模具技术的创新与应用模具是冲压工艺中的核心装备，其质量和精度直接影响冲压部件的质量。
因此，模具技术的创新与应用对于提高冲压部件的质量和生产效率至关重要。
1. CAD/CAM技术在模具设计中的应用计算机辅助设计和制造技术（CAD/CAM）的应用使得模具设计更加精确和高效。
CAD/CAM技术通过模拟和分析冲压过程，能够准确预测材料的变形和应力分布，从而优化模具结构和工艺参数，提高冲压部件的成形质量。
2. 快速成型技术在模具制造中的应用传统的模具制造方式通常需要数周甚至数月的时间才能完成，而快速成型技术（如3D打印技术）的应用能够大大缩短模具制造周期。
这种技术不仅能够快速制造出复杂形状的模具，还能够准确复制原型模具的几何形状，提高生产效率和质量。
二、材料与涂层技术的创新与应用冲压部件的材料选择和表面涂层处理对于提高产品的质量和性能起到至关重要的作用。
因此，对材料和涂层技术进行创新和应用是提高冲压部件质量的重要手段。
1. 新型高强度材料的应用传统冲压部件常常采用普通碳钢材料，但其强度和耐腐蚀性能有限。
而新型高强度材料（如高强度钢、铝合金等）的应用能够大大提高冲压部件的强度、硬度和耐腐蚀性能，减少零部件的重量，提高产品的综合性能。
2. 表面涂层技术的应用表面涂层技术是提高冲压部件耐磨性、耐腐蚀性和外观质量的重要手段。
例如，采用热浸镀锌和电镀技术可以提高冲压部件的耐腐蚀性能；采用喷涂技术可以提高冲压部件的耐磨损和抗刮伤性能。
三、自动化技术与智能化系统的创新与应用自动化技术和智能化系统在冲压部品质管理中的创新与应用，能够极大地提高生产效率、减少误差和人力成本，提高产品质量和一致性。
动态双料检测系统在自动化冲压线上的应用
动态双料检测系统在自动化冲压线上的应用板料厚度的检测是自动化冲压生产线至关重要的环节，双料检测的失效，将直接导致双张以上的板料被自动化放入压机，从而造成模具的损坏，产生高昂的维修费。
随着生产节拍越来越快以及对产品质量要求的不断提升，传统静态双料检测的优势逐渐消失，本文采用非接触式的动态双料检测系统来消除静态系统带来的质量缺陷，同时提升整线的生产节拍，有效的提高了生产效率。
前言随着生产效率的不断提升，冲压件质量要求的不断提高，静态双料检测系统优势逐渐消失，传统的静态双料检测传感器，需要通过真空的建立将板料吸附在传感器上，才能进行检测，为了保障检测的准确性，在这个过程中真空需要建立到一个稳定的范围值，传感器才启动检测，而拆垛的机器人需要确定当前抓取的是单张板料的信号后，才可以进行下一步的动作，这就导致了时间等待上的浪费，同时由于，静态传感器需要吸附着板料进行检测，检测气隙的大小都会影响着测量值的准确性，而且位置过高，会导致传感器的探头在金属板料上留下无法消除的压痕，产生质量缺陷，笔者通过对双料检测系统的升级，将静态的接触式检测，升级为非接触式的动态双料检测系统，不仅有效的消除了压痕的质量缺陷，并且提高了整线的生产节拍。
静态双料检测系统架构与检测原理静态双料检测系统架构拆垛单元为两台KUKA机器人，将料垛进行拆抓，机器人1通过真空将板料抓取，同时静态双料检测将吸附在板料上，双料检测将检测的结果发送给PLC系统，PLC将信号反馈给机器人，机器人确认是单张板料后，将板料放置在节拍皮带传输至下一工序，机器人2在对板料的位置进行修正的过程中，采用同样的方法进行再次检测，信号确认后将板料放置在对中台，等待机械手将板料放入压机内部。
系统检测原理通过真空的吸力作用，将板料吸附在双料检测传感器上，通过电磁场磁化金属板料，此时检测金属达到磁饱和时的磁通量的数值，来计算板料的厚度。
抽真空孔：用真空泵产生的真空吸力，吸取板料进行检测因为需要通过真空吸力并通过接触来保证检测的有效性，因此传感器和金属板料的气隙也将影响着检测结果的真实性，下图为板料厚度与传感器气隙值的对应关系。
浅谈冲压生产线供料保护机构之一———双料检测器
浅谈冲压生产线供料保护机构之一———双料检测器生产汽车零部件的冲压自动化生产线，一般只生产单张料片，因此判别进入模具前的料片是否为单张板料尤为重要，否则模具难以承受多张料片在拉延时产生的挤压力，甚至发生模具断裂事故。
除了钢板冲压，在汽车行业还越来越多地使用铝等有色金属以及不锈钢奥氏体等非磁性金属;此外生产拼焊板也需要复杂生产控制系统,对双料检测有特殊要求。
下面介绍两种在冲压领域里使用最为广泛的双料检测器。
1.涡流/磁通型检测器德国罗兰ROLAND双料控制系统铁磁性材料检测-电磁原理在这种操作模式下PW42GS传感器的功能类似于P42GS传感器采用电磁原理进行检测板材厚度的变化会引起感应的变化控制器通过这种变化而计算出板材的厚度。
当开关上限值设为公称厚度的120%时最大系统响应时间为100ms也就是说在识别检测启动信号后最多100ms的时间内便可输出双料检测的结果UL = 120%从图中可以看到通过将阈值设置为120%或更高增加了系统响应时间但减少了传感器与被测板材之间的气隙对系统性能的影响。
气隙会影响系统性能，是由于比起钢铁来说空气对于磁通量的阻力要大得多。
非铁磁性材料检测-涡流原理对于低电导率材质的板材上产生的涡流很小，系统损失的能量也相对较小，这就意味着系统能够检测较厚的、低电导率材质的板材。
另一方面对于高电导率材质的板材，如铜板材上产生强大的涡流系统损失许多能量，因此对于高电导率材质系统所能检测的板材最大厚度较小，但检测时间均为恒定的85ms相对于电磁原理而言气隙对涡流原理的影响较小，但是为了获得最可靠的系统性能，在传感器和被测板材之间仍应避免产生气隙，但第一和第二张非铁磁性板材之间所允许的气隙略高于铁磁性材料。
1.激光角测量的原理因此为了避免接触式双料检测器件的测量弊端，随着科技发展，无接触的光学双料检测器件应运而生。
而以激光测距为代表的传感器使用优势尤为突出。
下面详细介绍激光测距类传感器。
双料检测的性能及优势
双料检测是专门为自动化生产而设计的传感器，对于冲压车间就是为了防止吸到双料时对设备造成损坏，双料上料检测器是根据电磁波感应原理来设计的。
在过去，冲压拉伸工艺生产线都是采用人力手工上料，操作员的劳动强度大，效率低，大型冲压工件更是无法安全上下料容易出现工伤；而且在手工搬运过程中，操作员手套上的油污常常影响冲压工件的表面质量，造成次品的产生。
为了满足工业对外覆盖件表面质量和生产效率不断提高的要求，于是现代化工业制造配备了冲压拉伸自动化生产线，这样不仅解决了大型冲压工件无法安全上下料的难题，根除操作人员的不安全性，减轻劳动强度，而且冲压拉伸工件的质量和产量可以成倍的提高，整体上降低了成本，提高生产效率。
但若在冲压拉伸自动线的机器人或机械手自动送料过程中，由于板材表面油膜或静电的作用等原因，常会使钢板互相粘在一起，普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时无法使粘着的钢板分开，出现片料双层或多层钢板被送入冲压拉伸设备时，不仅可能产生次品，严重的还会对设备或模具造成伤害，导致高额的维修费用，延误正常生产。
所以必须在机器人或机械手前端安装双料检测系统（双张检测器），“阿童木双张检测器”在不接触物料和运动的状态下就能稳定准确的检测，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料，从而确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行。
性能：1、全金属外壳设计专利抗干扰电路，在主机原基础上增加485/IO通讯；2、高可靠性运用MultisCom优化算法，可存100组数据；3、不区分材料可以为不同厚度的片材一键式动态自学习；4、液晶屏幕显示参数工作状态明了直观，按键操作简单快捷易上手。
我们用的双料检测产品分主机和传感器两部分。
工作原理：在传感器中有一个可以通电产生磁场的线圈，还有线圈是用来检测当有磁场时产生的感应电压的。
由于在有板材、无板材或多个板材时，产生的磁感应是不同的，传感器根据磁感应产生的强度来判断不同的板材厚度将数据传输到主机，进而输出不同的信号。
双料检测
配置系统参数
用来进行设备诊断，无相关资料
配置系统参数
用来进行设备诊断，无相关资料
配置系统参数
用来监控Bus的处理数据
配置系统参数
“O”Bus发出数据，“I”来自Bus的数据
配置程序参数
选择测量程序号，后序的调整都是针对现在选 择的这个程序号
配置程序参数
选择这个程序所使用的传感器
RS232：用于参数备份和恢复，以及固件升级 RSI接口：用于支持RSI接口的传感器 外置输出：有5个输出点，无需通过PLC通信，直接
将信号输出。 Profibus 输出：控制单元信号输出 Profibus 输入：控制单元信号输入 传感器接口：连接双料传感器或传感器分线盒 传感器转换盒接口：用于转换盒供电及传感器选择 能量供应及外部输入：用于供电和外部控制信号输入
双料检测系统
为什么要使用双料检测？
在冲压自动线的机器人上料部分，由于钢板表面 油膜的作用等原因，常会使钢板互相粘着在一起， 普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时 无法使粘着的钢板分开。若双层或多层钢板被送 入压力机，会对设备或模具造成伤害，导致高额 的维修费用，延误正常生产。为了确保设备和模 具的安全，保证生产的连续进行，必须在机器人 端拾器安装双料检测系统，并根据需要发出报警 信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料。
试教第一步，零点校正
配置程序参数
试教第二步，放上板料，按Enter
配置程序参数
等待试教结果
配置程序参数
试教完成
数据备份和恢复
进入parameter Back-Up菜单，按Enter激活该模式 将备份电缆连接好后进行Upload或Download
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冲压自动化线双料检测新工艺的应用
随着冲压生产线的不断提速，机器人抓料的准确性成为影响生产效率的关键因素，为了进一步减少机器人的抓料故障，在基于现有双料检测技术的基础上，本文开创性的使用称重双料检测，即比较原料的设定重量与压力传感器的检测重量的差值，从而确定机器人是否存在多抓料的情况。
实践结果表明，在使用称重双料检测技术后，基本杜绝了机器人抓双料的问题，极大地提升了自动化线的稳定性，为生产效率的持续提升奠定了扎实的基础。
□安徽江淮汽车股份有限公司王强戴革新李波
随着国内汽车需求的急剧增长，各大汽车厂商都在不断扩大产能，进行生产提速，对于以机器人为主导的现代化生产线提出了严峻的考验。
冲压是汽车生产的四大工艺之一，目前国内已经基本实现了自动化控制，但是在实际生产过程中，自动化线的安全性和可靠性都受到了挑战：机器人在拆冲压件料垛过程中存在多抓料现象，这种机器人抓料故障会对压机和模具造成巨大的挤压力，从而导致压机损坏或模具开裂等严重问题，且板料越大、越厚，造成的危险越大。
据笔者调查，一般冲压机器人拆垛工艺都是使用双料检测技术，即检测拾取板料的厚度值，并与设定值进行比较，从而判断是否存在双料情况。
在实际应用过程中，双料检测工艺不能完全解决机器人抓料故障，机器人多抓料的现象时有发生，为了进一步解决该项隐患，笔者与现场工艺人员一道，创造性的使用称重双料检测技术-比较原料的设定重量与传感器的检测重量，从而判断机器人的抓料数量。
两种检测方法一起使用，从而达到对机器人抓料的精确控制。
双料检测技术
双料检测技术普遍使用，其基本原理为：金属探测头与金属表面接触，通过电磁场磁化金属板料，使金属板料逐渐达到磁饱和，探测头用来测量板料达到磁饱和状态时的磁通量值，从而计算机器人抓取板料的厚度。
目前江淮的冲压生产线使用德国Syron系列金属检测传感器，该传感器属于接触型检测传感器，根据板料厚度分布，选用直径为42mm的检测器，其最大检测厚度为2.3mm。
但是在实际应用过程中仍然会经常出现抓双料或多料的现象，通过观察和分析，确定使用双料传感器存在以下问题：
⑴传感器定位在机器人的端拾器上，端拾器在长时间工作后会产生变形；
⑵双张传感器安装在端拾器支架上，每次在调整冲压件时需要人工对传感器进行调整，调
整后双张传感器存在不可避免的位置误差；
⑶双张传感器随机器人运动，晃动时存在运行偏差；
⑷抓取尾料时，磁力分张器无法有效分开板件；
⑸双料传感器经常与会板料接触，这样会导致传感器的感应角度或位置发生变化，从而影
响到反馈的准确性；
⑹操作人员现场巡线时很难肉眼发现双张传感器的问题；
⑺在抓取不同板料时，如果传感器固定在板料周围，两张板料在边缘感应区虽然未吸附在
一起，但是油膜作用板料之间也能产生粘连，同样会导致抓取双料的问题。
基于上述分析，笔者认为在复杂的现场环境下，单一使用双料传感器依然会产生机器人抓双料的问题。
通过实际应用所开发出的新的双料检测方法----称重双料检测，与双料检测技术的共同应用，能够有效实现问题的解决。
称重双料检测技术
称重双料检测技术原理
称重双料检测技术的原理为：使用压力传感器检测机器人抓取的板料重量，并通过模拟数字转换技术把板料重量的模拟信号输入到PLC（模拟量输入模块）中转化为数字信号，同时在PLC程序和HMI的人机交互设备进行相关的编程，将预设重量值和实际板件重量值进行，从而判断是否存在多抓料的情况。
称重双料检测所使用的压力传感器为半导体压电阻抗扩散压力传感器，该传感器的工作原理为：通过探测头在薄片表面形成半导体变形压力，通过外力（压力）使薄片变形而产生压电阻抗，并且将阻抗的变化转换成电信号。
本文中所使用的额定载荷50KG。
该传感器稳定性好、可靠性高、精度高、安全简便、安装台面低，其具体参数如表1所示。
效果验证
经过十个月的现场效果验证，称重双料检测在近三个月中检测误差为零，笔者分别对机器人抓双张料造成的故障次数、设备模具损坏次数的数据进行统计，具体如表2、表3所示。
实际应用
称重双料检测技术的应用需要根据生产现场的工艺进行相应改进，目前现场工艺为:1号机器人将板料通过抓具抓起运送到皮带机1,经过皮带机1、涂油机传送到皮带机2, 皮带机2在将板料输送到皮带机3，板料在皮带机3上经过视觉定位后，2号机器人从皮带机3上抓取板料放入压力机。
根据现场情况，将压力传感器安装在传送皮带机1的平面，传感器未端安装直线滑轮组，滑轮组高于皮带5mm，用于托起板料，方便称重，具体布置图1所示。
图 1 压力传感器布置图
压力传感器布置完毕后，将四路传感器反馈的毫伏级信号输送到中间变送器，实现转换并放大成0到10伏电压等级，通过屏蔽电缆接入到西门子CPU314-2DP自带的模拟量模块内，然后在PLC程序中对采集到的模拟信号按比例进行调校和编程，以逻辑结果来控制皮带机1是否将板料输送到下一工序，具体的硬件相关组态及主要程序部分设计如图2、3所示。
图2 硬件组态及参数图3 主要程序设计现场存在不同重量、厚度的板料，为了实现生产的柔性化，方便现场人员的操作，在实现称重双料检测的同时，利用HMI人机接口界面的设计，能够使操作人员通过界面直接设定板料的参考值，具体如图4所示。
图4 现场HMI人机画面
结语
综上所述，称重双料检测技术大大解决了冲压机器人多抓料的故障，避免了对压机和模具的损伤，保证了生产线在此类问题上的的安全及可靠性，为生产效率的持续提高提供了可靠的保障。
称重双料检测技术与常规双料传感器检测方法的区别在于：
⑴通过现场设备动作原理分析，双料检测点由动态转化为静态检测，由对机器人的检
测转化为对皮带机的检测；
⑵改变原有检测方式，从厚度检测到重量检测的转变；
⑶实现成本低；
在现场实际检测过程中，称重双料检测技术取得了明显的效果，拆垛过程的可靠性大大提高，机器人抓料故障率显著降低，有效保障了自动化线的稳定运行。