炼钢连铸技术交流
多品种高级钢冶炼连铸技术的进步
多品种高级钢冶炼连铸技术的进步1980年初，八幡制铁所的粗钢生产部分向户畑厂转移工作基本完成，薄钢板、电工钢、钢轨、型钢、钢管、不锈钢等用途大不相同的多品种产品由三个炼钢厂进行生产。
之后，实施一座高炉生产制，使生产体制发生了根本变化，并且高级钢的需求量也在不断增加，为应对这些变化，八幡制铁所积极推进新技术的开发和应用，大大提高了生产效率和制造技术水平，形成了多品种高级钢设备集约化的高效率生产体制。
在大量的炼钢支撑技术中，核心技术是转炉代替平炉和连铸代替铸锭的技术。
在上世纪60年代，为适应粗钢产量增加的需求，日本在转炉大型化的同时，积极推进转炉、二次精炼和连铸技术的应用。
此后，以1970年第二次石油危机和日圆升值为契机，日本加快了在收得率、生产率和能耗方面具有优势的连铸机的投产使用。
在此背景下，八幡制铁所于1979年将八幡地区的小型炼钢厂搬迁到户畑地区，实现了设备和生产的集约化。
后来，一座高炉生产制的实施，促使炼钢生产体制必须进行彻底转变。
此外，客户对钢材特性要求的提高，使高效率制造高级产品技术开发成为八幡制铁所的当务之急。
特别是钢种繁多的炼钢工序，在进行炼钢厂整合、关闭铸锭车间和建造连铸机的同时，还必须开发多钢种生产技术和高效率生产技术。
本文简要介绍八幡制铁所在上世纪80年代至今的30年间，炼钢厂的变化和多钢种生产技术的研发。
1八幡制铁所炼钢厂的变迁八幡制铁所为了改变生产体制的弱势状态，达到新建的堺厂和君津厂的水平，于1969年制定了八幡制铁所主体工厂改造计划，上世纪80年代该计划基本完成。
在户畑地区建成了第三炼钢厂，至此完成了粗钢生产在户畑地区的集约化，形成了八幡制铁所的第一炼钢厂、第二炼钢厂和第三炼钢厂的炼钢生产体制，进行多品种生产。
各钢厂都拥有转炉、各种炉外精炼、铸锭和连铸设备。
第一炼钢厂生产钢轨、型钢、无缝钢管用方坯；第二炼钢厂生产薄板、厚板、电工钢板、不锈钢板用板坯；第三炼钢厂用大型转炉，生产条钢等大批量品种用钢坯。
钢铁冶炼中的连铸技术与应用
钢铁冶炼中的连铸技术与应用钢铁工业一直是国民经济中的重要支柱产业，而钢铁冶炼中的连铸技术是钢铁工业中至关重要的一部分。
在传统的钢铁冶炼中，钢锭需要经过多次翻转以达到均匀冷却的目的，这种方法费时费力且效率低下，同时还会有铁锈、气泡等因素影响精度。
在这种情况下，连铸技术应运而生。
什么是连铸技术？连铸技术即是将钢水在一定条件下，连续从注铸机中流出来，快速凝固形成坯料，在过程中进行加热、预混等操作，达到高精度的铸造方法。
这种技术不仅提高了钢铁的生产效率，更大程度上提高了钢铁的品质，为钢铁生产贡献了重要的技术手段。
连铸技术的分类目前，连铸技术主要分为四种。
1. 结晶器成形连铸技术结晶器成形连铸技术是将左右两极交流的工艺，通过结晶器对钢水进行凝固成形，具有无烟无尘和能耗低等优点。
2. 直流慢冷成形连铸技术直流慢冷成形连铸技术是一种新型结晶器技术，通过慢速加热和模拟摆动成形，可以让钢铁加快速冷，减少气泡和夹杂物，从而提高钢铁的质量。
3. 铁包注射成形连铸技术铁包注射成形连铸技术是通过铁包芯来加速钢水流动，减少钢水的接触时间和气体夹杂，确保钢的化学成分合格，提高铸坯质量，尤其是在超薄板材生产中应用较为广泛。
4. 氧化物增强连铸技术氧化物增强连铸技术是在钢铁冶炼中添加不同种类的氧化物，通过钢水的氧化作用来净化钢铁材料，从而提高钢铁的质量和坯料的品质。
连铸技术的应用连铸技术在钢铁工业中的应用十分广泛，相关产品具有以下几个方面的显著特点。
1. 降低了钢铁生产成本传统钢铁冶炼流程中，钢锭需要多次翻转以达到均匀冷却的目的，而在连铸技术的应用下，钢水流动迅速，制造速度提升，将钢锭连续地浇铸成长条状，时间短、效益大，节约了大量的人力资源和成本，使得钢铁生产更能够高效稳定运行。
2. 提高了钢铁质量连铸产品的品质在未来的钢铁工业发展中不可或缺，连铸技术制造出来的钢锭具有低碳低硫等优点，热性能稳定，甚至可以生产出高质量的薄板料，无论是经济利益还是技术趋势，都对钢铁市场产生了深远的影响和推动。
炼钢厂炼钢工个人技术总结_炼钢厂连铸工作总结
炼钢厂炼钢工个人技术总结_炼钢厂连铸工作总结炼钢工个人技术总结我在炼钢厂工作多年，在日常工作中，我深刻领悟到炼钢工作的重要性和相关技术的技巧。
下面，我将针对我的个人技术进行总结。
作为炼钢工，我们必须熟悉炼钢流程，并且掌握各种炉渣的性质和特点。
只有深入了解这些信息，我们才能准确调整炉况和炉渣成分，以保证炼钢质量的稳定。
我们必须具备精湛的操作技能。
在炼钢过程中，我们需要根据各种指标和参数来调整转炉操作，保持炼钢温度的稳定和调节合金的加入量。
我们还需要熟练掌握各种设备的操作方法，如转炉、电弧炉、连铸机等。
我们还需要具备总结经验和解决问题的能力。
在炼钢过程中，可能会出现各种不确定因素和问题，如炉渣变化、热量不稳定、合金加入不均等。
这就需要我们及时总结经验，找出问题的原因，并采取相应的措施解决。
作为炼钢工，我们需要具备良好的团队合作精神。
在整个炼钢过程中，涉及到多个环节和部门的协调合作。
只有加强团队合作，形成良好的配合和沟通，我们才能提高整个炼钢生产的效率和质量。
我们还需要不断学习和更新技术。
随着科技的发展，炼钢技术也在不断更新和创新。
作为炼钢工，我们必须密切关注最新的技术发展动态，不断学习新知识和新技术，提高自己的技术水平和专业素养。
作为炼钢工，我们不仅要具备扎实的专业知识和操作技能，还需要具备总结经验和解决问题的能力，加强团队合作，不断学习和更新技术。
只有这样，我们才能不断提高自身的综合素质，为炼钢生产的稳定和高效做出积极的贡献。
炼钢厂连铸工作总结作为连铸工，我们必须熟悉连铸工艺和设备的操作方法。
我们要清楚理解连铸机的结构和工作原理，并能够熟练操作各项控制设备，如结晶器、铸模、振荡器等。
只有掌握了这些基础知识，我们才能正确调整铸坯的形状和尺寸。
我们需要关注连铸机的运行状态和稳定性。
在工作过程中，我们要密切关注各项指标和参数的变化，并及时调整设备和工艺，以确保铸坯质量的稳定和优良。
我们还要及时排除设备故障和隐患，保证连铸生产的顺利进行。
连铸工艺与设备知识培训
连铸工艺与设备知识培训概述连铸工艺是现代钢铁生产中的重要环节，通过连铸工艺可以将熔融钢水以连续的方式铸造成坯料，为后续的轧制、锻造等工序提供原料。
连铸设备是实现连铸工艺的关键，它包括多个组成部分，如铸机、结晶器、钢包、冷却设备等。
本文将对连铸工艺与设备的相关知识进行介绍和培训。
一、连铸工艺1.1 连铸工艺流程连铸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 钢水准备：将原料熔炼成钢水，并通过脱气和脱渣等工序进行净化处理。
2. 钢水调质：根据需要，对钢水进行调质处理，以达到所需的成分和性能。
3. 连铸坯料的形成：通过铸机将熔融钢水连续地铸造成坯料。
4. 结晶器冷却：通过结晶器对连铸坯料进行冷却，使其逐渐凝固。
5. 坯料切割：将凝固的连铸坯料切割成所需长度的坯料。
6. 坯料除渣：通过除渣设备对切割后的坯料进行除渣处理。
7. 坯料输送：将除渣后的坯料输送到后续加工工序。
1.2 连铸工艺的优点连铸工艺相比传统铸造工艺具有以下优点： - 高效快速：连铸工艺可以实现钢水的连续铸造，节省了铸造时间。
- 节约资源：连铸工艺可以通过循环使用冷却水和回收废料等措施，减少资源的消耗。
- 产品质量好：由于连铸坯料经过冷却和凝固处理，具有均匀的组织和较高的密度，产品质量好。
- 环境友好：连铸工艺减少了烟尘、废水等污染物的排放，对环境友好。
二、连铸设备2.1 铸机铸机是连铸设备中最重要的组成部分，它主要负责将熔融的钢水铸造成坯料。
铸机通常由铸包、浇口、剪切机构等部分组成。
铸机可以根据需要进行调整，以适应不同尺寸和形状的坯料铸造。
2.2 结晶器结晶器是连铸设备中的另一个重要组成部分，它通过冷却作用使得熔融的钢水逐渐凝固成坯料。
结晶器的结构设计和冷却方式会直接影响坯料的质量和性能。
2.3 钢包钢包是存放熔融钢水的容器，它通常由耐热材料制成。
钢包在连铸过程中起到储存钢水、调质和保温的作用。
2.4 冷却设备冷却设备用于对连铸坯料进行冷却，常见的冷却设备包括水冷器、风冷器等。
炼钢连铸工艺流程的介绍
连铸工艺流程介绍将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内，而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”（叫引锭头）得铜模内（叫结晶器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度得坯壳后，就从铜模得下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。
带有液芯得铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。
待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。
这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】：转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。
连铸工段就就是將精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。
本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产得工艺流程，主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。
由于时间得仓促与编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误得地方，欢迎大家补充指正。
连铸得目得：将钢水铸造成钢坯。
将装有精炼好钢水得钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口將钢水分配到冬个结晶器中去。
结甜器就是连铸机得核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动裝置共同作用，将结晶器内得铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度得板坯。
连铸钢水得准备一、连铸钢水得温度要求：钢水温度过高得危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低得危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中斯;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等抉陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯內在质量。
二、钢水在钢包中得温度控制：根据洽炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄得范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。
在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。
新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。
紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。
采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。
此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。
连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。
近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。
精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。
电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。
自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。
高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。
环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。
集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。
这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸是钢铁生产中的重要工艺环节，在钢铁工业中具有重要的地位。
随着科技的不断进步，炼钢与连铸也在不断发展和改进，出现了许多新技术，这些新技术对于提高炼钢与连铸工艺的效率、降低能耗、提高产品质量等方面都起到了重要作用。
本文将针对炼钢与连铸若干新技术进行介绍和分析。
一、高性能钢研发技术高性能钢材是目前钢铁行业的一个重要发展方向，为了满足汽车、航空、能源、军工等领域对高性能钢材的需求，钢铁行业在高性能钢研发技术上做了大量工作。
通过优化合金设计、热处理工艺、控制凝固组织等手段，开发出一系列强度高、韧性好、耐热、耐腐蚀等性能卓越的高性能钢材，满足了不同领域对材料性能的要求。
二、连铸技术自动化连铸是现代钢铁生产中一项重要的工艺环节，对于提高钢铁生产效率、降低成本很有必要。
近年来，随着自动化技术的不断发展，连铸技术也在不断实现自动化生产。
通过自动化设备和控制系统，可以实现连铸过程中的智能控制、数据分析和优化调整，提高了连铸工艺的稳定性和可靠性，降低了操作人员的劳动强度，有效提高了生产效率。
三、炼钢过程的清洁生产技术炼钢过程中产生大量的废气、废水、废渣等污染物，严重影响环境。
为了减少炼钢过程的环境污染，钢铁行业在炼钢过程中引入了清洁生产技术。
比如采用先进的除尘、脱硫、脱氮设备减少排放，优化炼钢工艺降低能耗，提高资源利用率，推动炼钢工艺朝着清洁、高效、低排放的方向发展。
四、智能制造在炼钢与连铸中的应用随着智能制造技术的发展，钢铁行业也在不断探索智能制造在炼钢与连铸中的应用。
通过引入传感器、监控系统、大数据分析等技术，实现炼钢与连铸过程的智能监控和优化调整，提高了生产过程的自动化程度和智能化水平，降低了生产成本，提高了产品质量和生产效率。
五、新型轧制工艺技术轧制是钢铁生产的重要工艺环节，其轧制工艺的优劣直接影响到钢材的质量和性能。
近年来，钢铁行业在轧制工艺技术上也取得了许多创新成果，如引入碳中和轧制技术、控轧技术、多道次成形工艺等，通过优化轧制工艺参数和工艺流程，有效提高了轧制效率和轧制品质，满足了市场对不同规格、不同性能的钢材需求。
炼钢厂连铸自动化控制探讨
炼钢厂连铸自动化控制探讨摘要：连铸是钢铁工业的重要阶段之一。
在钢铁生产中，连铸生产自动化程度直接关系到板材质量和炼钢效率。
因此，自动化控制连铸工艺的生产对于钢铁的可持续发展至关重要。
对于钢而言，连铸自动化是一个使用连铸设备自动控制各种钢种形式的钢水直接流动的过程。
从应用特点的优点来看，可以大大提高企业的经济社会效益。
本研究以钢铁厂连铸自动化控制技术的引进为切入点，探讨技术发展现状，为钢铁厂的技术作用提供了可行性参考。
关键词：炼钢厂；连铸工艺；自动化控制；研究分析前言连铸过程是轧钢到钢的过渡过程。
在此过程中，液态钢通过成型、冷凝和切割转化为固态钢。
因此，连铸过程的成功直接关系到钢的质量、轧钢的质量和产量。
因此，连铸技术的改进和质量是炼钢技术的核心，自动控制系统的设计是连铸技术应用的一个重要方面。
摘要:在引进连铸工艺的基础上，从多个方面分析了自动化和创新在连铸工艺中的应用，以优化炼钢工艺。
一、炼钢厂连铸自动化控制概述1.炼钢厂连铸自动化介绍应用连铸自动控制技术的主要途径是确保集团公司成为产品结构调整、生产线技术升级和发展、技术各方面改造和一体化的重要方向，从更新设备试验箱到提高产品质量的过程中，大大提高了企业的经济效益，从而使钢铁集团公司在市场激烈竞争中占有一席之地，以满足市场需求，在实体自动化生产中不断为了确保整个系统的高级、可靠和高效运行，从而减少过剩容量，创建更多的投资订单，减少过剩存储，从而降低整个过程的资本成本，需要充分利用系统配置优势和概念。
2.基础工艺简介为了调整产品结构，进一步提高产品质量，钢铁在设备升级链中采用连铸自动控制流技术更新现有技术，以提高经济效益，作为技术升级、响应的现状作为当前生产的一部分，钢铁使自动化配置成为系统可靠性和进展的一个条件。
在系统的合理配置和功能配置方面，它具有明显显着的应用优势，有助于避免产能过剩，节约成本，建设和谐社会。
在设计应用阶段，将坯连铸机生产线作为生产线系统控制设备的基本控制领域，采用自动控制技术作为系统的基本结构，从而实现了其在自动控制中的生产要求。
炼钢与连铸若干新技术
炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸作为钢铁生产的重要环节，关系着钢铁质量、生产效率以及能源消耗。
近年来，随着科学技术的不断发展，炼钢与连铸领域出现了许多新技术，这些新技术在提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着重要作用。
本文将介绍一些关于炼钢与连铸的若干新技术。
一、炼钢新技术1. 超高炉渣碱度炼钢技术传统炼钢过程中，高炉渣的碱度一般在1.5以上，导致了炼钢中的碱度冶炼难度大。
超高炉渣碱度炼钢技术通过增加炉渣碱度，提高炼钢过程中的碱度，使得钢水中的夹杂物得以吸附和浮渣，从而有效提高了钢水的质量，降低了夹杂物含量。
2. 高炉富氧燃烧技术传统的高炉燃烧采用煤气、焦炭等作为还原剂，而高炉富氧燃烧技术则采用富氧燃烧，使得炉顶煤气中氧分压大大提高，煤气焚烧效率显著提高，从而有效减少了炼钢过程中的二氧化碳排放，降低了生产成本。
3. 高效矿石还原技术传统的炼钢制程中，矿石还原效率低，而高效矿石还原技术采用高效还原剂和改良还原工艺，可以明显提高还原效率，减少资源的浪费，降低生产成本。
二、连铸新技术1. 动态软浇铸技术动态软浇铸技术是指在连铸过程中，通过实时数据分析，调整结晶器冷却水的流速和温度，实现钢坯凝固过程中的动态调控，确保钢坯结晶组织的均匀性和合格率。
2. 连铸直齿轮技术传统连铸转辊采用辊凹槽结构，而连铸直齿轮技术则采用直齿轮结构，使得连铸转辊的传动机构更加紧凑、稳定、可靠，最大限度地减小了设备的占地面积，提高了生产效率。
3. 连铸在线水平矫直技术传统的连铸坯的矫直需要通过离线操作进行，而连铸在线水平矫直技术则采用在线连铸坯的自动矫直设备，实现了连铸坯的在线矫直，提高了生产效率，降低了生产成本。
以上所提到的炼钢与连铸的新技术只是其中的一部分，随着科学技术的不断进步，相关新技术也在不断涌现。
这些新技术的应用，将进一步推动炼钢与连铸领域的发展，为钢铁行业的持续发展注入新的活力。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程
《炼钢厂连铸工艺流程》
炼钢厂连铸工艺是现代炼钢工业中的重要环节，它是将炼钢炉中熔化的钢液通过连续铸造成坯料或板材的工艺过程。
下面将介绍炼钢厂连铸工艺的流程。
首先，炼钢厂连铸工艺流程开始于钢液的浇入。
炼钢炉中的钢液被加热至适宜温度后，通过喷嘴或水口将钢液浇入到连铸模具中。
模具是一个由水冷却的铜板制成的管道，其内部形状和尺寸将决定最终坯料或板材的形状和尺寸。
接着，钢液在模具中逐渐冷却凝固成坯料或板材。
冷却过程中，模具的水冷却系统将快速冷却钢液，使其凝固成坯料或板材。
在这个过程中，需要根据钢液的成分和温度来控制模具的冷却速度，以确保坯料或板材的质量。
最后，坯料或板材被切割至所需要的长度。
炼钢厂通常会根据客户的需求将坯料或板材切割至所需要的长度，以便进一步的加工或生产。
总的来说，炼钢厂连铸工艺流程是一个高效、精密的工艺过程，它使得炼钢厂能够生产高质量的钢材坯料和板材，为各种工业领域提供了重要的原材料支持。
炼钢厂的连铸岗位怎么样 连铸岗位心得体会
炼钢厂的连铸岗位怎么样连铸岗位心得体会12.11月份连铸岗位心得体会本月继续对连铸流程进行熟练操作学习。
主要学习的重点为现场事故处理方法和事故状态下的动手能力。
能不能在事故状态下平稳有序的操作设备是处理事故的关键，也是避免事故升级的重要方法。
因此本月在完成每日对流程各个岗位实操的基础上，积极参与事故处理和事故鉴定。
在保证安全的基础上处理了一些力所能及而且师傅放心让我处理的事故。
增加了许多岗位设备故障的处理经验，并增强了事故下的操作信心，杜绝了事故状态下的惧怕心理，同时也增强了事故状态下的自我保护能力。
通过生产中事故的处理，加深了在事故状态下和各个工序岗位的配合能力，并养成了良好的团队意识。
此外，在培训点炼钢项目工作中。
积极传达公司指示，狠抓培训纪律。
生活中，关心和帮助同事处理日常问题。
组织项目组成员每周进行安全学习，增强大家的安全意识，保证赴外培训工作的安全有序进行。
现将本月所学习内容和具体心得体会向公司领导汇报，请领导审阅。
一、主要学习内容1、各个岗位的生产实际操作及设备点检在接班前对岗位所属设备进行检查确认。
正常后方可接班生产。
本月在各个岗位上都进行实操学习和设备点检。
以下为详细内容：a、在大包工岗位上具体操作内容是：首先指挥行车座包，做到手势正规哨音准确，座包结束后安装大包液压缸。
确认无误后转包到中间包上方指定位置。
打开大包水口开浇并配合平台组**装大包长水口保护浇注。
每炉钢水在浇注结束前进行三次测温，分别是开浇初期、中期、末期。
并根据所测温度控制中间包钢水液面。
在铸坯质量有问题的情况下进行钢水取样操作。
一包浇注结束，转包后拆卸大包液压缸并操作按钮将包盖移开，指挥行车调走。
b、在中间包浇钢工岗位上每日具体操作的内容是：接班前进行岗位所属设备的检查确认。
看运转是否正常且有无杂音等现象。
发现问题及时通知机长及相关人员处理。
正常后接班生产。
当遇到开浇时。
准备好浇注材料及事故处理用具，开浇前的具体操作是。
炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题与解决方案
炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题与解决方案在现代钢铁生产过程中，钢水的连铸工艺是一个至关重要的环节。
钢水连铸工艺的高效和稳定性直接影响着钢材的质量和生产效率。
然而，在实际生产中，钢水连铸过程中存在着一系列的关键问题，比如结晶器堵塞、板坯缝隙问题等。
本文将深入探讨炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题，并提出解决方案，以期改善钢水连铸工艺，提高钢材质量和生产效率。
一、结晶器堵塞问题与解决方案结晶器堵塞是钢水连铸过程中常见的一个问题。
结晶器堵塞不仅会导致生产中断和设备损坏，还会产生次级缺陷，降低产品质量。
其主要原因包括结晶器冷却水管堵塞、结晶器内侧壁结垢等。
为了解决这一问题，可以采取以下措施：1. 清洗结晶器：定期对结晶器进行清洗，清除结晶器内壁的结垢。
可以使用酸洗或碱洗的方法，但要注意选用适当的清洗剂，以避免对结晶器材料造成损伤。
2. 完善结晶器内冷却系统：结晶器内冷却系统的设计和性能直接关系到堵塞问题。
应根据具体情况设计合理的冷却水流动路径和冷却水量，以保证结晶器内壁的冷却效果，并避免冷却水管堵塞。
3. 实施结晶器在线监测：通过结晶器的在线监测系统，及时掌握结晶器内部的状态，一旦发现堵塞迹象，可以及时采取措施进行清理，避免结晶器堵塞问题的发生。
二、板坯缝隙问题与解决方案板坯缝隙问题是指钢水连铸过程中板坯内部出现的空隙。
这些缝隙会导致板坯的强度降低，甚至出现断裂等问题。
板坯缝隙问题的解决方案如下：1. 提高结晶器和连铸坯的温度：通过提高结晶器温度、合理调节冷却系统，可以使钢水在连铸过程中保持较高的温度，减少板坯内部的温度梯度，从而减少缝隙的产生。
2. 优化结晶器的设计：结晶器的设计对板坯缝隙问题有着直接影响。
优化结晶器的内部形状和尺寸，合理设置冷却水道，可以减少板坯内部的温度梯度，从而降低缝隙产生的可能性。
3. 加强连铸坯的凝固控制：通过控制钢水的凝固速度和结晶器的冷却水量等参数，可以有效控制连铸坯的凝固过程，减少板坯内部的温度差异，降低缝隙的产生。
炼钢连铸工艺基础知识培训(pdf 129页)
12
2.2 主要炼钢方法
氧气转炉炼钢
氧气转炉炼钢是以铁水及少量废钢等为原料，加入熔剂(活性石灰 石、萤石、白云石等)及铁合金。在转炉内用氧气进行吹炼的炼钢方法。 根据冶炼期间向炉内喷吹氧气、惰性气体的部位不同，转炉炼钢又可 分为顶吹、底吹和顶底复合吹转炉。
13
2.3 炼钢原料
炼钢原料
金属料
铁水 生铁 废钢 铁合金
造渣材料 辅助原料 氧化剂
增碳剂
氧气 铁矿石 氧化铁皮
14
铁水
铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的80%以上。在废钢供应 不足时，电炉炼钢中如有条件可用铁水代替部分废钢，此时铁水配入量 可达30%左右。
转炉炼钢对铁水的要求： ① 铁水温度：铁水的物理热和化学热是转炉炼钢的基本热源。铁水温度 是铁水带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热量收入的50% ，一般要求铁水物理温度大于1250℃。 ② 化学成分：国家标准对炼钢生铁的成份有具体规定(GB/T17-1998),但 在实际生产中，各钢厂都根据本厂具体情况对炼钢生铁的成分提出比国 家更严格的规定。
长流程的生产链长，建设投资大，周期长，生产灵活性差、建厂条件 (水电、运输及原材料供应等)要求高而且复杂；
焦化 、烧结及高炉等，环境污染比较严重； 高炉冶炼必须使用日趋紧缺的冶金焦。
因此，长流程正面临着环境保护要求不断提高以及焦煤资源短缺的 挑战。为此，近20年来研发了熔融还原流程，以迎接上述挑战。熔融还 原流程只采用的能源介质为煤和氧气，基本上不使用冶金焦。它的主要 产品是铁水和热值较高的煤气。熔融还原取代高炉的前景还在经受考验 中。
炼钢生产虚拟仿真实训 连铸生产实训心得
炼钢生产虚拟仿真实训连铸生产实训心得
为期两周的冶金工艺实训走入尾声，通过此次实训我主要学习了高炉炼铁、转炉吹氧炼钢、二次精炼、连铸、电炉炼钢。
以前只是在书本上比较抽象的学习了炼铁与炼钢的工艺流程，在四川德胜钢铁有限公司参观实习过程当中，我们只能比较远的看到工人进行操作，并不能亲身体会其中的意义，现在进行网络炼钢，提供给了我们一个很好的机会亲自操作，来实习钢铁冶炼生产过程，从中体会不同的工艺的步骤，并且能够以很小的代价就让自己学会如此多的知识。
在模拟冶炼的过程当中，高炉炼铁过程比较简单，但是要做到把成本降低时非常的困难，转炉吹氧炼钢过程要注意到枪位降低吹氧能够降低成本，但是不要过低致烧枪，精炼过程是操作非常难得过程需要不停的计算并尝试，以最低的成本达到精炼目的。
XXX网站上能够提供很多资源给我们使用并且冶炼过程富有趣味性，模拟程度也很高，很真实，可以让我们在轻松的时间里学会很多关于冶金的知识。
总的来说此次网络炼钢实训让我们受益匪浅，对以后的学习和工作提供了巨大的帮助，希望以后还有机会能够参与学校组织的网络炼钢，与同学-起在良好的氛围中学习冶金，更深入的了解冶金生产。
连铸工作中的经验总结和分享
连铸工作中的经验总结和分享连铸工作是钢铁生产中非常重要的一环，通过将炼钢炉出来的液态钢铁倒入连铸坯料中，将钢液冷却成坯料，实现连续生产的目的。
在长时间的工作中，我积累了一些经验和技巧，现在就分享给大家。
一、沉着冷静，严谨操作连铸机是一台非常复杂的设备，工作中容易遇到各种问题和意外情况。
因此，在连铸工作中，首先要保持沉着冷静的心态，不能有丝毫慌乱和急躁。
要非常严谨地操作，保证每个步骤都按照规定的程序进行，不能创造自己的方法。
只有这样才能保证连铸的质量和安全。
二、注意炉料的熔化状态在炉料进入连铸机前，要观察炉料的熔化状态。
如果炉料熔化不充分，就会造成过度拉伸和钢流变形，从而影响连铸的质量。
因此，要在适当的时候调整炉料的熔化状态，确保料在进入连铸机前已经充分熔化。
三、正确设定结晶器坯料的结晶器是保证连铸质量的关键。
正确设定结晶器的关键在于要根据坯料的组织和温度来确定结晶器的温度和冷却水量。
如果结晶器温度过高或水量过少，就会影响坯料的结晶和成形，从而出现缺陷。
如果结晶器温度过低或水量过多，就会导致坯料收缩不充分，从而影响坯料的形状和质量。
四、调整成分和温度钢铁的成分和温度是影响连铸质量的重要因素。
通过调整钢水的成分和温度，可以有效避免产生坯料变形和缺陷等问题。
在连铸工作中，要密切关注钢水的成分和温度，并采取相应措施进行调整。
如果出现钢水成分和温度不稳定的情况，要及时通知生产领导调整制造工艺，以确保连铸质量的稳定性。
五、质量监控在连铸过程中，必须严格监控坯料的质量。
连铸质量监控的关键在于要建立完善的质量检测体系。
通过实时监测坯料的形状、尺寸和结晶器温度等指标，可以精确地了解坯料的质量情况，并及时采取调整措施。
只有做好质量监控，才能确保连铸产品的合格率。
以上就是我在连铸工作中积累的一些经验和技巧。
希望这些经验能够给即将从事连铸工作的同事们提供一些有价值的参考和帮助。
炼钢厂炼钢工个人技术总结_炼钢厂连铸工作总结
炼钢厂炼钢工个人技术总结_炼钢厂连铸工作总结炼钢工个人技术总结我是一名炼钢工，专门负责炼钢工艺的操作和控制。
在过去的一段时间里，我不断学习和提升自己的技术水平，在实践中积累了一些经验和技巧。
下面是我个人的技术总结。
对于炉况的掌握是非常重要的。
炉况的好坏直接影响到钢水的质量。
我通过观察和记录炉况的数据，了解炉况的变化，及时调整工艺参数，确保炉况的稳定和合理。
我还学习了一些炉况预测的方法和技巧，可以提前预测炉况的变化，做出相应的调整。
熟悉各种炼钢工艺的操作流程和要求。
每个工艺都有不同的要求和操作流程，我认真学习和掌握每个工艺的技术要点和关键操作，保证按照正确的流程进行操作。
在实际操作中，我还总结出了一些操作技巧，以提高操作的效率和准确性。
善于发现和解决问题。
在工作中，经常会遇到各种问题，如炉况异常、设备故障等。
我能够快速发现问题，并根据经验和知识对问题进行分析和解决。
有一次，我在工作中遇到了炉况异常的情况，通过仔细观察和分析，发现是某个操作环节出现了问题，及时调整并解决了问题，保证了钢水质量的稳定。
不断学习和提高自己的技术水平。
炼钢技术是一个不断创新和发展的领域，我会定期参加培训和学习，了解最新的技术和工艺，不断提高自己的技术水平。
炼钢厂连铸工作总结作为炼钢厂连铸工，我在过去的一段时间里积累了一些经验和技巧，对连铸工作有了一定的理解和总结。
下面是我对连铸工作的总结。
对于连铸工艺的熟悉是非常重要的。
连铸工艺是一个复杂的过程，包括结晶器冷却、结晶器振动、二次冷却等多个环节。
我通过学习和实践，熟悉了整个连铸工艺的原理和流程，掌握了各个环节的操作要求和技巧。
良好的设备状态和维护对于连铸工作的稳定和高效非常重要。
我注重设备的日常维护和保养，定期检查设备的运行状态，及时处理设备的故障和问题。
我还掌握了一些设备调整和操作技巧，可以通过调整设备的参数和流量，提高连铸工作的效率和质量。
对钢水质量的控制是我工作的重点之一。
关于炼钢连铸扬尘控制的研究与探讨
关于炼钢连铸扬尘控制的研究与探讨摘要：山东莱钢永锋钢铁有限公司炼钢厂根据环保超低排放要求，将连铸无组织扬尘进行技术创新改造，综合深度治理，实现环保达标，提高工作效率，做到无组织扬尘有效控制。
其中对大包开浇扬尘进行技术改造，采用自动化侧吸控制，对钢包倒渣采用移动雾炮遥控控制，对钢坯火焰切割烟尘进行集中收集使用单点除尘，使用环保智能平台对连铸生产扬尘进行适时监控。
该设计在充分利用现有连铸设备、场所、环境的基础上，满足连铸生产环保超低排放、功能运行、清洁生产、效率提升的各种需求。
关键词：连铸、扬尘控制、环保达标、超低排放1炼钢连铸设备工艺介绍炼钢厂连铸生产工艺流程：高炉铁水通过火车鱼雷罐运送到炼钢加料跨，兑入转炉。
废钢在加料跨用电磁吊，将废钢吸到废钢斗内，并进行称重，然后吊到炉前加入转炉。
转炉兑入铁水、加入废钢后，进行供氧操作。
操作过程中，将高位料仓的石灰、白云石、矿石等造渣剂加入转炉进行造渣。
转炉到达终点后，测温、取样并化验成分，成分合格后进行出钢操作。
出钢过程中，根据冶炼钢种要求，配加硅锰合金、硅铁等铁合金，同时根据钢水含氧量加入脱氧剂进行脱氧。
出完钢后钢包运送至合金微调处进行吹氩和成分微调，钢水成分及温度达到连铸要求时出站。
用行车将钢水吊至连铸大包回转台，通过回转台将钢包转至中间包上方，打开钢包水口将钢水浇到中间包内。
钢水由钢包注入中间包，经中间包的分流作用，通过中间包水口，连续不断的注入水冷铜制结晶器。
结晶器底部由引锭头承托，引锭头与结晶器内壁四周严格密封，注入结晶器的钢水受到激冷后，迅速形成一定形状和坯壳厚度的铸坯。
当达到规定启步时间后，启动拉矫机，结晶器同时振动。
铸坯经二冷进一步冷却，并全部凝固。
铸坯经矫直后，通过脱引锭装置与引锭杆切断连接，再切割成所需定尺，由输送辊道运至冷床。
连铸设备主要有：大包回转台、钢包加盖装置、中间包设备、振动台、引锭存放、拉矫机、火切机、移坯车、翻转冷床。
连铸工序工艺流程图2连铸生产主要污染来源连铸台上区域：一是大包开浇时，产生的烟尘较大，产生点上方有黄色烟雾烟尘弥漫在厂房内，对周边环境造成严重的污染，严重危害岗位人员的身心健康，烟尘大时，会从厂房通风器溢出厂房，造成环保事故；二是中间包内加覆盖剂时，粉状物质粉尘烟尘飘扬，弥漫在厂房内对周边环境造成影响，严重危害岗位人员的身心健康；三是中包各流开浇时，钢水与结晶器内的冷钢融合一起，加入保护渣，产生的颗粒物飘扬四周，影响环境和员工职业健康；四是烧摆槽时，中包开浇摆槽时，摆槽内会粘有冷钢，为了方便下次使用，需要将摆槽内的冷钢烧掉，在用氧气烧冷钢时，会产生大量的黄色烟雾，弥漫在四周，对周边环境造成严重的污染，严重危害岗位人员的身心健康，烟尘大时，会从厂房通风器溢出厂房，造成环保事故。
连铸生产线交流变频调速技术改造
江
西
冶
金
Ｖｏ ． ０ ，Ｎ ． １３ ｏ２ Ａｐ ｉ ｒ ｌ ２ １ ００
ＪＡＮＧＸＩ Ｔ Ｌ ＲＧＹ Ｉ ＭＥ ＡＬ Ｕ
文 章编 号 ：０ ６２ ７ （０ ０ ０ －０ ３０ １０ —７ ７ ２ １ ）２０ ２ －３
连铸 生产 线 交流 变频 调 速 技术 改 造
ＣＨＩＤａ ｄ ｎ ｎａ
（ ａｇｈ ｎＴ ｃｎ ｌ ｙＶ ｃｔｎｌ ｅｈｉ ｌ ｏｌ ｅＴ ｎｓａ ６ ０ １Ｈ ｂ ｉＣ ｉａ Ｔｎ ｓａ ｅｈ ｏ ｇ ｏａｏ ａ Ｔ ｃｎｃ ｌ ｇ ，ａ ｇｈｎ０ ３０ ｅｅ， ｈｎ ） ｏ ｉ ａＣ ｅ
Ａｂｓｒ ｃ ： Ｔ ｅｅ ｉｔ ｇｐｏ ｌｍｓｉ ｏ ｔ ｕ ｕ ａｔ ｇｐ ｄ ｃｉｎ ａｅ ｉｔｏ ｕ ｅ ． ｖ ｒａ ｌ ｒｑ ｅ ｃ ｐ ｅ ｅ ｕａｉｎ ｓｓ ｔａ ｔ ｈ ｘｓｉ ｒｂｅ ｎ ｃ ｎｉ ｏ ｓｃ ｓｉ ｒ ｕ ｔ ｒ ｎｒ ｄ ｃ ｄ Ａ ａｉｂｅ ｆ ｕ ｎ ｙｓｅ ｄ ｒｇ ｌｔ ｙ ・ ｎ ｎ ｎ ｏ ｏ ｅ ｏ
Ｋｅ ｏｒ ： ｖ ｒａ ｌ ｙＷ ｄｓ ａ ｉ ｂ ｅ￣ｅ ｕ ｎ ｙ ｓ ｅ ｄ ｒ ｇ ｌ ｔ ｎ； ｏ ｔｎ ｏ ｓ ｃ ｓｉ ｇ； Ｃ ｑ ｅ ｃ ｐ ｅ ｅ ｕ ａ ｉ ｃ ｎ ｉ ｕ ｕ ａ ｔｎ ＰＬ ｏ
唐 山钢铁 集 团有 限责任公 司二炼 钢厂 二期连 铸 车 间现有 Ｒ６ｍ全 弧 型 ４台／ 四流连铸 机 ２台 ， 拉 其 矫振 动传 动 系 统 的工 艺 流程 为 送 引 锭 时 拉 矫 机 反 转 ， 引锭 杆送 至结 晶器 下 口 ５０ｍ 处 ， 将 ０ ｍ 然后 点 动 拉矫 机将 引锭 杆送人 结 晶器 内 ； 铸时 拉矫 机正转 ， 浇 将 引锭杆及 钢坯 拉 出 ， 同时振 动 电机运 转 ， 带动结 晶 器上 下振 动 ； 坯速度 由浇铸 给定 电位 器来 调节 ， 拉 振 动频 率与拉 坯 速度保 持一 定 的 比例 关 系 。
连铸技术总结范文
连铸技术总结随着工业的不断发展，连铸技术已经成为了铸造行业中的一项核心技术。
其将液态金属直接浇注到铸模中进行凝固，以实现铸件的快速制造。
连铸技术具有高效率、高精度、高质量等特点，被广泛应用于航空、轨道交通、汽车、管道等领域。
本文将对连铸技术进行分析总结，从连铸设备、浇注过程和生产工艺等方面进行讲解。
一、连铸设备1.连铸机连铸机是连铸生产过程中最重要的设备。
其主要由铸模系统、浇注系统、卸模系统、铸坯传动系统、自动控制系统和液压系统等部分组成。
连铸机的种类较多，包括直接液压连铸机、机械式连铸机、液压机械式连铸机和弯管式连铸机等。
其性能主要取决于流程控制、维护保养和质量监控等方面。
连铸机质量的好坏直接决定了连铸生产线的效率和产品质量的高低。
2.冷却设备冷却设备是连铸过程中至关重要的组成部分。
其作用是使铸坯的温度快速下降并达到所需的机械性能和物理性能。
目前，常用的冷却设备包括带式冷却机、盖式冷却器和水冷却器等。
其中，带式冷却机是目前最常用的冷却设备之一。
其通过铸坯在带式机上的快速传输和喷雾冷却，实现了高效的冷却效果，得到了广泛的应用。
二、浇注过程连铸技术的浇注过程是直接将高温液态金属浇注到铸模中，然后经过一系列的冷却处理后，获得具有一定形状和机械性能的铸造品。
其整个过程包括供料、浇注、冷却和卸模等环节。
其中，浇注环节是最为重要的一环，其直接决定了铸造品的质量和尺寸精度。
在浇注过程中，连铸设备的优劣和流程控制的稳定性对铸造品的性能有着重要的影响。
如果连铸设备的维护保养不当，或者流程控制存在失误，都会导致铸造品的不良品率增高。
三、生产工艺生产工艺是连铸技术的核心之一，它包括铸模设计、长料制备、浇注、冷却和卸模等环节。
铸模设计是铸造品质量的重要保证之一，铸模的设计直接影响了铸造件的表面质量和内部质量。
长料制备对铸造品的机械性能、化学性能和物理性能也有着重要的影响。
在生产过程中，连铸技术还需要定期进行检修和维护保养，如清洗连铸机和冷却系统等，以确保设备的稳定运转。
连铸工艺与操作范文
连铸工艺与操作范文连铸工艺是利用连铸机将熔化的金属直接注入模具中，通过冷却和凝固过程形成连续的金属坯料。
其基本原理是将熔化金属通过特殊的注浆系统，以恒定的速度和流量注入到模具中，通过模具中的冷却水进行快速冷却和凝固，使熔化金属逐渐凝固成坯料，并通过拉拔装置将连续的坯料拉出。
连铸工艺的操作技巧主要包括以下几个方面：1.温度控制：熔融金属的温度对连铸工艺起着关键的作用。
过高或过低的温度都会影响坯料的凝固速度和质量。
因此，在进行连铸操作前需要确保金属的熔点和浇注温度的准确控制。
2.流量控制：连铸过程中，金属的注浆速度和流量需要通过控制泵站的转速和阀门的开度来实现。
合理的流量控制能够保证坯料的形状和质量。
3.冷却措施：连铸模具的冷却是保证坯料凝固速度的关键。
通过合理配置冷却水和控制冷却水的流量和温度，能够实现坯料的快速冷却和凝固，并确保坯料的质量。
4.拉拔装置操作：拉拔装置将凝固的坯料从模具中拉出，并通过传送带或辊道输送到下一道工序。
操作拉拔装置需要熟练掌握拉拔速度和拉拔力的控制，避免产生过大的应力和损坏坯料。
连铸工艺的优点主要有以下几点：1.节约材料：连铸工艺可以直接从液态金属中制造坯料，避免了传统工艺中需要先铸造大坯料后再进行锻造或轧制的步骤，大大节约了材料的消耗。
2.提高生产效率：连铸工艺可以实现连续生产，大大提高了生产效率。
相比传统的铸造和加工工艺，连铸工艺可以快速制造出长条形的金属坯料，并有效降低了生产周期和加工成本。
3.产品质量稳定：连铸工艺通过控制金属的温度、流量和冷却速度，能够实现坯料的均匀凝固和形状稳定，大大提高了产品的质量稳定性和一致性。
4.环保节能：连铸工艺相比传统的铸造和加工工艺，减少了能源的消耗和金属的浪费，具有较好的环境保护和节能效果。
连铸工艺广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产和加工过程中。
在钢铁行业，连铸工艺被广泛应用于生产中低合金钢、不锈钢和特殊钢等产品。
在非铁金属行业，连铸工艺被广泛应用于铜材、铝材等产品的生产。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6.1连铸设备配置 6.1连铸设备配置
主体设备由钢包回转台 ,中间包车 ,结晶器 ,振动系 统,零段(支撑导向导) ,扇形段 ,引锭装置及存放装 零段(支撑导向导) ,扇形段 置,火焰切割机,出坯辊道及板坯横移车等 ;配套设 火焰切割机, 备主要有中间包及烘烤系统,液面自动控制系统( 备主要有中间包及烘烤系统,液面自动控制系统(电 磁搅拌,钢包下渣自动检测系统,轻压下技术等) 磁搅拌,钢包下渣自动检测系统,轻压下技术等) 。
4.3电炉、精炼炉设备配置 4.3电炉、 电炉
电炉设备:主体设备由炉体及EBT控制系统,炉盖, 电炉设备:主体设备由炉体及EBT控制系统,炉盖,炉 盖提升及旋转系统,倾炉系统,电极升降系统, 盖提升及旋转系统,倾炉系统,电极升降系统,短网系 统组成;配套设备有高位料仓系统,除尘系统, 统组成;配套设备有高位料仓系统,除尘系统,水冷系 统,液压系统,气动系统,PLC控制系统,电极调节系统, 液压系统,气动系统,PLC控制系统,电极调节系统, 炉门碳氧枪侧壁氧枪及喷粉系统,变压器及电抗器, 炉门碳氧枪侧壁氧枪及喷粉系统,变压器及电抗器, 出钢车等。 精炼炉设备:主体设备由炉盖,炉盖提升机构, 精炼炉设备:主体设备由炉盖,炉盖提升机构,短网系 统,电极升降系统组成;高位料仓系统,除尘系统,水 电极升降系统组成;高位料仓系统,除尘系统, 冷系统,液压系统,气动系统, PLC控制系统, 冷系统,液压系统,气动系统, PLC控制系统,电极调 节系,变压器, 节系,变压器,钢包车等。
炼钢连铸技术交 流
周晋江
2009年09月 2009年09月
目录
1 2 3 4 5 6 7
概论 炼钢用原料 炼钢技术工艺及生产流程 炼钢设备 连铸技术工艺及生产流程 连铸设备 其它
1 概论
1.1 电炉炼钢发展动向
从上世纪70年代以来，电炉炼钢生产技术得到了迅速、 从上世纪70年代以来，电炉炼钢生产技术得到了迅速、全面的发 年代以来 主要技术有： 展，主要技术有： ●电炉的大型化 ●超高功率的供电系统 水冷炉壁、 ●水冷炉壁、炉盖技术 ●废气余热废钢技术 ●偏心炉底出钢技术 ●热装铁水工艺 ●氧燃喷枪利用强化技术 ●喷碳粉及泡沫渣长弧冶炼技术 ●留钢留渣冶炼技术 ●第四孔除尘系统 ●第五孔自动加料系统 ●计算机过程控制与生产管理
钢水过热度△T 钢水过热度△T的确定与下列因素有关： 钢水在钢包里的温降，与钢水在钢包里的 时间和钢包保温效果有关（~35℃ 时间和钢包保温效果有关（~35℃）； 钢水在浇注过程的温降，与浇注时间和中 饱的保温效果有关（20~40℃ 饱的保温效果有关（20~40℃）。
5.2.2 拉坯速度的确定
确定拉坯速度的条件： 连铸机的机身长度； 铸坯出结晶器的凝壳厚度； 拉坯力 浇注温度
结晶器冷却水使钢水迅速凝固，并进 一步均匀地冷却凝壳，带走热量； 一步均匀地冷却凝壳，带走热量； 结晶器振动和加入保护渣有利于脱模， 使铸坯凝壳不与结晶器内壁粘连；
5.2.6 连铸二次冷却的作用
将雾化的水直接喷射到高温铸坯的表面 上，使约80%未凝固的钢水迅速凝固； 上，使约80%未凝固的钢水迅速凝固； 适当的喷水强度冷却高温铸坯至矫直温 度； 均匀冷却，避免铸坯在冷却过程中局部 过冷和回热现象。
5.2.7 二次冷却强度
不同的钢种使用不同的冷却强度： 普碳钢和低合金钢的二冷强度为 1.0~1.2升 1.0~1.2升/千克钢； 中碳钢、高碳钢和合金钢的二冷强 度为0.6~0.8升 度为0.6~0.8升/千克钢； 裂纹敏感性强的钢种可采用0.4~0.6 裂纹敏感性强的钢种可采用0.4~0.6 升/千克钢；
3.4 氧化法炼钢的配料
3.4.1 废钢、生铁加入的方法 料篮加入 连续上料加入
3.4.2 铁合金加入方法
高位料仓加入 料篮配料加入 人工加入
3.4.3 渣料加入方法
高位料仓加入 料篮配料加入 人工加入
3.4.4 铁水加入方法
炉门加入
打开炉盖加入
3.5 氧化法熔化期操作
熔化期的主要任务是使炉料迅速熔化。 熔化期的主要任务是使炉料迅速熔化。 用小电压、大电流熔料、穿井、升温。 用小电压、大电流熔料、穿井、升温。 埋弧后可用大电压、大电流升温熔料。 埋弧后可用大电压、大电流升温熔料。 吹氧、燃气助熔。 吹氧、燃气助熔。 加强熔化末期的脱磷操作。 加强熔化末期的脱磷操作。 脱磷后的换渣操作。 脱磷后的换渣操作。
3.7 还原期的操作
现代炼钢的还原期操作在炉外精炼工序进行。 现代炼钢的还原期操作在炉外精炼工序进行。 还原期的主要任务是： 还原期的主要任务是：
●沉淀脱氧和扩散脱氧； ●造白渣脱硫； ●去气去夹杂； ●调整温度 ●调整成分
4 炼钢设备
4.1 炼钢设备类型
平炉（早已淘汰）。 转炉主要有氧气顶吹转炉、顶底复吹转炉等。 电炉主要有交流电弧炉、直流电弧炉、超高功率 电弧炉、感应炉、电渣重熔炉等。
5.2.1 浇注温度Tc的确定 浇注温度Tc的确定
计算某一钢种的液相线温度有不同的公式， 对于普碳钢和低合金钢，常用的公式如下： TL=1537℃ TL=1537℃（88C%+8Si%+5Mn%+30P%+25S%+5Ca%+ 4Ni%+2V%+1.5Cr%） 4Ni%+2V%+1.5Cr%）
5.2.1 浇注温度Tc的确定 浇注温度Tc的确定
3.3.2 不氧化法
不氧化法是一种没有氧化期，而只有熔化期、还 不氧化法是一种没有氧化期，而只有熔化期、 原期至出钢的一种冶炼方法。 原期至出钢的一种冶炼方法。 不氧化法不能脱磷及去气、去夹杂，却能充分的 不氧化法不能脱磷及去气、去夹杂， 回收原料中的合金元素。 回收原料中的合金元素。 不氧化法一般用于无特殊要求的钢种和易氧化元 素成分较高的钢种。 素成分较高的钢种。
3.3 电炉冶炼工艺
电炉冶炼的主要方法有： ●氧化法 ●不氧化法 ●返回吹氧法
3.3.1 氧化法
氧化法是指整炉钢包括加料、熔化期、氧化期、 还原期和出钢全过程的一种冶炼方法。 它是通过氧化沸腾，能把钢水中碳、P 它是通过氧化沸腾，能把钢水中碳、P控制到钢种 所要求的范围之内, 所要求的范围之内,并通过钢水的沸腾搅拌较好去 除夹杂和有害气体。 一般低碳钢种、低合金钢、合金钢适宜采用
7 其它
炼钢厂各工序之间的配合 各工序安全工作 工艺质量调整工作 设备的维护保养工作
谢谢大家！
4.2 炉外精炼设备类型
LF钢包精炼炉，吹氩和电极加热功能的组合。 LF钢包精炼炉，吹氩和电极加热功能的组合。 VD真空脱气装置，吹氩和抽真空功能组合。 VD真空脱气装置，吹氩和抽真空功能组合。 RH循环脱气装置，利用抽真空的原理。 RH循环脱气装置，利用抽真空的原理。 AOD氩氧精炼炉，同时向炉内出入氩气和氧气。 AOD氩氧精炼炉，同时向炉内出入氩气和氧气。 VOD，抽真空和吹氧的功能组合。 VOD，抽真空和吹氧的功能组合。 VAD，抽真空和电极加热的功能组合。 VAD，抽真空和电极加热的功能组合。 等等。
5.2.8 二次冷却的类型
喷水冷却 气---水冷却 ---水冷却 干式冷却
5.2.9 矫直机的作用
送拉引锭杆 拉坯速度控制 铸坯矫直
5.2.10 切割与出坯
将连铸机铸出来的铸坯切割成定 尺，转入下道工序。
6 连铸设备
6.1连铸机的类型： 6.1连铸机的类型： 立式连铸机 立弯式连铸机 弧形连铸机 椭圆形连铸机 水平连铸机 目前世界上弧形连铸机最多， 占55%以上。 55%以上。
1.2 连续铸钢发展动向
在上世纪50年代 连续铸钢进入工业试验阶段。 在上世纪50年代，连续铸钢进入工业试验阶段。 年代， 在上世纪70年代以后 年代以后， 在上世纪70年代以后，连铸设备和工艺技术日益完 为连铸的大发展时期。应用的主要技术有： 善，为连铸的大发展时期。应用的主要技术有： ---增加钢包会转台，实现多炉连浇技术 ---增加钢包会转台 增加钢包会转台， ---快速更换中间包技术 ---快速更换中间包技术 ---连续测温技术 ---连续测温技术 ---结晶器液面控制和漏钢预报技术 ---结晶器液面控制和漏钢预报技术 ---无氧化保护浇注技术 ---无氧化保护浇注技术 ---轻压下技术 ---轻压下技术 ---计算机自动控制技术 ---计算机自动控制技术 ---气水喷雾冷却技术 ---气水喷雾冷却技术 ---电磁搅拌应用等 ---电磁搅拌应用等
5 连铸技术工艺及生产流程
5.1 连铸工序生产流程 钢包浇注---中包浇注---结晶器冷却— 钢包浇注---中包浇注---结晶器冷却—-二次冷
却---矫直---切割---出坯 ---矫直---切割---出坯
5.2 连铸生产工艺控制
5.2.1 浇注温度Tc的确定 浇注温度Tc的确定 Tc=TL+△T TL---钢水液相线温度 ---钢水液相线温度 △T---钢水过热度 ---钢水过热度
3.3.3 返回吹氧法
返回吹氧法是一种利用返回料回收合金元素并通 过吹氧脱碳来去气、去夹杂， 过吹氧脱碳来去气、去夹杂，从而保证钢性能要 求的冶炼方法。 求的冶炼方法。 返回吹氧法虽不能有效地脱磷，但能去气、去夹 返回吹氧法虽不能有效地脱磷，但能去气、 杂及回收炉料中的合金元素。 杂及回收炉料中的合金元素。 返回吹氧法一般适用于冶炼不锈钢和高速工具钢 等。
5.2.3 多炉连浇
多炉连浇是指上一次引锭杆可 连续浇多炉钢的生产工艺。多炉连 浇是连铸设备、工艺和管理水平的 综合体现。 提高连铸机作业率； 提高金属收得率 降低成本
5.2.4 中间包的作用
钢水的储存器 钢水的分配器 钢水的缓冲器 钢水清洁器(中间包冶金) 钢水清洁器(中间包冶金)
5.2.5 连铸结晶器的作用
3.6 氧化期的操作
氧化期的主要任务是脱磷、脱碳、去气、去夹杂。 氧化期的主要任务是脱磷、脱碳、去气、去夹杂。 吹氧。钢水在1570℃ 通过供氧脱碳， 吹氧。钢水在1570℃时，通过供氧脱碳，使钢水 沸腾，气体和夹杂上浮到渣中， 沸腾，气体和夹杂上浮到渣中，并使钢液中的磷 进一步下降。 进一步下降。 调整氧化渣。 调整氧化渣。 分批换渣，利用高（FeO）及高（CaO）时机， 分批换渣，利用高（FeO）及高（CaO）时机， 逐步脱磷，同时脱碳。 逐步脱磷，同时脱碳。 控制钢水温度。 控制钢水温度。 预调合金，炉后预脱氧。 预调合金，炉后预脱氧。