螺纹线材生产流程
线材加工工艺流程
线材加工工艺流程线材加工是指将原材料的金属线材进行一系列的加工工艺，以满足特定的工业需求。
线材加工的工艺流程通常包括原材料准备、拉拔、粗拉拔、中拉拔、精拉拔、精整、淬火、表面处理等环节。
下面将详细介绍线材加工的工艺流程。
1. 原材料准备。
线材加工的第一步是原材料准备。
通常情况下，线材的原材料是金属坯料，如碳素钢、合金钢、不锈钢、铜、铝等。
这些原材料需要经过原材料筛选、清洗、锯切等工序，以保证原材料的质量和形状的准确度。
2. 拉拔。
拉拔是线材加工的核心工艺之一。
在拉拔过程中，原材料的金属线材通过模具的作用，经过一系列的拉拔操作，逐渐减小截面积，同时增加长度。
这样可以大大提高线材的强度和硬度，同时也能改善线材的表面质量。
3. 粗拉拔、中拉拔、精拉拔。
在拉拔过程中，通常会分为粗拉拔、中拉拔和精拉拔三个阶段。
粗拉拔是指通过较大的模具将原材料进行初步的拉拔，中拉拔是指通过适中的模具将线材进行进一步的拉拔，精拉拔则是指通过较小的模具将线材进行最终的拉拔。
这三个阶段的拉拔工艺可以有效地提高线材的强度和硬度，同时也能够改善线材的表面质量。
4. 精整。
精整是指通过切割、修整等工艺，对线材的尺寸、形状进行精确控制，以满足客户的特定要求。
精整工艺可以有效地提高线材的精度和表面质量，同时也能够改善线材的机械性能。
5. 淬火。
淬火是指将线材加热至一定温度，然后迅速冷却，以改善线材的组织结构和硬度。
淬火工艺可以有效地提高线材的强度和硬度，同时也能够改善线材的耐磨性和耐腐蚀性。
6. 表面处理。
表面处理是指对线材的表面进行镀锌、镀铬、喷涂等工艺，以提高线材的耐腐蚀性和美观度。
表面处理工艺可以有效地延长线材的使用寿命，同时也能够提高线材的市场竞争力。
综上所述，线材加工的工艺流程包括原材料准备、拉拔、粗拉拔、中拉拔、精拉拔、精整、淬火、表面处理等环节。
这些工艺环节相互配合，共同完成线材加工的全过程，最终生产出满足客户需求的高质量线材产品。
螺丝生产工艺流程
螺丝生产工艺流程
螺丝生产工艺流程详解
螺丝作为一种常见的紧固件，广泛应用于各种机械设备和建筑结构中。
其生产工艺流程包括多个环节，下面将详细介绍这一过程。
一、原材料准备
螺丝的主要原材料是线材，通常使用碳钢、不锈钢或合金钢等。
这些线材需要经过严格的检验，确保其质量符合生产要求。
二、线材处理
线材进入生产线后，首先进行表面清洁处理，以去除油污和杂质。
然后，根据螺丝的规格和要求，对线材进行切割，得到适当长度的棒料。
三、成型加工
棒料经过成型机加工，形成螺丝的初步形状。
成型机通过模具的挤压作用，使棒料发生塑性变形，形成螺纹和头部等结构。
四、热处理
为了提高螺丝的力学性能和耐腐蚀性，需要对成型后的螺丝进行热处理。
常见的热处理方式有淬火、回火、表面处理等。
五、机加工
热处理后的螺丝需要进行进一步的机加工，包括车削、铣削、钻孔等。
这些加工过程旨在确保螺丝的尺寸精度和表面质量。
六、螺纹加工
螺丝的螺纹是通过专用的螺纹加工设备完成的。
螺纹加工过程中，需要保证螺纹的精度和深度，以确保螺丝的连接性能。
七、检验与包装
完成加工后，螺丝需要经过严格的检验，包括尺寸检查、外观检查、力学性能测试等。
合格的螺丝将被包装入库，等待发货。
总结起来，螺丝的生产工艺流程包括原材料准备、线材处理、成型加工、热处理、机加工、螺纹加工以及检验与包装等多个环节。
这些环节相互衔接，共同确保生产出高质量的螺丝产品。
螺丝的生产工艺流程
螺丝的生产工艺流程螺丝是一种常用的紧固件产品，广泛应用于各行各业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、冷镦、淬火调质、处理、表面处理和包装等环节。
首先，原材料准备。
生产螺丝的原材料通常为钢丝，选择优质的钢材作为原材料，以保证产品的质量稳定。
原材料进入工厂后，根据不同规格的螺丝需要进行切割和修整，以保证原材料的长度和形状符合要求。
第二，冷镦。
冷镦是将切好的原材料经过一系列的模具冷加工，通过剪切和挤压的方式将材料形成螺丝的外形和螺纹。
冷镦过程需要使用多道模具，分别进行定形、压头、镦割和螺纹等工序，根据不同产品的要求选择不同的模具。
第三，淬火调质。
冷镦后的螺丝虽然已经具备了初步的形状和螺纹结构，但还没有达到产品的性能要求。
因此，需要通过淬火和调质工艺来改善螺丝的强度和韧性。
淬火是将螺丝加热到高温，然后迅速冷却，使其从奥氏体转变为马氏体，提高螺丝的硬度；调质是将淬火后的螺丝再次加热到较低的温度，保温一段时间，然后再次冷却，使螺丝的组织达到一定的韧性和强度。
第四，处理。
处理工序主要包括退火和拔丝两个环节。
退火是将经过淬火调质的螺丝加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢降温，以减小螺丝的内应力，并使其具备更好的加工性能；拔丝是将退火后的螺丝通过拉拔工序，使其外径和螺距尺寸更加精确，达到产品的要求。
第五，表面处理。
螺丝的表面处理主要包括镀锌、镀铬、镀镍等工艺。
通过表面处理可以改善螺丝的耐腐蚀性和美观度，使其能够适应各种不同的环境和要求。
最后，包装。
螺丝在生产完成后需要进行包装，通常采用塑料袋、纸箱或托盘等方式进行包装，以保护产品不受外界环境的侵蚀和损坏，并方便产品的储存和运输。
综上所述，螺丝的生产工艺流程包括原材料准备、冷镦、淬火调质、处理、表面处理和包装等环节，每个环节都对螺丝的质量和性能有着重要的影响。
生产过程需要严格控制各个环节的参数和要求，以保证螺丝产品的质量和稳定性。
线材加工工艺流程
线材加工工艺流程
线材加工是指将金属原材料加工成线材的工艺过程，通常用于制造各种金属制品。
线材加工工艺流程包括多个环节，如原材料准备、拉拔、退火、酸洗、包装等。
下面将详细介绍线材加工的工艺流程。
首先，原材料准备是线材加工的第一步。
通常情况下，原材料是金属坯料，可以是钢材、铜材、铝材等。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行检验和清洁，确保原材料的质量符合要求。
接下来是拉拔工艺。
拉拔是指将金属坯料通过模具拉制成线材的工艺过程。
在拉拔过程中，需要控制好拉拔速度和拉拔力度，以确保线材的尺寸和表面质量达到要求。
随后是退火工艺。
退火是指将拉拔后的线材加热到一定温度，然后控制冷却速度，以改善线材的机械性能和加工性能。
退火工艺对线材的质量和性能具有重要影响，需要严格控制加热温度和冷却速度。
然后是酸洗工艺。
酸洗是指将线材浸泡在酸性溶液中，去除表
面氧化层和杂质，以提高线材的表面光洁度和腐蚀性能。
酸洗工艺
需要注意控制酸洗时间和酸洗浓度，避免对线材造成腐蚀损伤。
最后是包装工艺。
包装是线材加工的最后一道工序，通常采用
塑料包装或木托盘包装，以防止线材在运输和储存过程中受到损坏。
包装工艺需要注意包装方式和包装材料的选择，确保线材的安全运
输和储存。
总的来说，线材加工工艺流程包括原材料准备、拉拔、退火、
酸洗、包装等多个环节，每个环节都对线材的质量和性能有重要影响，需要严格控制和操作。
希望本文对线材加工工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
螺丝生产工艺流程
公司概况此次去参加实习的单位是上海京扬紧固件有限公司，这个公司成立于2001年，是专业生产、销售京扬系列压铆紧固件、非标件及部分标准件的大型企业。
工厂位于上海，成立于2004年，如今已发展成为占地面积7000平方米，拥有五百多名员工（包括48名质检员和16名管理者）的企业，其中应用技术工程师20余名，制造技术工程师40余名。
公司至今已发展成为拥有各种进口全自动数控设备百余台，各种辅助设备130余台，月生产量达20000万至32000万件的大型制造商。
2005年这个公司通过了ISO9001、ISO14001等国际质量体系认证，确保为客户提供高品质的紧固件。
公司主要产品有：压铆螺母、压铆螺柱、压铆螺栓、面板紧固件，塑料镶嵌件、焊接螺母、点焊螺钉、手紧螺钉、皇冠装饰钉、自攻螺钉、涨铆面板紧固件、轨道镶嵌件、抽芯铆钉，以及各种非标准件。
产品广泛运用在电子通讯、钣金、模具、机械器材和仪器、航天等领域。
螺丝生产工艺(一)--退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。
二、作业流程：（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。
一般一炉可同时处理7卷（约1.2吨/卷）。
（二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。
（三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。
（四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常温。
三、品质控制：1、硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180。
2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。
螺丝生产工艺(二)--酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
螺丝生产制程介绍
包装方式
单层包装
适用于数量较少或规格较小的螺丝，简单易行。
多层包装
适用于数量较多或规格较大的螺丝，可以减少占用空间和运输成 本。
真空包装
适用于金属螺丝，可以减少氧化和腐蚀，延长保存时间。
运输注意事项
防震
在运输过程中应尽量避免震动 和碰撞，以免螺丝松动或损坏
。
防潮
对于易受潮的螺丝，应采取防 潮措施，如加干燥剂或密封包 装。
五金配件
五金工具
螺丝是五金工具中常用的紧固件，用于连接和固定各种工具部件。
五金箱柜
螺丝在五金箱柜的制造和组装中起到关键作用，能够保证箱柜的牢 固和安全。
五金装饰
螺丝在五金装饰领域中用于固定和连接各种装饰材料，如挂件、支 架等。
其他行业
电子电器
螺丝在电子电器行业中 用于固定和连接各种元 器件和线路板。
防晒
对于某些对光敏感的螺丝，应 避免阳光直射，选择遮光的包 装材料。
温控
根据需要，可以采取适当的温 控措施，以保证螺丝在运输过
程中的质量。
06 螺丝应用与市场
建筑行业
1 2
建筑结构连接
螺丝在建筑行业中主要用于连接各种结构件，如 梁、柱、板等，以确保结构的稳定性和安全性。
吊顶、墙面固定
螺丝在建筑吊顶和墙面装饰中起到重要的固定作 用，能够保证装饰材料与结构牢固结合。
螺丝生产制程介绍
目录
• 引言 • 螺丝材料选择 • 螺丝制造工艺 • 螺丝品质检测 • 螺丝包装与运输 • 螺丝应用与市场
01 引言
目的和背景
01
螺丝作为工业制造中不可或缺的 紧固件，其质量和性能对产品的 稳定性和安全性至关重要。
02
螺丝、螺母的制造工艺及流程
螺丝的制造工艺及流程
二．螺丝生产的工艺及流程: ㈠．螺丝制造的一个流程：盘元-退火-酸洗-抽线-打头-辗牙-热处理-电 镀-包装 ㈡螺丝制造的各工艺： ⒈盘元:①定义：是指自厂商购入原始盘条，一个盘元主要包括以下几个 方面的参数：厂牌、品名、规格、材质、炉号或批号、数量/重量 ; ② 钢中的主要化学成份有：C、Mn、P、S、Si、Cu、Al，其中Al、Cu的含量 越低越好。 ⒉退火:①定义：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却， 以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。②作业流程：入料升温-保温 -降温 。③品质控制：硬度：材质为1018、1022线材退火后 硬度为HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为HV120-180；外观：表 面不得有氧化膜及脱碳现象。
螺母的制造工艺及流程
②螺母的生产流程： Ⅰ、8级以下螺帽 ⑴、盘元 酸洗 抽线 成型 攻牙 表面处理 包装 ⑵、热浸镀锌：盘元 酸洗 抽线 成型 热浸镀锌 攻牙 包装 Ⅱ、8级螺帽 盘元 退火 酸洗 抽线 成型 攻牙 表面处理 包装 Ⅲ、公制10、12级，英制5级以上螺帽 盘元 退火 酸洗 抽线 成型 攻牙 热 处理 表面处理 包装
螺丝的制造工艺及流程
4．抽线 ①目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥 壳）和精抽两个阶段。 ②作业流程 Ⅰ小抽线：由于一般盘元最小规格为5.5mm（各公司视具体情况不同而不 同），而大部分小螺丝（英制14#（含）以下，公制M5以下）所需线径都 较小，且小螺丝成型时变形较大。为了减小由于冷拉所产生的加工应力， 确保线材的可加工性，将线材的冷拉分两个阶段，首先利用连续式伸线 机将盘元粗抽至一定线径（以确保精抽减面率小于15%为原则），之后退 火，以消除粗抽产生的加工应力。 Ⅱ大抽线：盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺 丝、螺帽、牙条所用线材。
螺丝生产流程
螺丝生产流程
螺丝是一种常见的紧固件，广泛应用于机械设备、汽车、家具
等各个领域。
螺丝的生产流程通常包括原材料准备、螺丝头成型、
螺杆成型、螺纹加工、热处理、表面处理、包装等环节。
首先，螺丝的生产始于原材料的准备。
通常螺丝的原材料是钢
材或不锈钢材料，这些原材料需要经过切割、锻造等工艺加工，以
便后续的成型加工。
接下来是螺丝头的成型。
螺丝头通常采用冷镦成型工艺，通过
冷镦机将原材料冷变形成螺丝头的形状，这个过程需要高精度的设
备和模具来保证螺丝头的尺寸和形状符合要求。
然后是螺杆的成型。
螺杆的成型通常采用冷镦或热镦成型工艺，通过冷镦机或热镦机将原材料冷热变形成螺杆的形状，同时在成型
过程中需要对螺杆进行拉丝，以保证螺杆的表面光洁度和尺寸精度。
接着是螺纹加工。
螺纹是螺丝的重要部分，螺纹加工通常采用
螺纹加工机床进行，通过车削、攻丝等工艺将螺纹加工到螺杆上，
以便螺丝能够与螺母或螺孔配合使用。
随后是热处理。
螺丝经过成型和螺纹加工后需要进行热处理，以提高螺丝的强度和硬度，通常采用调质、渗碳等热处理工艺。
然后是表面处理。
螺丝的表面处理通常包括镀锌、镀镍、喷漆等工艺，以提高螺丝的耐腐蚀性能和美观度。
最后是包装。
螺丝经过各项加工后需要进行包装，通常采用塑料袋、盒装、托盘等方式进行包装，以便储存和运输。
以上便是螺丝的生产流程，每个环节都需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保螺丝的质量和性能符合要求。
希望本文能够帮助您更好地了解螺丝的生产过程。
螺丝生产工艺流程
螺丝生产工艺流程之巴公井开创作1．“螺丝”生产及控制程序计划 1.1确认规格及客户要求控制程序：1) 由我厂市场部代表与客户沟通及确认螺丝规格及要求。
2) 根据客户图纸或样品制定规格确认书，并由客户签署确认。
3) 接到客户订单及签定“规格确认书”后，由我厂市场部向生产部发出“订单需求单”并抄送签署后的“规格确认书”。
4) 生产部根据“订单需求单”及“规格确认书”，适当安插一切生产程序，及发出推销指令和制定“生产工艺卡”。
1.2资料控制程序：1) 经我厂每年评审合格之线材加工厂，作为固定线材供货商。
2) 每批入货线材均要求供货商提供材质化验陈述证明。
3) 每批入货线材均需经我厂IQC根据要求之规格及材质进行验收。
2．冲头、牙板、三角模控制程序：1) 由我厂生产部及QE，根据客户之样品或图纸，确认螺丝之头形、尺寸、牙纹、三角形状等要求。
2) 向我厂固定之台湾螺丝模具制造商发出所确认后之冲头、牙板、三角模的各种要求规格指令，台湾制造商根据要求制造和提供各种合适之模具。
3) 每个工模具均需经我厂物料管理员及IQC验收和标示存放。
3．生产控制程序：1) 由我厂生产部根据所需生产之螺丝的各种要求，制定图纸和列明规格、数量要求等之工艺卡，经生产部经理审查批准后，向生产车间发出生产指令。
2) 车间负责人根据“生产工艺卡”来审查所需采取之线材、冲头、牙板、三角模等准备状况，及安插技术人员生产。
3) 打头技术工根据“生产工艺卡”之要求，调机并生产出首件样板。
4) 经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定时巡查检验。
5) 经IPQC检测打头及三角工序之半成品，合格后方可流入搓牙程序。
6) 搓牙技术工根据“生产工艺卡”之要求，调机并生产出首件样板。
7) 经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定时巡查检验。
8) 搓完牙之螺丝，需经过机器除油及筛选干净，然后标示装袋。
螺纹钢生产流程
螺纹钢生产流程
螺纹钢是一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑、桥梁、道路、隧道等领域。
螺纹钢的生产流程包括原材料准备、炼钢、轧制、冷却、切割、打包等环节。
首先，原材料准备是螺纹钢生产的第一步。
螺纹钢的主要原材料是钢坯，钢坯是通过高炉冶炼出来的。
在生产过程中，还需要添加一些合金元素，如硅、锰、铬等，以提高钢的强度和耐腐蚀性。
接下来是炼钢环节。
炼钢是将钢坯加热到一定温度，然后通过轧制、拉拔等方式将其变形，使其具有所需的力学性能和化学成分。
炼钢的过程中需要控制温度、压力、速度等参数，以确保钢的质量。
轧制是螺纹钢生产的核心环节。
在轧制过程中，钢坯被送入轧机，经过多次轧制和拉拔，最终成为直径为6-50mm的螺纹钢。
轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度、轧制力等参数，以确保螺纹钢的尺寸精度和力学性能。
冷却是螺纹钢生产的重要环节。
在轧制完成后，螺纹钢需要通过水冷却或自然冷却来降温。
冷却的目的是使螺纹钢的结构更加致密，提高其强度和硬度。
切割是将螺纹钢按照一定长度进行切割的过程。
切割可以采用机械切割或火焰切割等方式，以确保螺纹钢的长度精度和表面质量。
最后是打包环节。
在打包过程中，螺纹钢需要按照一定的长度和重量进行分类打包，以方便运输和使用。
总之，螺纹钢生产流程包括原材料准备、炼钢、轧制、冷却、切割、打包等环节。
在每个环节中，都需要控制各种参数，以确保螺纹钢的质量和性能。
螺纹钢的生产流程是一个复杂的过程，需要各种设备和技术的支持，以满足市场的需求。
线材的生产工艺
线材的生产工艺线材的生产工艺包括以下几个主要步骤：原料准备、挤压成形、退火、绞线、拉伸、绝缘剥除、表面处理和包装。
下面将对每个步骤进行详细介绍。
首先是原料准备。
线材的主要原料是金属材料，如铜、铝等。
在生产线材之前需要对原料进行准备，包括切割、清洗和预处理等过程。
切割是将原料切成适当长度的小块，以便后续工艺的操作。
清洗是除去原料表面的污垢和杂质，保证产品质量。
预处理是对原料进行加热处理，提高其塑性和可挤压性。
第二个步骤是挤压成形。
挤压是将原料通过挤压机的加工，使其变成所需的线材形状和尺寸。
原料经过加热后，在挤压机中通过金属模具挤出，形成连续的线材。
挤压成形过程中需要控制挤压机的温度、压力和速度等参数，以确保线材的质量和尺寸的精确度。
第三个步骤是退火。
挤压成形后的线材需要进行退火处理，以消除材料内部的应力和改善材料的塑性。
退火一般通过加热线材到一定温度，然后缓慢冷却。
退火温度和时间根据不同的金属材料和要求来确定，以获得最佳的退火效果。
第四个步骤是绞线。
绞线是将多根线材按照一定的规则进行交叉绞合，提高线材的导电性和柔韧性。
绞线可以采用单绞、对绞和星绞等不同方式进行绞合。
绞线过程要注意线材间的均匀分布和绞合的紧密度，以确保绞线后的质量和性能。
第五个步骤是拉伸。
拉伸是将绞线经过拉伸设备的拉伸，使其线径和长度得到控制和调整。
拉伸可以提高线材的强度和韧性，并调整线材的尺寸和直径。
拉伸过程中需要控制拉伸速度和拉伸力，以保证线材的均匀性和质量稳定。
第六个步骤是绝缘剥除。
绝缘剥除是将线材外部的绝缘层剥除，以暴露出内部的金属导体。
绝缘剥除可以采用传统的机械剥皮工艺或者现代的热剥皮工艺，提高剥皮效率和质量。
第七个步骤是表面处理。
线材的表面处理可以涂覆一层保护涂层，防止线材表面腐蚀和氧化。
常见的表面处理方式包括电镀、镀锡、镀银等。
表面处理过程中需要保证涂层的均匀性和附着力，以提高线材的耐腐蚀性和导电性。
最后一个步骤是包装。
线材的工艺流程
线材的工艺流程线材的工艺流程分为原材料选材、预处理、丝拉拔、退火、镀层、包装等环节。
首先，在原材料选材环节，需要选择合适的金属材料作为线材的原材料。
常用的线材原材料包括铜、铝、钢等。
在选材过程中，需要考虑原材料的化学成分、力学性能、导电性能等因素，以满足线材的使用要求。
接下来是预处理环节。
预处理主要包括原材料的清洗和去除表面氧化层等工序。
清洗可以采用机械清洗或化学清洗的方法，去除原材料表面的污垢和杂质，以提高线材的质量。
去除氧化层可以通过酸洗等方法进行，以保证线材表面的纯净度。
然后是丝拉拔工艺环节。
丝拉拔是将粗线材通过一系列拉拔机械设备，逐渐减小截面积，同时延长线材长度的工艺。
通过丝拉拔可以提高线材的机械性能和表面质量。
丝拉拔工艺中的设备主要包括牵引机、牵引盒、拉拔机等。
根据线材的要求，可以多次进行拉拔，直至满足要求的尺寸和性能。
丝拉拔过程中，线材会受到拉力和摩擦力的作用，因此需要进行退火处理以消除应力和恢复材料的可塑性。
退火可以采用线材在高温下保温一段时间的方式进行，使材料达到热平衡，并使晶界重新排列，消除内部应力，提高材料的塑性和延展性。
退火过程中还可以根据需要进行冷却处理或控制冷却速率，以获取不同的材料组织和性能。
线材退火后，需要进行镀层处理。
镀层可以提高线材的抗腐蚀性能、导电性能和外观质量。
常见的镀层方法包括镀锡、镀银、镀金、镀铜等。
镀层的选择和处理工艺需要根据线材的具体用途和要求来确定。
最后是线材的包装环节。
包装主要是为了保护线材的表面免受污染和损害，同时方便储存和运输。
常见的包装材料包括塑料盘、木盘、托盘等，可以根据线材的特点和规格进行选择。
总的来说，线材的工艺流程包括原材料选材、预处理、丝拉拔、退火、镀层和包装等环节。
每个环节都有着具体的工艺操作和要求，以保证线材的质量和性能满足使用要求。
螺丝厂工艺流程
螺丝厂工艺流程螺丝厂是生产螺丝产品的企业，而螺丝产品是一种常见的机械零件，主要由螺杆和螺帽组成，因其结构简单、可重复使用而在各个行业中广泛应用。
下面我们来介绍一下螺丝厂的工艺流程。
首先，螺丝厂需要购买合适的材料，一般选择优质的钢材作为主要原料。
这些钢材会先进行切割，将其切割成合适的长度，然后送入下一个环节。
接下来是冷镦工艺，这一步骤是将切割好的钢材放入冷镦机中进行冷挤压成型。
冷镦机会将钢材分解成圆形或其他特殊形状，并将其转化为螺纹。
然后是螺丝头的成型，螺丝头可以采用多种形式，如圆头、平头等。
螺丝头的成型通常借助模具完成，将螺丝杆放入模具中，并施加一定的压力，使螺丝头根据模具的形状来成型。
成型完成后，还需要进行传动螺纹的加工，即对螺杆和螺帽上的螺纹进行加工。
这一步骤通常使用车床或铣床等机器进行，将螺纹加工成一定的形状和尺寸。
接下来是热处理工艺，通过对螺杆和螺帽进行加热处理，使其具备一定的硬度和韧性。
这一步骤主要是通过调节温度和时间来实现，以保证螺杆和螺帽的质量和性能。
最后是表面处理，通过对螺杆和螺帽进行镀锌、镀镉等防腐处理，以提高其耐腐蚀性能，并增加产品的美观度。
完成上述工艺流程后，螺丝产品即可进行质量检验。
在质量检验中，通常会进行螺纹尺寸检测、强度检测、表面粗糙度检测等。
只有合格的产品才能出厂销售，以保证产品的质量和可靠性。
总结而言，螺丝厂的工艺流程主要包括原材料切割、冷镦、螺丝头成型、螺纹加工、热处理和表面处理等环节。
每个环节都需要严格控制，以保证最终产品的质量和性能。
同时，质量检验也是必不可少的一部分，只有通过了检验的产品才能进入市场。
螺丝作为常用的机械零件，其生产工艺的规范和完善性，直接影响到产品的质量和市场竞争力。
因此，螺丝厂需要不断提高生产工艺流程，以满足市场需求。
线材生产工艺流程详细
线材生产工艺流程详细嘿，朋友们！今天咱就来唠唠线材生产工艺流程这档子事儿。
你说这线材啊，就像咱生活中的一条线，把好多东西都给串起来了。
那它是咋生产出来的呢？这可得好好说道说道。
咱先从原材料说起哈，那就是各种金属啦，就像做饭得有食材一样。
这些金属被运到工厂里，准备大显身手啦。
然后呢，就到了熔炼这一步。
想象一下，就像是把各种食材放到锅里煮，煮成一锅香喷喷的汤。
这些金属在高温下融化，变成了液态，可神奇啦！接着就是铸造啦！这就好比把那锅汤倒到模具里，让它变成我们想要的形状。
液态金属被注入到特定的模具里，等冷却下来，就有了初步的线材形状咯。
这还没完呢！还得经过轧制。
就好像把一块面团不停地擀呀擀，让它变得又细又长。
线材在轧制的过程中，逐渐变得更细更符合要求啦。
再往后，还有热处理呢！这就像是给线材做个“美容SPA”，让它的性能变得更好，更耐用。
然后就是表面处理啦，给线材穿上一层漂亮的“外衣”，让它能更好地适应各种环境。
你说这过程像不像一场奇妙的冒险？从一堆金属变成了一根根有用的线材。
咱生活中好多地方都离不开这小小的线材呢！像家里的电线呀，建筑用的钢筋呀，都是通过这样复杂的工艺流程生产出来的。
你想想看，如果没有这些精心制作的线材，咱的生活得变成啥样啊？那肯定是乱了套咯！所以啊，可别小看这一根根看似普通的线材，它们背后可是凝聚了无数人的心血和努力呢！每一道工序都得认真对待，就像我们对待生活中的每一件事一样。
总之啊，线材生产工艺流程就是这么神奇又重要，它为我们的生活提供了坚实的支撑。
让我们一起为这些默默付出的人们点赞，也为这神奇的工艺点赞吧！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
螺纹钢筋生产过程
螺纹钢筋生产过程
螺纹钢筋是建筑业中常用的一种钢筋类型，具有优异的力学性能和耐
久性能，适用于大型建筑、桥梁、隧道等重要项目的建造。
下面我们
来了解一下螺纹钢筋的生产过程。
1. 原材料准备
生产螺纹钢筋所需的原材料是碳素钢棒。
在生产前需要对原材料进行
清理、切割和调质，确保原材料具有一定的韧性和强度，以便后续加工。
2. 冷拔加工
原材料经过切割后，先进行多道次的冷拔加工，将钢材加工成指定直
径和长度的螺纹钢筋。
3. 前处理
将冷拔加工后的钢筋进行前处理。
首先是清洗，将钢筋的表面清洗干净，去除灰尘和污物。
然后进行酸洗处理，使钢筋表面光滑整洁。
4. 螺纹加工
螺纹钢筋的特殊之处在于它的边缘带有一定的螺旋纹路，因此需要进
行螺纹加工。
螺纹加工前要进行研磨和调整直径，确保螺纹加工的精
度和质量。
螺纹加工分为两步，首先是将钢筋的一段区域进行热处理，然后将经过热处理的钢筋送入螺纹加工机器进行滚切螺纹加工。
5. 后处理
螺纹加工完成后，要对钢筋进行后处理。
首先进行淬火处理，提高钢
筋的硬度和抗拉强度。
然后进行再次的洗涤和油漆。
最后，要对成品
钢筋进行定长切割、打标签并进行检验，确保钢筋符合规定质量标准。
螺纹钢筋的生产过程与传统钢筋的生产过程相比，具有较高的加工精
度和质量要求，生产周期相对较长。
但是由于其优异的力学性能和耐
久性能，使得它在建筑、桥梁等领域中受到广泛应用，成为了现代化
建筑的重要组成部分。
螺丝生产工艺流程
螺丝生产工艺流程螺丝是一种紧固件，广泛应用于工业生产和日常生活中。
它的生产工艺流程主要包括以下几个步骤：原材料准备、螺纹加工、热处理、表面处理和质量检验。
首先是原材料准备。
螺丝的主要原材料是钢材，一般采用优质碳素钢或合金钢。
钢材首先要进行表面处理，包括除锈和清洗，以确保材料的质量。
接下来是螺纹加工。
螺丝的核心部件是螺纹，螺纹加工是螺丝生产的关键步骤。
螺纹加工主要包括切割、拉丝和整形。
切割是将钢材切割成所需长度，拉丝是将钢材拉成螺丝形状，整形是对螺丝的外形进行修整。
然后是热处理。
螺丝的强度和硬度很大程度上取决于热处理工艺。
热处理一般分为两个步骤：淬火和回火。
淬火是将螺丝加热至临界温度，然后迅速冷却，以提高螺丝的硬度。
回火是将螺丝加热到一定温度后，再进行缓慢冷却，以降低螺丝的脆性，提高韧性。
接下来是表面处理。
螺丝的表面要求平滑、光亮，以提高螺丝的耐腐蚀性和装配性。
常见的表面处理方法有镀锌、电镀、镀镍等。
镀锌是将螺丝浸入熔化的锌液中，使其表面形成锌层。
电镀是通过在螺丝表面电化学沉积一层金属，如铜、镍、铬等，以提高螺丝的光亮度和耐腐蚀性能。
最后是质量检验。
螺丝生产完毕后，需要进行质量检验，以确保产品符合要求。
质量检验主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等。
外观检查是对螺丝的外表进行检验，检查是否有缺陷、裂纹等。
尺寸检测是对螺丝的尺寸进行测量，包括直径、长度、螺纹深度等。
力学性能测试是对螺丝的强度、硬度进行测试，以确保产品的质量指标达到标准要求。
综上所述，螺丝的生产工艺流程包括原材料准备、螺纹加工、热处理、表面处理和质量检验。
每个步骤都是螺丝生产过程中的关键环节，各个环节的质量控制和工艺优化可以提高螺丝的质量和性能，满足不同应用领域的需求。
螺丝生产工艺流程
螺丝生产工艺流程之吉白夕凡创作1．“螺丝”生产及控制程序计划 1.1确认规格及客户要求控制程序：1) 由我厂市场部代表与客户沟通及确认螺丝规格及要求。
2) 根据客户图纸或样品制定规格确认书，并由客户签署确认。
3) 接到客户订单及签定“规格确认书”后，由我厂市场部向生产部发出“订单需求单”并抄送签署后的“规格确认书”。
4) 生产部根据“订单需求单”及“规格确认书”，适当安插一切生产程序，及发出推销指令和制定“生产工艺卡”。
1.2资料控制程序：1) 经我厂每年评审合格之线材加工厂，作为固定线材供货商。
2) 每批入货线材均要求供货商提供材质化验陈述证明。
3) 每批入货线材均需经我厂IQC根据要求之规格及材质进行验收。
2．冲头、牙板、三角模控制程序：1) 由我厂生产部及QE，根据客户之样品或图纸，确认螺丝之头形、尺寸、牙纹、三角形状等要求。
2) 向我厂固定之台湾螺丝模具制造商发出所确认后之冲头、牙板、三角模的各种要求规格指令，台湾制造商根据要求制造和提供各种合适之模具。
3) 每个工模具均需经我厂物料管理员及IQC验收和标示存放。
3．生产控制程序：1) 由我厂生产部根据所需生产之螺丝的各种要求，制定图纸和列明规格、数量要求等之工艺卡，经生产部经理审查批准后，向生产车间发出生产指令。
2) 车间负责人根据“生产工艺卡”来审查所需采取之线材、冲头、牙板、三角模等准备状况，及安插技术人员生产。
3) 打头技术工根据“生产工艺卡”之要求，调机并生产出首件样板。
4) 经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定时巡查检验。
5) 经IPQC检测打头及三角工序之半成品，合格后方可流入搓牙程序。
6) 搓牙技术工根据“生产工艺卡”之要求，调机并生产出首件样板。
7) 经IPQC检测首件样板，并标示合格后，技术人员才可开始批量生产，并定时巡查检验。
8) 搓完牙之螺丝，需经过机器除油及筛选干净，然后标示装袋。
螺纹钢成本计算公式
螺纹钢成本计算公式螺纹钢·只有业内⼈⼠才知道的成本计算公只有业内⼈⼠才知道的成本计算公式式⼀德菁英汇 2017-11-02整个过程：原材料 → ⽣铁 → 钢锭 → 螺纹、线材炼⽣铁成本构成：主要为原材料 ( 球团、铁矿⽯等 ) + 辅助材料 ( ⽯灰⽯、硅⽯、耐⽕材料等 ) + 燃料及动⼒ ( 焦炭、煤粉、煤⽓、氧⽓、⽔、电等 ) + 直接⼯资和福利、制造费⽤ — 成本扣除 ( 煤⽓回收、⽔渣回收、焦炭筛下物回收等 )1吨⽣铁：铁矿⽯1.55吨 + 焦炭340kg + 喷吹煤粉130kg + 烧结矿煤焦65kg + 加⼯费炼粗钢成本构成：⽣铁 + 废钢 + ( 电极 + 耐⽕材料 + 辅助材料 + 电能 + 维检和其他等费⽤ )1吨粗钢：0.96吨⽣铁 + 140kg 废钢 + 加⼯费炼铁⼯艺中影响总成本的主要因素是原料 ( 铁矿⽯、焦炭 ) 成本，⽽包括辅料、燃料、⼈⼯费⽤在内的其他费⽤与副产品回收进⾏冲抵后，炼铁时其他费⽤+⼈⼯等费⽤约100元左右。
炼钢⼯艺中的其他费⽤⼤约400元左右焦炭340kg + 烧结矿煤焦65kg ≈ 450kg 焦炭价格⽣铁吨制造成本 = 1.55×铁矿⽯+0.45×焦炭+0.13喷吹煤粉+100其它费⽤及⼈⼯费⽤粗钢吨制造成本 = 0.96×⽣铁+0.15×废钢+400其他费⽤螺纹、线材成本 = (1.03吨粗钢 + 压制费)×1.17增值税：17%螺纹钢轧制费：约150元⽣铁吨制造成本 = ( 1.6 × 铁矿⽯ + 0.45 × 焦炭 ) / 0.9( 根据⾼炉冶炼原理，⽣产1吨⽣铁，需要1.5-2.0吨铁矿⽯、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂，⽽包括辅料、燃料、⼈⼯费⽤在内的其他费⽤与副产品回收进⾏冲抵后仅占总成本的10%左右 ) 焦炭螺纹钢带钢⽣产线粗钢吨制造成本 = ( 0.96×⽣铁+0.15×废钢 ) / 0.82( 中国钢铁⾏业的平均铁钢⽐ ( 0.96 ) 和废钢单耗 ( 0.15吨 ) 作为测算依据，炼钢⼯艺中因为耗电。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、钢材的性能和分类。
进入青铜时代以来，人类与金属材料及其制品的关系日益密切，可以说没有金属材料就没有人类的物质文明。
在人类使用的所有金属材料中，钢铁是使用量最大、使用范围最广泛的基础材料。
其主要原因是：1.铁的储藏量仅次于铝，且大多以巨大的铁矿床存在于自然界中；2.铁矿石的冶炼和加工与其他金属的生产相比，具有生产规模大、效率高、质量好、成本低等显著的优势；3.钢铁具有良好的物理、机械和工艺性能；4.将镍、铬、钒、锰等金属作为合金元素加入铁中，可获得具有各种性能的金属材料；5.钢铁通过热处理能调整其机械性能，可以满足国民经济各方面的需要；6.钢铁具有良好的可回收性。
尽管钢铁也存在较容易锈蚀、密度较大等缺点，但纵观材料的物理、机械和工艺性能，及其技术性、经济性和可回收性等因素，在人类未来发展的相当长时期内，钢铁的基础原材料地位仍无可替代。
(一)钢材机械性能介绍钢铁是以铁为基础，以碳为主要添加元素的铁碳合金。
含碳量低于2.11% 的铁碳合金称为钢，其他主要元素还有硅、锰、硫、磷等。
钢具有良好的物理、机械和工艺性能，主要表现在以下六个方面：1.屈服点（σs）钢材或试样在拉伸时，当应力超过弹性极限，即使应力不再增加，而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形，称此现象为屈服，而产生屈服现象时的最小应力值即为屈服点。
2.屈服强度（σ0.2）有的金属材料的屈服点极不明显，在测量上有困难，因此为了衡量材料的屈服特性，规定产生永久残余塑性变形等于一定值（一般为原长度的0.2%）时的应力，称为条件屈服强度或简称屈服强度3.抗拉强度（σb）材料在拉伸过程中，从开始到发生断裂时所达到的最大应力值。
它表示钢材抵抗断裂的能力大小。
与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。
4.伸长率（δs）钢材在拉断后，其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。
5.屈强比（σs/σb）钢材的屈服点（屈服强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。
屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6-0.65，低合金结构钢为0.65-0.75 合金结构钢为0.84-0.86. 6. 硬度硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。
它是金属材料的重要性能指标之一。
一般硬度越高，耐磨性越好。
常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。
(二)钢材的分类钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种：1.按品质分类：1)普通钢（P ≤0.045%，S ≤0.050%）2)优质钢（P 、S 均≤0.035%）3)高级优质钢（P ≤0.035%，S ≤0.030%）2.按化学成份分类1)碳素钢：a.低碳钢（C ≤0.25% ）；b.中碳钢（C ≤0.25～0.60% ）；c.高碳钢（C ≤0.60% ）。
2)合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量＞5 ～10% ）；c.高合金钢（合金元素总含量＞10% ）。
3.按成形方法分类：1)锻钢； 2) 铸钢；3)热轧钢；4)冷拉钢。
4.按用途分类：1)建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。
2)结构钢：a.机械制造用钢；b.弹簧钢；c.轴承钢。
3)工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。
4)特殊性能钢：a.不锈耐酸钢；b.耐热钢；c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢。
5)专业用钢，如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。
5.综合分类1)普通钢：a.碳素结构钢、b.低合金结构钢、c.特定用途的普通结构钢2)优质钢：a.结构钢；b.工具钢；c.特殊性能钢6.按冶炼方法分类7.按金相组织分类二.钢铁生产工艺。
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。
一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。
我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。
钢铁生产工艺流程图(一)冶炼原料原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。
高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。
冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。
(二)炼铁工艺高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。
它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。
高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。
高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3 、Fe3O4 、Fe2SiO4 、Fe3O4.TiO2等）还原为液态生铁。
冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。
从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。
上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。
(三)炼钢钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。
炼钢的主要任务包括以下几项：1)脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。
炼钢工艺主要包括1）铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。
炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。
脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。
炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。
(四)、连铸连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。
与模铸相比，连铸具有以下优越性：1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12% ；3）高效凝固；4）优化成型。
连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。
铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。
铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。
完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。
(五)、轧钢轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。
三、螺纹钢的生产工艺和用途螺纹钢是表面带肋的钢筋，亦称带肋钢筋，通常带有2 道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
横肋的外形为螺旋形、人字形、月牙形3 种。
用公称直径的毫米数表示。
带肋钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。
钢筋的公称直径为8-50毫米，推荐采用的直径为8 、12、16、20、25、32、40毫米。
(一)、螺纹钢的生产工艺带肋钢筋在混凝土中主要承受拉应力。
带肋钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的粘结能力，因而能更好地承受外力的作用。
带肋钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。
螺纹钢是由小型轧机生产的，小型轧机的主要类型分为：连续式、半连续式和横列式。
目前世界上新建和在用的以全连续式小型轧机居多。
当今流行的钢筋轧机有通用的高速轧制的钢筋轧机和4 切分的高产量的钢筋轧机。
连续小型轧机所用坯料一般是连铸小方坯，其边长一般为130~160mm ，长度一般在6~12米左右，坯料单重1.5~3 吨。
轧制线多为平-立交替布置，实现全线无扭转轧制。
根据不同坯料规格和成品尺寸有18、20、22、24架的小型轧机，18架为主流。
目前，棒材轧制多采用步进式加热炉、高压水除鳞、低温轧制、无头轧制等新工艺，粗轧、中轧向适应大坯料及提高轧制精度方向发展，精轧机主要是提高精度和速度（最高18m/s ）。
产品规格一般为φ10-40mm ，也有φ6-32mm或φ12-50mm 的。
生产的钢种为市场大量需要的低中高碳钢、低合金钢；最高轧制速度为18m/s.其生产工艺流程如下：步进式加热炉→粗轧机→中轧机→精轧机→水冷装置→冷床→冷剪→自动计数装置→打捆机→卸料台架。
(二)、螺纹钢的特性与质量1、螺纹钢的分类螺纹钢常用的分类方法有两种：一是以几何形状分类，根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（BS4449）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。
这种分类方式主要反应螺纹钢的握紧性能。
二是以性能分类（级），例如我国标准（G B1499.2-2007）中，按强度级别（屈服点/ 抗拉强度）将螺纹钢分为3 个等级；日本工业标准（JISG3112）中，按综合性能将螺纹钢分为5 个种类；英国标准（BS4461）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。
此外还可按用途对螺纹钢进行分类，如分为钢筋混凝土用普通钢筋及钢筋混凝土用热处理钢筋等。
我国的钢筋混凝土用热轧带肋钢筋按国家标准，牌号由HRB 和牌号的屈服点最小值构成。
H 、R 、B 分别为热轧（Hotrolled ）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。
热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV 、20MnSiNb、20Mnti）、HRB500三个牌号。
2、螺纹钢的规格和质量。
螺纹钢的定货原则一般是在满足工程设计所需握紧性能要求的基础上，以机械工艺性能或机械强度指标为主。
规格：螺纹钢的规格要求应在进出口贸易合同中列明。
一般应包括标准的牌号（种类代号）、钢筋的公称直径、公称重量（质量）、规定长度及上述指标的允许差值等各项。
我国标准推荐公称直径为8 、10、12、16、20、40mm的螺纹钢系列。
各项质量要求应满足GB1499.2-2007 《热轧带肋钢筋》的要求。
外观质量：①表面质量。
有关国家标准中对螺纹钢的表面质量作了规定，要求端头应切得平直，表面不得有裂缝、结疤和折迭，不得存在使用上有害的缺陷等；②外形尺寸偏差允许值 .螺纹钢的弯曲度及钢筋几何形状的要求在有关国家标准中作了规定。
如我国国家标准规定，直条钢筋的弯曲度不大于6mm/m ，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.6%.螺纹钢一般是裸装捆扎交货，存放时要注意防潮，锈蚀对螺纹钢的性能将产生不良影响。
3、螺纹钢的用途螺纹钢广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。
大从高速公路、铁路、桥梁、涵洞、隧道、防洪、水坝等公用设施，小到房屋建筑的基础、梁、柱、墙、板，螺纹钢都是不可或缺的结构材料。