8D问题解决法
8D (问题解决法)
何时
比较重大的制程品质问题
采用
8D
重复发生，一直没有解决的问题
第四部分
什么是8D. 为什么要推行8D. 什么时候采用8D. 8D工作方法.
8D改善案例分享.
8D工作方法
定义
D0
Define
建立小组
D1
Form the Team
D 2
问题描述 Describe the Problem
临时对策
D 3
Contain the Problem
原因分析 RCA
D4
确定可能原因
Identify the Root Cause
选择最可能原因
最有
NO
可能的原因
是否是根本
原因?
YES
确定根本原因
验证长期改善对策
D5
Formulate and Verify
Corrective Actions
改善并确定最终结果
D6
8D工作方法-D5验证长期对策
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的 校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良 影响。
关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重 新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行 永久纠正措施;控制计划
8D工作方法-D6确定最终结果
8D改善案例分享.
为什么要推行8D
● 提供问题有效解决的方法 ● 防止相同或类似问题的再发生。 ● 通过建立小组提高组织内部合作的技巧。 ● 提高顾客满意度，增强顾客的信心。
第三部分
什么是8D. 为什么要推行8D. 什么时候采用8D. 8D工作方法.
8D改善案例分享.
什么时候采用8D
8d报告的基本原理和步骤
8d报告的基本原理和步骤
8D报告是指8D问题解决方法，它是一种系统化的解决问题的方法，主要用于处理产品质量问题、客户投诉等。
它的基本原理和步骤如下：
基本原理：
1. 强调团队合作，8D报告强调团队的合作和协作，通过多人的智慧和经验共同解决问题。
2. 确定根本原因，通过对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面现象。
3. 制定有效措施，制定并实施能够解决问题的有效措施，确保问题不再发生。
步骤：
1. D1，建立团队确定一个有能力解决问题的团队，并指定一位负责人。
2. D2，定义问题明确定义问题，包括问题的性质、影响范围等。
3. D3，采取临时措施确定并采取临时措施，以减少问题对客
户或生产的影响。
4. D4，找出根本原因使用问题分析工具，如5W1H分析、因果
图等，找出问题的根本原因。
5. D5，制定长期措施制定并实施长期措施，以彻底解决问题。
6. D6，验证效果确认实施的长期措施是否有效，是否解决了
问题。
7. D7，预防措施确定并实施预防措施，以防止问题再次发生。
8. D8，表彰团队对团队成员的努力和贡献进行肯定和表彰，
同时总结经验教训。
通过以上步骤，8D报告能够全面、系统地解决问题，并且能够
确保问题的根本原因得到解决，从而提高产品质量和客户满意度。
8D分析法全
过程介绍－ D0 准备8D （续）
通常由对问题负责和授权解决问题的人决定是否执行ERA（紧急反应行动）。有时，ERA可能在量化数据收到前执行。在任何情况下都需要评估是否需要ERA（紧急反应行动）。 有时需要不止一个ERA（紧急反应行动）来完全保护我们的顾客。例如，一个ERA（紧急反应行动）用来保护顾客，另一个用来保护他们免受第一个ERA（紧急反应行动）带来的副作用。
请假人数太多
为什么会发生异常 ?
设定改善目标 并形成解决方案
如何改善异常 ? 如何控制发生异常的原因 ?
处置：问题发生立即采取公布人员出勤状况的措施
分析原因 WHY
治标：解决问题的手段 強化请假制度控制，并跟踪
治本：避免问题再发生加強员工向心力的方法
8D 的本质: 问题解决程序
*
8Ｄ课程的目标
完成本课程后，参加本课程的人员能够： 描述8D过程的每一个步骤。 作为8D成员有效地参加到工作中去。 8D帮助提高顾客满意度的目标。 8D帮助公司解决重复发生的问题，最终达到在卓越的产品和顾客满意度方面居于行业领先。
*
过程介绍－ D1 成立8D小组
概述： D1过程的中心是建立解决问题和执行纠正行动所需的小组 目的： 描述成立8D小组的方针 描述小组的角色、角色的功能和他们是怎样执行的 解释小组操作程序的三个要素 描述小组配合的特性
*
过程介绍－ D1 成立8D小组
为什么要成立8D小组 “D1 成立8D小组” 为8D过程的真正开始。D1的目的是组织一组具有所需职能和能力的人员来解决问题 成立8D小组是8D过程的基本部分。极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问题。另一方面，一组合适的人员能够包括所有必须的资源和聚集每一个人所具有的技能。
问题解决及8D步骤与客诉处理(完全版)
问题解决是现代社会中不可或缺的能力，它有助于提高个人和组织的竞争力，促进创新 和持续改进。
8D步骤简介
8D步骤是一种解决问题的方法论，它包括8个步骤：明确问题、组建团队、问题定义、 实施临时对策、实施永久对策、效果确认、预防措施、总结。
8D步骤强调团队的合作和协同工作，通过结构化的方法解决问题，确保问题的根本原因 得到彻底解决。
Part
02
8D步骤详解
第一步：明确问题定义与影响
总结词
明确问题的定义和影响范围，为解决问题打下基础。
详细描述
这一步要求团队对问题进行清晰、准确的定义，并评估问题对客户、业务和财 务等方面的影响。通过这一步，团队可以全面了解问题的性质和严重程度，为 后续的解决措施提供依据。
第二步：建立团队并确定行动计划
某公司面对客户投诉时，能够迅速响应，及时了解客户 问题，通过有效的沟通，快速定位问题原因，并采取措 施解决，最终获得客户满意。
总结词
问题分析、根本原因、有效措施
详细描述
某公司在处理客户投诉时，能够深入分析问题，挖掘根 本原因，采取有效的解决措施，确保问题得到根本解决 ，避免类似问题再次发生。
总结词
团队合作、跨部门协作、资源整合
分析问题并确定根本原因
STEP 02
STEP 01
对客户投诉进行详细分析， 了解问题的具体表现和影 响。
STEP 03
分析问题时需保持客观， 避免主观臆断和偏见。
通过调查、访谈、数据收 集等方式，确定问题的根 本原因。
制定并实施改进措施
根据根本原因，制定 针对性的改进措施。
制定实施计划，明确 责任人和完成时间。
第七步：祝贺团队并总结经验教训
总结词
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
团队导向问题解决方法 8D(核心要素)
达成目标 未达成目标
不稳定
短期型 失败型
稳定
理想型 稳定性
22
D7:预防再发生 标准化是把企业所累积的技术、经验，通过文件的方式进行规范。 1. 将现场必须要做到的条件可视化； 2.制作易懂、易记、易做的标准书（照片、图片、流程图） 3.进行教育培训 4.制定检查体系 5.进行标准重审和修正
23
人是不可靠的动物
✓ 努力避免失误
形式 标示型 警告型 自働化 防错型
作业员的作用 禁止事项、注意事项放大化
治工具与设备的作用
标示、分色清晰
出现误操作，蜂鸣或闪灯 警示
出现误操作，工件不能往 下送
设计为无法误操作的工治 具和设备
工件的作用 颜色管理 出现误操作，下一工序可 立刻判断 下一工序无法装配
团队导向问题解决方法 8D
撰写人：XXX 2019年08月07日
目录
01 8D简介
02 8D的逻辑核心点
2
3
公司请你的目的
4
没有问题，才是最大的问题
应有的姿态 差距
现状
=目标、基准、标准、要求
问题
大野耐一
5
8D是什么？
8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving， 缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法
6
异常处理逻辑步骤
紧急反应措施 小组成立 问题说明 实施并确认临时措施 确定并验证根本原因 选择并验证永久纠正措施 预防再发生 小组祝贺
D1 紧急反应措施
D8 小组祝贺
D7 预防再发生
D2 小组成立
D6 选择并验证 永久措施
8D报告完整版专业讲述
8D报告1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订 清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行 产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。
Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
8D分析方法
8D分析方法
do
something
8D的由来
8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。
工作中有过这样的感触
8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程
D1组建问题解决团队
8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
十二项工作原则之解决问题4步骤
1. 解决问题2. 修改相关程序文件3. 相关人员培训4. 相关问题追溯
D8 8D过程总结
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。8D项目正式关闭文件定案和存档
记录过程中学到的教训
提交8D问题分析报告表达对成员的感谢
感谢阅读
感谢阅读
D2描述问题
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。
如何进行问题描述？
要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界（不要将问题范围扩大到不可控的范围之外
5W2H方法
Who~谁发现的问题？When~什么时间发现的问题？Where~在何处发现的问题？What~有什么问题发生？Why~为何问题此时发生？How~问题如何发生？How many~问题发生的程度（多大？范围？比例？）
8D方法
Problem solving process (8-D method)问题解决过程 (8-D方法)“8D”是一种通过8个步骤解决问题的方法。
“8D” 是通过以下三个途径解决问题并防止问题(投诉)的重复发生：●快速地,持久地,系统地处理内外部的投诉,分析定位并消除根本原因。
●把经验教训应用到相似的过程及产品上。
●制定并不断完善解决问题过程的文档。
D1: Problem solving team问题解决小组：成立的解决小组成员需要对产品和过程比较熟悉并且有经验，且至少包含技术，质量和生产部门。
D2: Problem description 问题描述：问题描述是指详细的描述出不良现象、问题零件以及出现什么样的影响。
描述必须清楚易懂，如果有必要，可以提供一些样品（例如不良零件，图片，图纸等）进一步说明不良现象，以便于简单化分析。
D3:Containment actions围堵措施：一旦发现不良，即时遏制措施必须实行，以保护客户的不接收，不使用或不生产不合格产品。
因此，遏制行动，仅仅是一种保护措施，往往与问题的原因是没有关系的。
例如：挑选，返工，报废，等围堵措施都是与问题的原因没有关系。
D4:Root cause analysis根本原因分析●根本原因分析应确定：为什么发生了不合格和为什么不合格产品没有被探测到●必须对受影响的产品及其加工过程进行调查和因果关系分析（哪一个组件/产品导致不良，哪一个过程导致不良）●所有导致不良的可能情况必须都要被考虑●必须由适当的方法和工具来支持这种分析（如QC七大手法, FMEA ,鱼骨图, 5why）●评估与问题相关的潜在风险（不良品所影响的时间和数量）。
●D5:Corrective actions and proof of effectiveness改善措施和验证有效性：●根据D4定义可能的改善措施来消除根本的不良。
●所有能解决和最终消除问题的方法必须可实施的，可评估的。
8d报告问题描述常用方法
8d报告问题描述常用方法
8D报告是一种质量问题解决方法，通过八个步骤来描述问题、分析根本原因并提出解决措施。
以下是常用的8D报告问题描述方法：
1. D1：建立团队 - 选派跨部门的团队成员，确保具备解决问题所需的技能和知识。
2. D2：描述问题 - 确定问题的特征，包括问题发生的时间、地点以及对产品或过程的影响等。
3. D3：临时措施 - 采取必要的临时措施来防止问题继续发生，并确保产品符合要求。
4. D4：根本原因分析 - 使用各种分析工具（如5 Why、鱼骨图等）来确定问题的根本原因。
5. D5：制定长期措施 - 根据根本原因分析的结果，制定长期解决该问题的措施，并确保问题不再重复发生。
6. D6：执行措施 - 实施制定的解决措施，并跟踪其进展和效果。
7. D7：预防措施 - 确保问题不再发生，通过改进流程、培训员工等方式来预防类似问题的再次发生。
8. D8：表彰团队 - 对于成功解决问题的团队成员进行表彰，并总结经验教训以提高质量管理能力。
通过这八个步骤，8D报告可以帮助团队全面、系统地解决问题，并确保问题不再重复发生。
8D培训讲义
8D培训讲义一、引言8D（Eight Disciplines）问题解决法是一种系统性的问题解决方法，起源于美国汽车行业，现已被广泛应用于各个领域。
8D培训旨在帮助学员掌握8D问题解决法，提高问题解决能力，提升组织效率。
本讲义将详细介绍8D问题解决法的八个步骤，并通过案例解析，帮助学员更好地理解和应用8D方法。
二、8D问题解决法的八个步骤1. 组建团队（D0）在问题出现后，首先需要组建一个跨部门的团队，团队成员应具备相关领域的专业知识和技能。
团队负责人需明确团队成员的职责和任务，确保团队成员之间的沟通与协作。
2. 问题描述（D1）团队成员需对问题进行详细描述，包括问题现象、发生时间、地点、影响范围等。
同时，收集与问题相关的数据和信息，为后续分析提供依据。
3. 临时措施（D2）在问题分析过程中，为防止问题扩大，需制定并实施临时措施。
临时措施应确保在问题解决前，不影响组织的正常运营。
4. 原因分析（D3）通过头脑风暴、鱼骨图、5Why等方法，对问题进行深入分析，找出导致问题发生的根本原因。
原因分析应全面、客观，避免遗漏关键因素。
5. 永久措施（D4）针对分析出的根本原因，制定并实施永久措施。
永久措施应具有可操作性、可持续性，能够从根本上解决问题。
6. 实施永久措施（D5）在实施永久措施过程中，团队成员需密切协作，确保措施得到有效执行。
同时，对实施效果进行跟踪和评估，及时调整措施。
7. 预防措施（D6）为防止类似问题再次发生，需制定预防措施。
预防措施应具有针对性、预见性，能够降低问题发生的概率。
8. 总结与持续改进（D7）在问题解决后，团队应对整个问题解决过程进行总结，提炼经验教训，为今后类似问题的解决提供参考。
同时，持续改进组织的运营管理，提高问题解决能力。
三、案例解析某制造型企业生产线上出现产品质量问题，导致客户投诉。
为解决该问题，企业采用8D问题解决法进行如下操作：1. 组建团队：成立由生产、质量、技术等相关部门组成的团队，明确各自职责。
8d问题解决方法的八个步骤
8d问题解决方法的八个步骤
8D问题通常指的是一个具有8个特征的实体,在平面上以某种方式移动时,可能会出现多个相抵消的结果。
下面给出的是解决8D问题的八个步骤:
1. 确定问题描述:明确8D问题所描述的物理特性和条件,例如实体的位置、方向、速度、力量、能量等。
2. 确定初始状态:根据问题描述,可以确定初始状态。
3. 建立数学模型:基于问题描述,建立数学模型,包括物理量的定义、方程等。
4. 进行仿真:使用数学模型进行仿真,观察实体的运动轨迹和相抵消的结果,并记录相关信息。
5. 优化算法:根据仿真结果,优化算法,调整参数,尝试不同的算法和模型,寻找最佳的解决方案。
6. 验证验证:验证解决方案是否符合问题描述和物理规律。
7. 总结经验:总结解决方案的经验和不足,改进算法和模型,提
高仿真的准确性和可靠性。
8. 实际应用:将解决方案应用于实际问题中,确保其可行性和有效性。
8D问题解决方案
Discipline6
效果确认
* 用量化的术语描述确认的结果 (如: 达到 CPK值1.5或减少不良发生到0等…… )
* 持续实施临时措施直到永久改善对策已被证 明有效
哈哈！！
看完了，记下了吗？
不要一味寻求永久方案，而忽略暂时对策。
Discipline 4
执行临时措施计划
* 描述现在由谁,什么, 何时及怎样来发现及 控制不良, 并且怎样防止其流到顾客
* 考虑临时措施计划对下列事项的影响:
- 成本 - 交期 - 诱发其他不良
Discipline5
执行永久改善对策计划
* 描述将来由谁,什么, 何时及怎样实施在材 料,人员, 方法等方面的变化来完全消除问 题的根本原因（5W1H）。
前置准备步骤
8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静， 并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如：先将客户手中可能有问题的零件换回， 以防止其停线等事态之扩大，同时把事 件发生的经过细节尽可能收集齐全。
就象防非典，先控制事态，再研制…
Discipline 1
运用小组的方法
若* 选问择题并无记法录独内立部解/外决部，成通员知你认为有关 的* 选人择员小组组成的团指队导。者团(可队以的帮成助员小组必移需走有障能碍
改善前=数据 改善后=数据 控制了多少?
这样是不是很清楚啊!
Discipline7
防止再发生
* 描述内部/外部文件或系统的变化,此变化必 须可以防止问题的再发生
* 小组指导者有责任将建议事项反馈给管理层 并推进其实施
8D报告解决问题的八个步骤
品质控制流程图
品质控制流程图
开始
供应商评审
不合格供应商
采购原材料
特
退供应商要求改善
来料 检验
ok
入库存储
NO 让步
采
发料生产
生产过程分析与改进
调机获 试产
NO
首检
全检重返工返修
工序生产
工序自检
调查分析/落实责任 采取纠正/预防措施
顾客满意 顾客满意度调查
记C 巡检
业务受理 顾客抱怨
品质部（出货报告统一采用我司提供的报告格式），通知我司品 质部进行验货。
出货要求
❖ 1、品质部负责对出货产品的品质进行检验，依据相应图纸、 成品检验指导书，在出货前对所有出货产品进行品质检验， 并记录相关的检验和测量结果，出据书面的《出货检验报 告》。
❖ 2、品质部根据《出货检验报告》的结果对不合格物料按不 合格品处理程序进行返工、全检。返工、全检后再次对物料 做出货检验确认，物料确认合格后将《出货检验报告》（Email电子文档）到客户品质部，然后进行发货给客户。
分析步骤
❖ 第一为P（计划）阶段，其中又分为4个步骤： （1） 分析现状，找出存在的主要质量问题。 （2） 分析产生质量问题的各种影响因素。 （3） 找出影响质量的主要因素。 （4） 针对影响质量的主要因素制订措施，提出
改进计划，定出质量目标。
第二为D（实施）阶段
❖
（5） 按照既定计划目标加以执行。
品质控制要点
❖ c、终检（FQC)
❖ 检验方式（全检、抽检）
❖ 检验标准：图纸、样品、检验指导书 ❖ 检验报告 ❖ 首未件对比
❖ 三、出货检验OQC
❖ 检验标准：图纸、样品、检验指导书、品质控制计划； ❖ 抽样数量：按照（标准MIL-STD-105EⅡ)进行； ❖ 品质异常的处理与跟进（不合格品处理流程） ❖ 检验的方法：检具、试配 ❖ 表面处理要求：热处理、电镀、氧化。。。。。 ❖ 产品出货前一周提供全尺寸的《出货检验报告》给我司（顺荣）
8D解决问题八大步骤
8D解决问题法八步骤
D0:8D工作方法的准备
目的:
对于一种故障表现,评价其是否需要通过8D的 方法进行改进,如果有必要的话,应当采取紧急 响应措施以保护顾客,并且开始8D工作准备。
8D解决问题法八步骤
D0的工作流程: • 对故障定义及量化,确定受影响的顾客及团体 • 是否需要采取紧急响应措施
关键要点:
8D解决问题法八步骤
D4：确定并验证根本原因
目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将 问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互 隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图
• 评估可能原因列表中的每一个原因 • 原因可否使问题排除 • 验证 • 控制计划
8D解决问题法八步骤
D2：问题说明
目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如 什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析
• 收集和组织所有有关数据以说明问题 • 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 • 审核现有数据，识别问题、确定范围 • 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 • 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东 西出了什么问题”，而原因又未知 • 风险等级
关键要点:
• 有选择的保留重要文档 • 流览小组工作，将心得形成文件 • 了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡 献 • 必要的物质、精神奖励
8D解决问题法八步骤
1D:
成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自
担任； 质保部负责召集和组织团队的活动； 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员 或管理人员、相关的质量工程师组成。
8D解决问题的方法
23
三 、“8D”流程示意图:
24
四、8D解决问题的步骤: (1)、建立团队
• (2)、描述问题(注意:对象、缺陷、数量) • (3)、遏制症状 (应急处理，紧急应变措施) • (4)、寻找并验证根本原因(注意并发现其它原因 ) • (5)、选择并验证纠正措施(验证改善方法是否正确 ) • (6)、实验并验证控制过程 • (7)、系统性的防止再发生(应考虑相关问题并纠正 ) • (8)、向小组祝贺(物质或精神奖励)
漏 记 账
老 旧
未保养
算 盘
张冠李戴
来
积 错稿
压 误错
误
帐号户名分列左右 规格不一
大小厚薄不同
借贷不平 重复
资料重复
闪 灯
建 档
资料遗失
抽 押章疏忽
错
大小写不符
帐
入卡 错 帐 传票帐号
户名不符
文字不清
记 错 金 额
(例1)
为 何 错 帐 率 高
设备
方法
16
人员
存货
缺乏改善意念
协调沟通不 够积极
销未售达不
25
• 谢谢大家
26
12
2、解决问题的工具(四) • (4)、柏拉图
一、柏拉图的意义 将一定期间所收集的不良数、缺点数…等数据，依
项目别、原因别（查检表的项目）加以分类，按其出 现大小（大小）顺序排列的图形。
13
• 柏拉图的特性：
• 1、依数据为依据分析问题点 • 2、掌握全体不良情形 • 3、掌握重要不良项目（改善重点）
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生产量多
接了很多定单
作业方法没有明确
WHY？
很少进行该作业
没有及时进行仪器矫正
铅笔芯断了
4b.复杂问 题根本原 因分析 (再现模拟)
3a.过程及 零件检查?
未发现不 符合内容
5. 解决 方法
6a. 验证 方法
6b. 验证 结果
结 案
发现不符合内容 (比对图纸\工艺\来料\工装)
3b.5Why
PCR - 是常用的一种问题交流报告格式，用于分析和解决问题，SDS
用于内部问题的分析交流。
质量问题解决的常用方法和流程
为什么该特定问题会发生？
人、机、料
方法、检测
为什么该问题没有被检查、检验到？
环境
为什么管理体系、流程会允许该问题发生？
寻找根本原因的方法-5Why
若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源
寻找根本原因的方法-5Why
5Why应用要点一：注意避免不自然的推论.
WHY？
没有修理设备
设备全负荷运作
➢ 制定遏制措施：针对症状采取的临时分选
措施，需具体描述，包含所使用到的检具，
判定标准等； ➢ 遏制措施有效性验证：采取的措施需进行
验证，确保能有效识别症状。
8D方法
不合格品追回记录
8D方法
根本原因分析-D4
➢ 根本原因有两个层面：产生原因和流出 原因；
➢ 根本原因可能是一种
来自人、机、料、法、
环、测等要素的变化; 可以结合现场的4M变化 进行分析；
D4:用工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，并通过“5Why”来确认 问题产生和流出的根本原因；并对该根本原因从产生和流出二个方面分析；
D5:为了遏制问题的产生和流出而采取的临时性的措施，包括分选、100%检验、 增加临时的检具等；
D6:针对问题产生和流出的根本原因而采取的措施，在生产中应用该措施时应监督 其长期效果；从而能杜绝问题的再次产生和流出；
经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法， 在油泵轴上安装过滤器。
五个为什么
寻找根本原因的方法-5Why
问到可控制的，并能采取措施、防止问题再发的根 本原因;
寻找根本原因的方法-5Why
5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析
➢ 根本原因也可能是一 种未预见到的情况， 则需从设计角度重新
好的 产品
失效 产品
特征 1 特征 2 特征 3 特征 4 特征 5 特征 6
。
。
。
AA
BB
CC
DD
EE
FF 。。 。。 。。
一致 一致 一致
不一致 一致
不一致 。 。 。
Problem
5 Why’s
Why Why Why Why Why
D7: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原 因的消除。
D8 总结表彰
D8: 肯定小组的集体努力，对小组问题解决工作进行总结并祝贺。
8D - 是完全消除根本原因的问题解决措施和预防类似问题再发生的系
统问题解决方法，常用于复杂问题的解决，或是客户要求。
成立8D小组-D1
团队组成须考虑的因素：
8D方法
➢ 选择与此项目有关的成员；
➢ 跨部门人员的结构；
团队合作的要点
团队领导的主要作用是负责整个问题解决过程的
➢ 有能力的团队领导； 引导和控制； 所有人应该有对所做事情的统一的理解和认识；
所有成员具备基本的 所有人应该明确分工和职责；
➢
所有人应该使用一致的工具和沟通语言；
D1 成立8D小组 D2 描述问题 D3 遏制问题
D4 根本原因分析 D5 临时措施
D6 长期措施 D7 系统性预防问
题再发生
(8D) D1:成立一个小组, 成员具备工艺/产品知识及能解决问题和实施纠正措施的素质，
并指定一个组长；
D2:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、 程度、频率等； D3:指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施 的有效性；
目录
2
目的及适用范围
目的
在公司内部形成标准化的问题分析
解决方法；
培训相关岗位人员，确保正确应用；
提高管理人员的问题分析解决能力；
分享最佳质量问题解决案例
所有管理者，需要面对并解决 随时可能出现的质量问题；
适用范围
质量问题解决常用方法和流程
1.问题描述
（PCR)
2.遏制措 施及断点
4a.复杂问 题根本原 因查找 (对比分析)
寻找根本原因的方法-5Why
一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”
二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。”
三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。”
四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。”
五问：“为什么磨损了呢?” 答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”
PDCA思维方式； 在需要创新性思维的时候所有人都应该积极参与.
8D方法
描述问题-D2
What?
Where?
① When? ③ Who?
➢ 一个问题的解决必须在采取行动前
②
④
Why? ⑤
How many? How ? ⑦ ⑥
知道尽可能多的关于问题的描述;
➢ 问题的描述需要建立在现场、现物、
现时的基础上；
第二版更新内容说明
1， D4根本原因分析中增加对根本原因按产生 和流出二个方面分析的要求 2，D8 祝贺小组改为总结表彰 3，增加8D分析报告格式PPT版本和EXCEL版 本格式
1
➢ 目的及适用范围 ➢ 质量问题解决常用方法和流程 ➢ 8D与5Why方法 ➢ 案例分享和讨论 ➢ 课堂练习和点评 ➢8D报告格式
Root Cause
寻找根本原因的方法
进行FMEA的分析；
寻找根本原因的方法-5Why
问题根本原因分析方法之 5Why
传统的方法
问题
不采用
解决方法 “快速解决“
寻找根本原因的方法-5Why
系统方法
问题
采用
Why Why
Why Why
Why
解决方法 一劳永逸
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策。
➢ 在现场了解情况后，对问题进行
5W2H的总结描述；
5W2H彻底落实-描述问题的方法
遏制问题-D3
遏制问题是指针对问题的症状，确认问 题的影响范围，采取消除症状的措施，并 验证措施的有效性：
➢ 确认症状的影响范围： 及时性、评估的 充分性；
➢ 断点的设立：目的是避免重复抱怨、分选、
确认追溯范围；注意断点前后产品的区分；