2-1. 133 推行6S管理的九大要领(车间班组必读)
车间6S管理细则
车间6S管理细则一、6S推行要领（一）、整理1.定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西2.对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”3.目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所4.整理的推行要领4.1 全面检查工作场所(范围)，包括眼睛看得到的和看不到的地方；4.2制定“要”与“不要”的判别基准；4.3清除不需要物品；4.4制定废弃物处理方法；4.5调查需要物品的使用频度，决定日常用量；4.6每日自我检查。
5.必需品与非必需品5.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
5.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1 个月、3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
（二）、整顿1.定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；2.对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所3.目的：定置存放，实现随时方便取用4.整顿的推行要领4.1彻底地进行整理4.2确定放置场所4.3规定摆放方法合各自工作需要的想法；4.4进行标识（三）、清扫1.定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；2.对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污”3.目的：a) 保持工作环境的整洁干净；b) 保持整理、整顿成果；c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；d) 防止环境污染。
4.清扫的推行要领4.1建立清扫责任区(室内、外)。
执行例行扫除，清理脏污；4.2把设备的清扫与点检、保养、润滑充分结合起来；4.3调查污染源，予以杜绝或隔离；4.4建立清扫基准，作为规范。
（四）、清洁1. 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生2.对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛3.目的：a) 养成持久有效的清洁习惯；b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种以提高工作环境整洁度和效率为目标的管理方法，通过规范化的操作和持续改进，提高工作效率、降低生产成本、提升员工工作积极性和安全意识。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、车间6S管理的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不必要的物品和设备清理出去，只保留必要的物品和设备。
在实施整理过程中，需要进行分类、标记和整理工具的归位。
这样可以减少工作中的浪费，提高工作效率。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将工作场所进行整齐有序的布置，使工作场所能够方便员工进行操作和工作。
在实施整顿过程中，需要对工作区域进行布局规划，确保物品和设备摆放合理，便于取用。
3. 清扫（Seiso）清扫是指定期对工作场所进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生。
在实施清扫过程中，需要制定清扫计划，明确清扫责任和频率，确保工作场所始终保持清洁。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持工作环境的整洁和卫生。
在实施清洁过程中，需要制定清洁标准和规范，培养员工良好的工作习惯，确保工作环境的长期整洁。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指通过培养员工的自律和责任心，确保车间6S管理的持续推进和改进。
在实施纪律过程中，需要建立考核机制，激励员工参与6S管理，持续改进工作环境，推动工作效率的提高。
三、车间6S管理的实施步骤1. 制定6S管理计划车间应根据自身情况制定6S管理计划，明确实施的时间、范围和目标。
同时，制定相应的执行计划和责任分工，明确各个环节的具体任务和责任人。
2. 培训与宣传在实施6S管理前，应对员工进行相关的培训，使其了解6S管理的目的、方法和意义。
同时，通过宣传的方式提高员工对6S管理的认识和积极性，增强其参与的意愿。
3. 实施整理按照整理的原则，对工作场所进行清理和分类。
清理出不必要的物品和设备，整理好必要的物品和设备，并进行标记和归位。
图文并茂详解6S管理实施要领、口诀及顺口溜、好处与作用
图文并茂详解6S管理实施要领、口诀及顺口溜、好处与作用一、6S管理实施要领1、整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。
2、整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。
（1）、放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。
（2）、放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。
（3）、标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。
3、清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。
4、清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。
5、素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。
6、安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。
二、现场6S管理口诀及顺口溜:整理:要与不要，一留一弃;整顿:科学布局，取用快捷;清扫:清除垃圾，美化环境;清洁:清洁环境，贯彻到底;素养:形成制度，养成习惯;安全:安全操作，以人为本。
三、实施6S管理作用与好处：1、6S是最佳的推销员。
①、顾客满意，增强下订单的信心。
②、各级领导和同仁来公司参观指导提升知名度。
③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、6S是节约能手。
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵的时间。
6S管理推行要领有哪些
6S管理推行要领有哪些6S现场管理咨询公司概述：做任何事，只要抓住执行的要领，就会事半功倍。
在企业推行6S管理中同样需要抓住要领。
由于6S管理内容包含整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，因此下文主要从这六个方面总结6S管理的推行要领。
6S管理内容一、整理的推行要领：1、对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2、制定[要]和[不要]的判别基准3、不要物品的清除4、要的物品调查使用频度，决定日常用量5、每日自我检查因为不整理而发生的浪费1、空间的浪费2、使用棚架或柜橱的浪费3、零件或产品变旧而不能使用的浪费4、放置处变得窄小5、连不要的东西也要管理的浪费6、库存管理或盘点花时间的浪费二、整顿的推行要领1、前一步骤整理的工作要落实2、需要的物品明确放置场所3、摆放整齐、有条不紊4、地板划线定位5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法整顿的重点：1、整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态2、要站在新人、其它职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确3、要想办法使物品能立即取出使用4、另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道三、清扫的推行要领：1、建立清扫责任区（室内、外）2、开始一次全公司的大清扫3、每个地方清洗干净4、调查污染源，予以杜绝或隔离建立清扫基准，作为规范清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。
而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。
四、清洁的推行要领：1、落实前3S工作2、制订目视管理的基准3、制订6S管理实施办法4、制订稽核方法5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视6S管理活动。
6S管理活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
6S管理成功的9大要领
6S管理成功的9大要领经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。
充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。
推行6S管理的9大要领
推行6S管理的9大要领经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施6S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S 的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。
企业及车间班组推行实施6S管理九大要领与六大要素
企业及车间班组推行实施6S管理九大要领与六大要素6S管理是一种强调整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的管理方法，其目的是提高工作场所的效率、安全性和组织性。
企业和车间班组在推行实施6S管理时，需要遵循九大要领和六大要素。
九大要领是指：排序（Sort）、整理（Systematize）、清扫（Sweep）、清洁（Sanitize）、素养（Standardize）、安全（Safety）、持续（Sustain）、舒适（Satisfaction）、参与（Staff involvement）。
这些要领体现了6S管理的核心理念和实施方法。
排序指的是按照需要和重要性对工作场所的物品、工具和设备进行分类和整理，保持工作场所的整洁和有序。
通过排序，可以方便工作人员找到需要的物品，提高工作效率。
整理是指将工作场所的物品进行整合和合理布局，以提高工作场所的可视化程度和工作效率。
通过整理，可以使工作人员更加清晰地了解工作流程，避免浪费时间和资源。
清扫是指定期清洁工作场所，确保工作环境的卫生和舒适。
清扫工作不仅包括日常的垃圾清理和地面清洁，还包括设备和工具的清洁和维护。
清洁是指保持工作场所的干净、整洁和舒适，以提高工作品质和效率。
清洁不仅是对物理环境的要求，还包括整个工作过程中的秩序、纪律和温馨。
素养是指员工对工作规范和要求的掌握和遵守程度。
通过培养员工的素养，可以提高工作质量和效率，减少错误和失误。
安全是指保障员工的人身安全和工作环境的安全。
企业和车间班组应加强对安全知识的培训，设立安全规章制度，并提供必要的安全设施和防护措施。
持续是指6S管理需要持续不断地推行和改进，不能一蹴而就。
通过持续改进，可以逐步提高工作环境和工作方式，降低成本，提高效率。
舒适是指提供一个舒适的工作环境，以增强员工的工作积极性和工作满意度。
舒适的工作环境可以降低员工的压力和疲劳，并提高员工的工作效率和创造力。
参与是指员工在6S管理中的主动参与和积极贡献。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、引言车间6S管理是一种以改善工作环境和提高工作效率为目标的管理方法。
通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质的全面管理，可以有效地减少浪费、提高生产效率、降低事故风险，并提升员工的工作积极性和工作质量。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容。
二、整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类和筛选，将不必要的物品清理出去，只保留必要的物品。
具体操作步骤如下：1. 制定整理计划：确定整理的范围、时间和责任人。
2. 分类：将车间内的物品按照不同的类别进行分类，如工具、备件、文件等。
3. 筛选：对每一个类别的物品进行筛选，将再也不使用或者损坏的物品清理出去。
4. 标记：对保留的物品进行标记，以便于后续管理和使用。
三、整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行规范的排放和摆放，使其易于取用和管理。
具体操作步骤如下：1. 制定整顿计划：确定整顿的范围、时间和责任人。
2. 设定物品摆放位置：对每一个类别的物品确定一个固定的摆放位置，如工具柜、备件架等。
3. 标识物品位置：在每一个摆放位置上贴上标识，标明物品的名称和数量，以便于查找和管理。
4. 优化工作流程：根据物品的使用频率和工作流程进行优化，使物品的摆放位置更加合理和便捷。
四、清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以保持良好的工作环境。
具体操作步骤如下：1. 制定清扫计划：确定清扫的频率、范围和责任人。
2. 清洁设备和工具：定期清洁设备和工具，确保其正常运行和使用。
3. 清洁工作区域：定期清扫工作区域，清除垃圾和杂物，保持工作区域的整洁和安全。
4. 维护设备和工具：及时修理和维护设备和工具，防止其浮现故障和损坏。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的工作环境进行整体的清洁和维护，以保持良好的工作状态。
具体操作步骤如下：1. 制定清洁计划：确定清洁的频率、范围和责任人。
2. 清洁车间内部：定期清洁车间内的墙壁、地面、天花板等，保持整体的清洁和卫生。
车间现场6S管理
车间现场6S管理一、概述车间现场6S管理是一种以提高工作环境整洁度和效率为目标的管理方法。
通过对车间现场进行规范化、整理化、清洁化、清晰化、素养化、自律化的管理，可以提高生产效率、降低事故率、改善员工工作环境和工作积极性。
二、规范化1. 制定车间现场管理规范制定车间现场管理规范，明确各项管理要求和标准，包括工作区域划分、物品摆放、设备维护等内容。
规范应具体明确，易于操作和执行。
2. 制定工作流程根据车间工作特点，制定工作流程，明确各个工序的职责和工作内容。
工作流程应合理科学，避免重复劳动和资源浪费。
三、整理化1. 清理不必要的物品检查车间现场，清理不必要的物品，如废弃物、过期物品等。
确保工作区域整洁，减少杂物对工作影响。
2. 组织工具和设备将工具和设备按照标准化的要求进行分类整理，确保易于取用和归还。
同时，为每个工具和设备指定固定的存放位置，减少寻找时间。
四、清洁化1. 制定清洁计划根据车间现场的特点，制定清洁计划，明确清洁频次和责任人。
清洁计划应包括车间地面、墙壁、设备、工作台等各个方面。
2. 培养清洁习惯通过培训和宣传，加强员工的清洁意识和习惯。
鼓励员工自觉保持工作区域的整洁和清洁。
五、清晰化1. 标识工作区域对车间现场进行合理的标识，明确各个工作区域的用途和范围。
标识应清晰明了，易于识别。
2. 标识物品和设备为物品和设备进行标识，明确其用途和归属。
标识可以是文字、符号或颜色等方式，以便员工识别和使用。
六、素养化1. 培训员工定期开展6S管理培训，提高员工对6S管理的认识和理解。
培训内容应包括6S管理的原理、方法和效益等。
2. 建立奖惩机制建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理。
对于积极参与6S管理的员工给予表扬和奖励，对于违反管理规定的员工进行相应的纠正和处罚。
七、自律化1. 建立自检机制建立自检机制，由员工自觉进行车间现场的巡检和整理。
自检内容包括工作区域的整洁度、设备的状态等。
2. 进行周期性审核定期进行6S管理的周期性审核，检查管理规范的执行情况和效果。
6S现场管理推行知识
一、6S管理的精髓
1、全参与：企业的所有部门、所有人员，从董事长到一线员工须全员参与，不存在“礼不下庶人，刑不上大夫”。
2、全过程：6S管理渗透到从产品研发到产品交付及售后服务等生产经营管理的全过程。
只有起点没有终点。
全效率：通过6个S的全过程梳理，提高综合效率，挑战工作极限。
二、6S管理的实施原则
循序渐进，不急不缓
率先垂范，资源共享
持续改善，贵在坚持
固化成果，升华文化
三、6S管理各阶段主旨
第一阶段：确立态度
通过沟通，确立干部对6S推行的“态度”。
第二阶段：清晰做法
通过标准的制定，显现干部对6S标准建立的“思路”。
第三阶段：检查成果
执行标准，检查干部6S工作的“执行力”。
四、推行6S管理的8个要点
要点一：树立正确的思想观念
这就是说，要改变某系统的状况，站在系统之内是不行的。
借助外力已被大量咨询实践证明是正确的、低成本、高效率的，可以将非自已
擅长的专业的事交给专业的专业人士和管理咨询公司承担！（建议：外来的和尚好念经）
要点二：借助高层领导是捷径
取得高层领导的支持，必要是借助高层影响力，能达到事半功倍效果。
要点三：全员参与是保证
要点四：分解目标是成功的关键
●目标管理
●设立目标——过程监控——评价
●SMART原则
要点五：成立强有力的6S推行小组
要点六：营造6S推行大环境
要点七：没有制度就没有执行力
要点八：对问题的改善需要持续跟进。
6S管理的九大要领
6S管理的九大要领（车间班组必读）经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S 的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。
充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁（SEIKETU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神：1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高生产效率和工作环境的整洁度。
它包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个方面。
本文将详细阐述车间6S管理的内容和重要性。
正文内容：1. 整理1.1. 清理无用物品：识别和清理车间中的无用物品，如废弃工具、损坏的设备等。
1.2. 分类和归置：将车间中的物品按照功能和使用频率进行分类和归置，确保物品易于找到和使用。
2. 整顿2.1. 设立标识：为车间中的工具、设备、材料等设置标识，使其易于辨认和归位。
2.2. 制定规范：制定车间中各项工作的规范和操作流程，确保员工能够按照标准进行工作。
3. 清扫3.1. 清除垃圾：定期清理车间中的垃圾和废料，保持工作区域的整洁。
3.2. 清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
4. 清洁4.1. 清洁地面：保持车间地面的清洁和干燥，减少事故的发生。
4.2. 清洁工具：定期清洁和维护工具，确保其正常使用和有效性。
5. 标准化5.1. 设立标准：制定车间中各项工作的标准和指导，确保员工能够按照标准进行工作。
5.2. 建立检查机制：建立检查和评估机制，确保车间的6S管理得到有效执行和持续改进。
6. 素养6.1. 培养团队意识：通过培训和沟通，增强员工的团队意识和责任感。
6.2. 培养自律意识：鼓励员工自觉遵守规范和标准，培养自律意识。
总结：在车间6S管理中，整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养是不可或缺的要素。
通过整理和整顿，可以提高工作效率和减少浪费；通过清扫和清洁，可以改善工作环境和减少事故发生的风险；通过标准化，可以确保工作按照规范进行；通过培养素养，可以提高员工的团队意识和自律意识。
车间6S管理的实施不仅可以提高生产效率和质量，还可以改善员工的工作体验和工作满意度。
因此，车间6S管理是一种值得推广和应用的管理方法。
车间6S管理制度
车间6S管理制度引言概述：车间6S管理制度是一种用于改善工作环境和提高生产效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的六个步骤，帮助企业建立一个高效、有序和安全的工作环境。
本文将详细介绍车间6S管理制度的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理1.1 工作区域整理：将工作区域按照工作流程进行规划和划分，确保每个工作区域都有明确的功能和用途。
1.2 物品整理：对工作区域内的物品进行分类和整理，将不必要的物品清理出去，确保每个物品都有固定的存放位置。
1.3 工具设备整理：对工作区域内的工具设备进行分类和整理，确保每个工具设备都有固定的存放位置，并进行定期检查和维护。
二、整顿2.1 工作流程整顿：对工作流程进行分析和改进，消除不必要的环节和浪费，提高工作效率。
2.2 作业标准整顿：制定明确的作业标准和操作规范，确保每个员工都能按照标准进行工作。
2.3 人员职责整顿：明确每个员工的职责和责任，确保每个岗位都有专人负责。
三、清扫3.1 工作区域清扫：定期对工作区域进行清扫，清除垃圾、灰尘和杂物，保持工作区域的整洁。
3.2 设备清扫：定期对工作区域内的设备进行清洁和维护，确保设备的正常运行。
3.3 环境清扫：定期对车间内的环境进行清洁，保持空气清新、光线明亮。
四、清洁4.1 工作区域清洁：定期对工作区域进行清洁，包括地面、墙壁、工作台等，保持整洁干净的工作环境。
4.2 设备清洁：定期对设备进行清洁，包括机器表面、工作部件等，确保设备的正常运行。
4.3 车间清洁：定期对车间进行清洁，包括墙壁、天花板、门窗等，保持整个车间的清洁和卫生。
五、安全5.1 安全意识培养：加强员工的安全意识培养，定期进行安全知识培训，确保员工能够正确使用设备和工具。
5.2 安全设施设置：对车间内的安全设施进行检查和设置，包括消防设备、紧急出口等，确保员工在紧急情况下能够迅速撤离。
5.3 安全检查和改进：定期对车间进行安全检查，发现隐患和问题及时改进，确保员工的人身安全。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种管理方法，通过对车间环境进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的管理，以提高工作效率、降低事故风险、改善工作环境和提升员工素质。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、车间6S管理的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整顿，保留必要的物品，清除不必要的物品。
具体内容包括：- 对车间内的物品进行分类，分为必要物品、偶尔使用的物品和不需要的物品。
- 清理车间内的不需要的物品，如废弃物、过期物品等。
- 整顿物品的摆放位置，确保物品摆放有序、易于取用。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对车间内的物品进行合理的摆放和布局，以提高工作效率和工作环境。
具体内容包括：- 对车间内的物品进行合理的摆放，按照使用频率和工序的顺序进行摆放。
- 标识物品的摆放位置，使用标识牌、标签等方式，方便员工查找和归还物品。
- 优化工作流程，使物品的摆放位置与工作流程相匹配，减少不必要的移动和浪费。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和安全。
具体内容包括：- 定期清洁车间内的设备、工具和工作区域，保持其干净、整洁。
- 清除车间内的垃圾和杂物，保持通道畅通。
- 检查设备的运行状态，及时维修和更换损坏的设备。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的环境、设备和工具进行日常的清洁和维护，以保持工作环境的整洁和卫生。
具体内容包括：- 建立清洁标准，明确每个工作区域的清洁要求和责任。
- 培养员工的清洁意识，鼓励员工自觉地保持工作环境的清洁和卫生。
- 定期进行清洁检查，及时发现和解决工作环境的问题。
5. 标准化（Seiketsu）标准化是指对车间6S管理进行规范和标准化，确保管理方法的持续有效。
具体内容包括：- 建立6S管理的标准和规范，明确各项管理要求和责任。
- 建立6S管理的考核和奖惩机制，激励员工积极参与和遵守管理规范。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是一种通过整理、整顿、清洁、清扫、标准化和素养的手段，提高车间管理水平和工作效率的方法。
通过6S管理，可以改善车间的工作环境，提高员工的工作积极性和责任心，减少生产过程中的浪费，提高产品质量，实现持续改进。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、具体内容1. 整理（Sort）整理是指对车间的物品进行分类和清理，将不必要的物品清除出车间，保留必要的物品并进行合理分类和摆放。
首先，对车间内的物品进行全面的清点和分类，将不再使用的物品进行标记并移出车间。
然后，对保留的物品进行合理分类，制定明确的标准和规范，确保物品摆放整齐、清晰可见。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对车间内的物品进行规划和整理，确保物品摆放在合适的位置，便于取用和管理。
根据工作流程和作业需求，对车间内的物品进行布局规划，制定明确的物品摆放位置，并进行标识和标注，确保物品的摆放有序、一目了然。
3. 清洁（Shine）清洁是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，保持车间的整洁和卫生。
车间内的设备和工具应定期进行清洁和保养，确保其正常运转和延长使用寿命。
工作区域应保持干净整洁，垃圾和废料应及时清理并妥善处理，确保工作环境的舒适和安全。
4. 清扫（Standardize）清扫是指制定清洁标准和规范，确保车间内的清洁工作能够持续进行。
制定清洁工作的频次和责任人，明确清洁工作的内容和要求。
建立清洁检查制度，定期进行清洁检查，发现问题及时整改，并进行记录和反馈，确保清洁工作的质量和效果。
5. 标准化（Standardize）标准化是指制定标准和规范，确保车间的运作和管理按照统一的标准进行。
制定车间管理制度和流程，明确各项工作的责任和权限。
建立标准化的工作操作规范，明确工作的步骤和要求。
制定培训计划，对员工进行培训，提高员工的技能和素质。
6. 素养（Sustain）素养是指通过培养员工的良好习惯和意识，使6S管理成为车间的日常工作。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、概述车间6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全为核心的管理方法，旨在提高工作场所的效率、安全和舒适度。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和实施步骤。
二、整理（Sort）整理是指对工作场所进行分类和清理，去除不必要的物品和杂乱无章的摆放。
通过整理，可以减少工作场所的混乱和浪费，提高工作效率。
1. 制定整理计划：根据工作场所的实际情况，制定整理计划，确定需要整理的区域和时间安排。
2. 分类整理：根据物品的种类和用途，对工作场所进行分类整理，将物品归类放置，并标记清晰。
3. 去除不必要的物品：对于长时间未使用或者损坏的物品，及时清理并做出处理决策，如报废、修复或者捐赠。
4. 建立物品管理机制：建立物品借用、返还和归还的管理机制，确保物品的使用和归位规范。
三、整顿（Set in order）整顿是指对工作场所进行布局和标识，使物品摆放有序、易于取用。
通过整顿，可以提高工作效率和减少错误发生的可能性。
1. 设计合理的工作布局：根据工作流程和操作要求，合理规划工作场所的布局，确保物品摆放的合理性和便捷性。
2. 标识清晰明确：为不同种类的物品和工作区域设置清晰的标识，使员工能够迅速找到需要的物品和工具。
3. 制定摆放规范：制定摆放规范，明确物品的摆放位置和方式，避免随意乱放和混乱摆放。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作场所进行定期的清洁和维护，保持工作环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以提高工作环境的舒适度和员工的工作积极性。
1. 制定清扫计划：根据工作场所的使用频率和需要，制定清扫计划，明确清扫的时间和频率。
2. 清洁工具和材料准备：准备清洁工具和材料，如扫帚、拖把、清洁剂等，确保清洁工作的顺利进行。
3. 定期清洁工作区域：定期对工作区域进行清洁，包括地面、墙壁、设备等，保持整洁和卫生。
4. 建立清洁责任制：明确清洁工作的责任人和职责，确保清洁工作的持续进行和质量。
五、清洁（Standardize）清洁是指制定和遵守一套标准化的工作流程和操作规范，确保工作的一致性和高效性。
车间6S管理内容
车间6S管理内容1. 介绍车间6S管理概念车间6S管理是一种基于日本的管理方法，旨在提高工作场所的整洁度、有序性和效率。
6S代表了六个日语单词的首字母：整理、整顿、清扫、清洁、素质和遵守。
通过实施6S管理，可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误，并增强员工的责任感和团队合作精神。
2. 整理（Seiri）整理是指清理和分类工作场所的物品，将其分为必需品和非必需品。
必需品应放置在工作区域内，而非必需品则应移除或者妥善存放。
这样可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。
3. 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地摆放在工作区域内。
通过合理布局，使得工具、设备和材料易于取用，并减少寻觅和浪费时间。
合理的整顿可以提高工作效率和员工满意度。
4. 清扫（Seiso）清扫是指定期清洁工作场所，包括地面、设备、工作台等。
保持清洁的工作环境有助于提高工作效率和员工的工作积极性。
清扫还可以发现潜在的问题和安全隐患，及时解决。
5. 清洁（Seiketsu）清洁是指保持工作环境的整洁和卫生。
这包括定期清洗设备、工具和工作台，清洁储存区域和工作区域，并确保工作场所没有杂物和垃圾。
清洁的工作环境有助于提高工作效率和员工的健康。
6. 素质（Shitsuke）素质是指培养员工的自律和责任感，使其能够自觉遵守6S管理的要求。
这包括培训员工了解和理解6S管理的重要性，鼓励员工主动参预和提出改进意见，并建立奖励和激励机制，以促使员工积极参预。
7. 实施6S管理的好处- 提高工作效率：通过整理工作场所，减少不必要的物品和杂乱，员工可以更快地找到所需的工具和材料，从而提高工作效率。
- 减少浪费：通过整顿和清洁工作区域，减少寻觅和浪费时间，降低生产成本。
- 提高质量：通过清洁和整洁工作环境，减少错误和缺陷的发生，提高产品和服务质量。
- 增强安全：通过清洁和整洁工作环境，减少事故和伤害的发生，提高员工的安全意识和责任感。
- 增强员工满意度：整洁、有序的工作环境可以提高员工的工作积极性和满意度，促进团队合作和员工的自我管理能力。
车间班组6S管理要领
一、5S管理定义整理：SEIRI要/不要整顿：SEITON定位清扫：SEISO没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿.可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S管理,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面.日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛,在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动.所以5S推行的时候,不可操之过急,也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利,而是长期投资；没有捷径,只有脚踏实地去做.现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展,设备一定要精密、产品要优良,而5S管理就更加重要.因为脏乱的工作场所,非但时间成本太高,人员安全没保障、士气低落,更重要的是不能制造出优良的产品,尤其是客户下大笔订单前,一定要求到生产现场参观.如果未彻底推行5S管理,则经常临时抱佛脚来整理,即费时又耗人力.反之实施5S管理的组织或办公室,则一定到处窗明几亮,物品放置井然有序,标识、看板、通道畅通无阻,因此可以提高组织的形象,获得客户的信赖,成为组织无形的宝贵资财.现今人们生活水平提高,教育水准层次高,追求美好的生活品质观念,充满新的价值观.组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一.因此,塑造组织明朗的工作场所,成为追求人力资源成功的对策之一.二、为什么要推行5S管理根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性.于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进.在此,我们可以提出充分的证明,推行5S管理运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S管理的最大理由.1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖；2.5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象；3.整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿；4.在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高；5.5S管理的工作场所是节约的场所,因为5S管理的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存；6.推展5S管理后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了；7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则.工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境；8.5S管理也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进；9.不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲；10.实施5S管理活动,亦能培养一批有企划、能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S管理的优点如此之多,当然是必须进行5S管理的理由.5S管理改善对象及目标实施项目改善对象目标整理空间清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作场所清扫设备高效率、高品质的工作场所清洁乱源卫生、明朗的工作场所习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯三、5S管理内容介绍5S管理的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去做的事.我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S管理运动吧1S--整理整理这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了 OK,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是整列,而整理的详细内容应该是：将需要和不需要的东西分类；丢弃或处理不需要的东西；管理需要的东西.但是丢弃需要狠心和魄力,我们经常有这样的心理和观念：留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些,急用就不用愁了等,这些不明确或假设的心态,往往造成空间和成本的浪费.错误的观念导致浪费我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S管理的重要性.未经整理的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用；从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间；仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦；请的搬运人员越多,表示我公司很忙；因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦；先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理；这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了；以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱；有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象；喂昨天的报告放到哪里明天我上班再拿给你,因为我要找找看.清理不要的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费.要的整理管理要的东西是依据时间性来决定的：要用的1一个月内使用的；2每周要用的；3每天要用的.不经常使用的1一个月后用的；2半年才用一次的；3一年才用一次的.透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊.所以,整理是5S管理的基础,也是讲究效率的第一步,更是空间管理的第一课.2S--整顿执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为控制库存,防止资金积压.整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少寻找时间上的浪费,也就是将物品,按定点、定位、定量三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益.3S--清扫产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可.其实,真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品.4S--清洁清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同.3S是行动,清洁并不表面行动,而是表示了结果的状态.它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切.为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而长期保持这种状态就是清洁,将设备漏水、漏油现象设法找出原因,彻底解决,这也是清洁,是根除不良和脏乱的源头.因此,清洁是具有追根究底的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境.5S--习惯、纪律5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S管理运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是习惯.5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念.因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是习惯.以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况,如何让5S管理活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从纪律管理着手,从心里自然流露出来的必须的心态去实行,才是成功的要素.大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人车间班组6S管理要领一、车间6S管理内容一、整理SEIRI将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉.目的：腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁.2、工作场所的设备、物料堆放整齐,不放置不必要的东西.3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐.4、料架的物品摆放整齐.二、整顿SEITON把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识. 目的：工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡,摆放整齐,处于最佳状态.2、工具定位放置,定期保养.3、零部件定位摆放,有统一标识,一目了然.4、工具、模具明确定位,标识明确,取用方便.5、车间各区域有6S责任区及责任人.三、清扫SEISO将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境.目的：稳定品质,减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐,地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁.3、窗、墙壁、天花板干净整洁.4、工具、机械、机台随时清理.四、清洁SEIKETU将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态.目的：创造明朗现场,维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚,通道顺畅.2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作.3、对不符合的情况及时纠正.4、保持整理、整顿、清扫成果并改进.五、素养SHITSUKE每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神也称习惯性.目的：培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神：1、员工戴厂牌.2、穿厂服且清洁得体,仪容整齐大方.3、员工言谈举止文明有礼,对人热情大方.4、员工工作精神饱满.5、员工有团队精神,互帮互助,积极参加6S管理活动,时间观念强.六、安全SECURITY重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然.目的：建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下：1、重点危险区域有安全警示牌.2、遵守安全操作规程,保障生产正常进行,不损坏公物.二、车间班组实施6S管理的要领5S培训公司经过多年的工作实践证明,要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6S管理得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面：1、以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润.在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作.2、全员参与,快乐实施5S管理的推动要做到企业上下全体一致,全员参与.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门.在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫.每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好.所以6S的活动,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣.3、培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度,担当者都有责任；第二,会形成一种改善的氛围.充分地利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白5S管理推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径.所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S管理是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作.6S管理的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,6S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好,就叫清洁.4、高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心,亲自出马.安排每一个部门的经理要大力地推动.在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法.5、要彻底理解6S管理管理要义6S管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行.在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显着的6S管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见.在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话,如：为什么给我贴红牌有改善的必要吗6、立竿见影整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确.整顿可以使用看板管理的方法,把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然.照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具.同时,可以量化,采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,这是很重要的.7、上下一心,彻底推进领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心.全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正.8、领导经常巡视现场领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一,也就是经常性地到现场进行巡视,通常有组织的巡视活动是根据6S管理检查表上的要求事项进行的.一般来说,我们希望领导在现场进行巡视的时候,不要受检查表的局限,这样,可以不拘泥于形式,从公司的大局出发,提出6S管理要求督促现场管理责任部门进行改善.如果太拘泥于检查表的具体检查项目,领导就有可能失去对活动大局的有效把握.当然,如果领导认为自己对6S理解不足的话,偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法.领导巡视现场6S管理的时候,及时解决6S管理中的问题,不能只停留在指出问题的层面上,应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助,在具体执行6S整改过程中提供必要的人力、财力、物力资源支持.许多企业在推进6S管理活动的过程中,经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备,领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆,采购部门说,公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等.类似的抱怨不解决好,就会直接影响到员工参与6S管理的积极性.领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件,企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S 管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用,并身体力行实践对员工6S管理的支持.巡视过程中要指出哪里做得好,哪里做得还不够.巡视完毕后,召开现场会议,将问题点指定专人及时地跟进解决.确认问题点的改进进度,责任者要细心研究改进方法.9、以6S管理作为改善的平台通过推行6S管理可以达到降低成本,提升产品质量的目的.所以,在实际6S推行过程中,很多企业都发生过下面的现象：一紧二松,三垮台,四重来的现象,所以,必须要坚持推行6S 管理.使管理更流畅,从根本上彻底地解决发展中的问题.进行不断地改善.一、车间5S管理标准1、现场摆放物品如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理,区分要用与不要用的2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理3、桌面及抽屉定时清理4、材料或废料、余料等置放清楚5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用,摆放整齐6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠7、非立即需要或过期如：三天以上资料,物品入柜管理或废弃8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放9、资料、保养卡、点检表定期记录,定位放置10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示13、作业场所予以划分,并加注场所名称14、消耗品如抹布、手套、扫把等定位摆放,定量管理15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐16、通道、走道保持畅通,通道内不得摆放或压线任何物品如电线、手推车17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西19、如沾有油之抹布等之易燃物品,定位摆放,尽可能隔离20、目前或短期生产不用之物品,收拾定位21、个人离开工作岗位,物品整齐放置22、动力供给系统加设防护物和警告牌23、下班前确实打扫、收拾24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗26、废料、余料、呆料等随时清理27、清除地上、作业区的油污28、垃圾箱、桶内外清扫干净29、蜘蛛网的打扫30、工作环境随时保持整洁干净31、长期不用如：一月以上物品、材料、设备等加盖防尘32、地上、门窗、墙壁之清洁33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补34、遵守作息时间不迟到、早退、无故缺席35、工作态度是否良好有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西36、服装穿戴整齐,不穿拖鞋37、干部能确实督导部属、部属能自发工作38、使用公物时,能确实归位,并保持清洁如厕所等使用39、停工前确实打扫和整理40、遵照工厂的规定做事,不违背厂规二、车间5S管理作用1、提升企业形象实施5S管理活动,有助于企业形象的提升.整齐清洁的工作环境,不仅能使企业员工的士气得到激励,还能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作.因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告.此外,良好的企业形象一经传播,就使5S企业成为其他企业学习的对象.2、提升员工归属感5S管理活动的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工.在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足.由于5S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养工厂就是家的感情.3、减少浪费企业实施5S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费.工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费.5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加利润.4、保障安全降低安全事故发生的可能性,这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一.5S管理制度的实施,可以使工作场所显得宽敞明亮.地面上不随意摆放不应该摆放的物品,通道比较通畅,各项安全措施落到实处.另外,5S管理活动的长期实施,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也会减少安全事故的发生.5、提升效率5S管理活动还可以帮助企业提升整体的工作效率.优雅的工作环境,良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,更有利于发挥员工的工作潜力.同时5S培训是对对员工素质的提升,是动力的源泉工作.另外,物品的有序摆放减少了物料的搬运时间,工作效率自然能得到提升.6、保障品质公司总结：产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度,杜绝马虎的工作态度.实施5S管理就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎行事,这样就可以使产品品质得到可靠的保障.例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降,因此在这些企业中实施5S管理尤为必要.。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言：车间6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为主要内容的管理方法。
通过6S管理，可以提高车间的效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间6S管理的内容和作用。
一、整理（Sort）：1.1 确定必要物品：将车间内的物品进行分类，区分出必要物品和非必要物品。
1.2 建立物品归属：为每个物品设定一个固定的归属地点，方便管理和查找。
1.3 减少库存量：通过分析需求和使用频率，合理控制库存量，减少浪费和占用空间。
二、整顿（Set in order）：2.1 设定工作标准：制定一套明确的工作标准，包括物品摆放位置、工序流程等，使工作有序进行。
2.2 制定标识标牌：为每个工具、设备和区域设置标识标牌，便于员工辨识和使用。
2.3 优化工作流程：通过分析工序和工作流程，找出瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。
三、清扫（Shine）：3.1 定期清理工作区域：制定清扫计划，定期清理工作区域，保持工作环境整洁。
3.2 清洁设备和工具：定期对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运转和寿命。
3.3 建立清洁标准：制定清洁标准和检查表，明确每个岗位的清洁职责和要求。
四、清洁（Standardize）：4.1 建立工作标准：制定一套明确的工作标准，包括工作流程、操作规范等，确保工作的一致性和高效性。
4.2 建立培训计划：为员工提供相关的培训和教育，使其了解并能够执行标准化工作。
4.3 设立绩效考核：建立绩效考核机制，对员工的标准化工作进行评估和奖惩，促进标准化执行。
五、素养（Sustain）：5.1 建立持续改进机制：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并进行评估和实施。
5.2 建立沟通机制：建立良好的沟通机制，促进团队合作和信息共享，推动持续改进。
5.3 培养良好习惯：通过培训和激励，培养员工良好的工作习惯，使6S管理成为一种自觉行为。
结论：车间6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
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推行6S管理的九大要领（车间班组必读）
经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点
企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施
6S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围
充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白6S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以6S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，6S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持
最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义
6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
在推行过程中，让员工参与，参观学习效果显著的6S管理的示范区，看哪个区域做得最好，大家相互观摩，或给予指导，或提出更好的改进意见。
在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话，如：“为什么给我贴红牌？”“有改善的必要吗？”。
要领六：立竿见影
整理的推进过程可以采取红牌作战的方法，也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法，判断基准要明确。
整顿可以使用看板管理的方法，把形式和内容展示出来，让大家都能一目了然。
照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具。
同时，可以量化，采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化，这是很重要的。
要领七：上下一心，彻底推进
领导要有一种雷厉风行的良好作风，制定明确的方针和目标，确立推进的体制和方式，这样才能上下齐心。
全公司展开红牌作战，谁做错了就给予指正。
要领八：领导经常巡视现场
领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一，也就是经常性地到现场进行巡视，通常有组织的巡视活动是根据6S检查表上的要求事项进行的。
一般来说，我们希望领导在现场进行巡视的时候，不要受检查表的局限，这样，可以不拘泥于形式，从公司的大局出发，提出6S要求督促现场管理责任部门进行改善。
如果太拘泥于检查表的具体检查项目，领导就有可能失去对活动大局的有效把握。
当然，如果领导认为自己对6S理解不足的话，偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法。
领导巡视现场6S管理的时候，及时解决6S管理中的问题，不能只停留在指出问题的层面上，应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助，在具体执行6S整改过程中提供必要的（人力、财力、物力）资源支持。
许多企业在推进6S活动的过程中，经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备，领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆，采购部门说，公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等。
类似的抱怨不解决好，就会直接影响到员工参与6S的积极性。
事实上，在面临这些抱怨的时候，企业高层可以选择两种截然不同的态度。
一种态度是认为6S管理八字还没有一撇，你们几个就开始提这样那样的要求了，因此对员工的要求置之不理。
这种情况下，我们可以想象，几个对6S管理抱有激情的员工将就此消沉，6S管理将受到打击。
另一种态度认为，抱怨是因为员工试图改变现状，员工在6S管理过程中遇到了困难和阻力的时候，协调有关部门尽快解决6S活动中的困难，是体现企业高层关注和支持这项活动的绝好机会。
因而，努力解决员工提出的问题，就将极大地鼓舞员工的士气，推动活动向前发展。
高层领导巡视应该注意的事项，在现场与员工的沟通为了培养员工的6S意识，领导在巡视过程中适时地与员工进行沟通是很有必要的。
与相关员工做短时间的谈话，时常与6S推进成员打招呼，表扬那些在6S活动中做出成绩的小组和人员，关注他们的改善成果，以不同形式表示他们的支持。
这样做不仅能够给员工开展下一步活动的激情和动力，还能够促进其他后进员工和后进部门仿效和跟进。
能够大大激发6S管理参与人员的积极性。
领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件，企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S 管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用，并身体力行实践对员工6S管理的支持。
巡视过程中要指出哪里做得好，哪里做得还不够。
巡视完毕后，召开现场会议，将问题点指定专人及时地跟进解决。
确认问题点的改进进度，责任者要细心研究改进方法。
要领九：以6S管理作为改善的平台
通过推行6S管理可以达到降低成本，提升产品质量的目的。
所以，在实际6S推行过程中，很多企业都发生过下面的现象："一紧二松，三垮台，四重来"的现象，所以，必须要坚持推行6S管理。
使管理更流畅，从根本上彻底地解决发展中的问题。
进行不断地改善。
华天谋资深顾问老师：陈红军
擅长项目
1.以板、物、人核心三要素的现场6S/TPM体系的建立和完善；
2.运用QC、精益、六西格玛等方法结合企业实际需求，以小集团/项目组主题、课题形式，达成企业QCD指标，建立和完善企业精益管理体系。
突出成果
1、品质改善提升：某日资公司：成功推进QCC改善小组在公司内有效运行，并组织开展QCC小组活动，开展6西格玛课题降低工程内不良，使工程内不良从0.55%降低到0.45%，直接经济收益每年：114万元；
2、精益生产改善：某日资公司：运用精益生产方法，带领改善团队，通过工程分析、时间分析、动作分析、物流分析，提高生产效率10%，直接人工成本节约每年：48万元；
3、六西格玛成果：某台资公司：成功推动SPC在公司内有效运行，担当公司6西格码推进主任，培训黑带40人，绿带215人，每年开展课题40个以上，年节约该产品材料费用每年300多万元。
研究领域
印刷包装、食品、电子、机械、汽车、钢铁、电气、家具、服装、鞋帽、家电、电池、注塑、橡胶等行业。
主要培训课程
《TPMSTEP推进》《精益生产》《如何消除7大浪费》《QCC小组活动》《QC七工具》《统计工程控制-SPC》《失效模式分析-FMEA》《测量系统分析-MSA》《工序能力管理-CPK》《实验设计-DOE》《6西格玛管理》倡导者课程黑带课程绿带课程。
培训指导过的部分企业
黄山永新股份、广州永新、河北永新、黄山精工、天津精工、汕头超声印制板、豫北103、桂林艺宇、山东钢铁、东峻集团、超威电池、超力高科、泰禾金属、邢台玉峰、南国食品集团、雅士利奶粉、科兴电器、来义机械、恒齿传动、科立德制冷。