重整压缩机技术措施

B 070103
目录
一、编制说明及编制依据
二、工程概况及特点
三、主要实物工作量
四、具体施工程序
五、施工工期及工期进度计划（网络图）
六、施工质量控制体系及主要质控点
七、安全施工管理及HSE预防风险措施
一、编制说明及编制依据
1.1编制说明
本施工技术措施是根据业主中国石化股份公司武汉分公司所提供的图册，结合现场勘察交底而编制。

根据本工程的特点，结合当前我公司的施工经验及管理水平，确定了本工程施工指导思想和控制目标。

我公司根据该分项工程的特殊情况编制此施工技术措施以供甲方审核监控。

1.2编制依据：
(1)现行国家和中石化关于建设工程施工安装技术法规、安装技术标准、施工操作规
程、施工规范和施工质量验收标准。

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98 （2）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-2006 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-2006
电气装置安装工程母线施工及验收规范GBJ149-90
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-92 （3）设计任务委托书《Z2006设N0-137》
工艺专业委托资料
武汉分公司与沈阳鼓风机集团签定的压缩机技术协议书及沈阳鼓风机集团的技
术资料。

武汉分公司物质处定货资料。

制造厂提供的随机技术文件
(2)对现场和周边环境的调查
(3)国家工期定额和建设单位对本工程提出的施工工期及质量要求
(4)武汉检安石化工程有限公司《质量保证体系》。

(5)我公司制定并实施的《HSE体系程序文件》。

(6)我公司现行《企业管理标准(制度)》及资源状况以及类似工程中的施工经验。

二、工程概况及特点
1、工程名称：30万吨/年催化重整装置扩能改造
①、旧机组K-202/A,K-102/A拆除。

②、重新安装二台往复式压缩机.，编号:K-102/A,型号:2D16-18.2/12-28-BX.
编号:K-202/A,型号:2D40-96.3/12-19-BX.
③、为改造后的K102A、K202A压缩机主电机及辅助电气设备作动力配电。

④、更换压缩机K102A、K202A的自控部分，现场接线箱全部更换，重新敷设23根
电缆；压缩机部分信号进FSC系统显示、报警、操纵、联锁，其他仪表信号进
DCS系统；
2、建设地点：
武汉分公司重整车间压缩机厂房．
3、工程特点：
3.1）压缩机和电动机分别安装在各自的钢板底座上。

机体部件由机身本体、气缸、
接筒等组成。

运动机构部件由曲轴、连杆、十字头、活塞组件、盘车机构等组成。

气缸上有进、排气阀、卸荷器等零件组成。

汽缸密封为聚四氟乙烯剖分环平面填料密封。

3.2.附属设备及安全、报警、保护系统
3.3压缩机的附属设备包括润滑油系统、气路系统和冷却系统。

本机组采用了自动控制安全连锁装置、发讯报警装置，并采用了其他保护设施
三、主要实物工程量及界面
1）机组本体及辅助系统（含油系统、级间冷却分凝系统等安装）；
2）机组现场仪表及现场控制系统安装（含DCS室内与机组现场联接部分）；
3）机组本体与辅助及控制系统间的联接安装；
4）不负责主体工艺管线及水、电、气、风等公用工程管线安装，仅提供上述管线的机组本体或辅助系统配套接口。

四、具体施工程序
1概述
2安装前的准备
2.1技术资料
2.1.1安装前应具备下列技术资料；
2.1.1.1机组出厂合格证书；
2.1.1.1.2质量检验证书；
（1）随机管材、阀门、管件和紧固件等的材质合格证书（或复印件）及阀门试压合格证书；
（2）压力容器产品质量证明书；
（3）气缸和气缸夹套水压试验记录；
（4）压缩机出厂前预组装及试运记录；
2.1.1.3机组的设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书等；
2.1.1.4机组装箱清单。

2.1.2安装单位必须编制机器及附属设备的安装施工方案，并经技术负责人审批。

2.2机器验收：
2.2.1机器开箱验收应在建设单位和施工单位代表参加下进行，并应符合下列要求：
2.2.1.1按照图纸、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零、部
件、附件的名称、型号、规格、数量；
2.3机器基础中间交接
2.3.1土建施工单位将基础提交给安装施工单位时，必须提交基础质量合格证书。

2.3.2按有关土建基础施工图及机器技术资料，对机器基础尺寸及位置进行复测检查。

2.3.3对基础应进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

如有上述缺陷，
不得办理中间交接。

、
2.3.4、基础复查合格后，应由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。

2.4.电气工程安装程序：
2.4.1 施工准备阶段：
2.4.1.1、进行设计技术交底和现场勘察，对图纸进行核对，组织施工班组阅图，明确、落
实施工内容和施工方案；
2.4.1.2、对自用设备进行保养和维护，确保自用设备和计量器具的完好有效，
2.2.1.3、电气设备安装基础的中间验收，施工场地布置；
2.2.1.4、施工主材、辅材及配件的准备和验收；
2.2.1.5、对电机的动力、控制电缆保护管、接地断线卡、电缆桥架等进行预制。

3、现场组装的压缩机安装
3.1机身的安装、找正:
3.1.1机身安装采用有垫铁安装，采用有垫铁安装时，垫铁应布置在受力集中处。

3.1 .2 校正内容：根据基础定出的标高、中心线决定机身位置，找出机身纵、横向水平度，主要包括机身主轴承孔的水平度，十字头滑道的水平度、曲轴水平度、滑道中心线对曲轴中心线垂直度。

3.1.3测量调整方法
①、水平度检测调整
机身的轴承座和十字头滑道，横向水平度在两个主轴承座孔沿轴向分别测量，纵向水平度在滑道的前中后三个位置沿轴向测量。

将基准面和水平仪的抵面擦拭干净，不允许有微粒或棉纱纤维等污物，划定测量位置，水平仪（精度不低于0.02的光学合像水平仪或框式水平仪）安放平稳，周围环境应尽量无振动干扰，纵向与曲轴轴线重合或平行，横向
与曲轴轴线垂直，正反两个方向各测量若干次，取两个方向测得数据的均值，读数时，视
线必须与水准框垂直，取两次数据相同或相近（误差不超过0.02）的一组数据为实测数据
（以后水平度测量均按此法），另外曲轴水平度校核应轴瓦间隙检测调整（见6.5）完毕后
实施。

②、垂直度复查
采用盘车拉钢丝法进行检测校正。

吊上曲轴，沿滑道中心线拉钢丝至曲柄销外沿，
用内径千分尺测量从钢线至曲柄凸台两端处的距离。

③、水平度：
可通过垫铁调整，垂直度基本由厂家制造保证一般不作调整，只作为原始数据。

质量标准：纵（曲轴轴线）横（垂直曲轴轴线）向水平度不大于0.05:1000；十字头滑道与
主轴中心线垂直度不大于0.05:1000。

3.2.1与二次罐浆层相结合的基础表面应铲出麻面，麻点深度不宜小于10mm，麻点分布以每平方分米内3-5个点为宜；表面不得有疏松层。

3.2.
电机安装采用有垫铁安装方式，其方法见6.2.2方法。

电机与曲轴箱的同心度由电机
与底座间的垫片微调。

注意事项：
3.2.1.电机就位时要考虑和复核轴头距要求，两对轮间所留间距按随机技术文件要求。

3.2.2就位前需要预穿地脚螺栓，电机就位时应注意保护地脚螺栓的螺纹（必要时）。

3.2.3.将电机与底座间预垫约两毫米的垫片或在粗找正时使电机低两毫米左右（供日后调整
用）。

3.2.4注意将电机与底座的联接螺栓置于电机地脚孔的中心。

3.2.5整体吊装就位后，以机身为基准对机组进行粗对中，将电机底座调到合适高度（电机
中心可稍低于曲轴中心），对中过程中，须随时调整电机左右水平度<0.05:1000，找平时以底座的上平面或以电机轴颈和电机瓦座中分面为基准。

3.2.6.粗对中时建议采用顶丝法（如底座上没有顶丝孔，须预先加工，可外加顶丝板与底座
对焊，用小螺旋千斤顶、百分表找正；
3.2.6.7质量标准
底座水平度（纵、横向）<0.05:1000；对轮同轴度要求参见随机技术文件；长地脚螺栓的安置要求（见6.2.3）；
3.3.电机、机体灌浆:
3.3..1机体灌浆采用无收缩快干水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行。

3.3..2.预埋地脚螺栓安装时，宜采用定位板定位；放置在预留孔中的地脚螺栓，待机器初
找正后，方可将地脚螺栓进行罐浆；
3.3..3.待地脚灌浆达到坚实度后，对机身及电机二次灌浆，与二次灌浆层相接触的基础表面，应清除干净、无油垢。

同时进行充分地湿润.
3.3.4与二次罐浆层相结合的基础表面应铲出麻面，麻点深度不宜小于10mm，麻点分布以每平方分米内3-5个点为宜；表面不得有疏松层。

3.3.5二次灌浆前，将各组垫铁点焊固定。

并将垫铁位置、几何尺寸、数量做好隐蔽工程记录。

3.3.6地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，当用碎石混凝土，其标号应比基础混凝土的标号高一级。

3.3.7.对机身及电机二次灌浆，灌浆时，必须连续进行浇灌。

机器底部与二次灌浆层相结合的表面，必须充满并捣实。

3.3.8..当环境温度低于5℃时，二次灌浆层的养护，应采取保温或防冻措施。

3.3.9.灌浆均匀，不得撬动设备、破坏设备的同心和水平,尽量不污染设备，不损坏设备测量基准。

3.3.10.机体灌浆采用无收缩快干水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行.
3.4.检查、调曲轴主轴瓦整，盘车器安装
3.4.1.曲轴主轴瓦检查、调整（见分部零、部件安装）
①、轴瓦外径小于或等于200mm时，不应小于衬背面积的85％。

(2D16)
②、轴瓦外径大于200mm时，不应小于衬背面积的70％； (2D40)
若存在不贴合表面，则应呈分散分布，且其中最大集中面积不应大于衬背面积的10％或以
0.02mm塞尺塞不进为合格。

3.4.2.电机底板水平复查，电机、机身精对中。

3.4.3.当确认灌浆层达到要求的坚实度时，重新复核机组底座水平度，在紧固地脚螺栓时，在原水平测量点上架水平仪监控，直至水平度符合质量要求；
3.4.5.同心度精以中条件：基础浇注、地脚紧固完成；精找同心度的方法和器具同前；气缸、接筒等内部件拆出（见分部零、部件的安装）
3.4.6.气缸、中间体安装,气缸（中间体）撑板采用垫铁安装并且气缸与接筒预先结合整体安装。

3.5.就位、找平、找正
认真清理中体与机体的止口结合面，复核止口配合尺寸，中体接筒两端涂平面密封剂，确保结合面的密封万无一失。

气缸、接筒连接一体后,再将接筒另端与机身连接。

将部件缓慢就位到合适位置，均匀、对称地带上联接螺栓，并按要求的力矩把紧，在未安实之前，在气缸的出口处设临时刚性支撑，以防蹩坏零部件，气缸找平后定位。

用有垫铁安装方式安装气缸的支撑装置,其上的顶丝可调整气缸的水平；
3.6.曲轴的安装：
3.6.1将曲柄销置于0º、90º、180º、270º四个位置，分别测量相邻曲柄臂间的距离，如
图3.2.7所示，其偏差不得大于10-4活塞行程值；
3.6.2检查曲柄颈对主轴颈在互相垂直的四个位置上的平行度，其偏差不得大于0.15mm/m 若系曲轴弯曲应由供货单位负责修复。

3.6.3主轴轴瓦与轴颈间的径向间隙，应要求参见随机技术文件。

3.6.4对设有轴向定位的主轴承两侧，放入半圆铜环后，两侧轴向定位间隙应相等。

3.6.5中体的找：
3.2.11.1采用拉线法找：
（1）用拉线法找正中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度，钢丝直径与重锤质量的关系应符合本规范的规定。

（2）曲轴颈可在小于180º的角度内转动，而A与B、C与D、E与F、G与H的差值应小于0.02mm。

但中体滑道轴线与主轴轴线的垂直度偏差，最大不得超过0.08mm/m；
（4）主轴轴线、中体滑道轴线分别调整合格时，要求参见随机技术文件。

3.3气缸的安装
3.3.1各级气缸和气缸水夹套应进行水压试验，若制造厂技术资料中注明气缸水夹套已进行水压试验，并且在运输或保管中未发生损伤时，可不再进行水压试验。

检查气缸体与中体连接止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷。

3.3.2用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差不得低于现行国家标准《形状和位置公差数值》规定的8级公差值。

3.3.3当采用拉线法找正轴线与中体滑道轴线的同轴度时，应符合下列要求：
（1）气缸轴线与中体滑道找正的同轴度偏差，应符合机器技术资料的规定，若无规定时，应按表3.3.3的规定执行。

若超过规定时，应使气缸作水平或径向位移。

或研刮连接止口面进行调整。

处理后的止口面，其接触面积应达到60％以上；
（2
盖端），若与3.3.4.2（1）不一致时，应以3.3.4.2.（1）规定为准；
（3）检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度偏差，应符合表3.3.4的规定。

3.3.4盘车器应按机器技术资料规定进行清洗、检查和安装，同时应准确调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。

3.5十字头和连杆的安装：
3.5.1将十字头和连杆本体油路清洗干净，着色研点法检测滑履与滑道两摩擦面的接触均匀，面积不少于70%。

3.5.2.连杆大小头瓦与曲轴颈、十字头销的接触情况要求良好，用着色研点法检测接触面积均匀，不少于80%。

①、大头瓦间隙:0.19~0.29mm；
②、小头瓦间隙:0.14~0.18mm；
测量连杆螺栓的原始长度，装配后再测量其初始伸长量:0.75±0.05mm;
①、十字头与滑道径向间隙:0.32~0.42mm;
②、十字头装配时应该将十字头滑履无侧向力侧的侧垫片各拆下两片。

3.6刮油器和填料函的安装
3.6.1刮油器和填料函拆卸时，应在非工作面打上标志，以防清洗检查后装错。

3.6.2平填料函组装时，应吹净油孔；定位销孔、油孔及排气孔应分别对准；环的开口应相互错开；刮油器的刃口不应倒圆，且方向不得转反。

3.6.3检查刮油器和填料函的密封元件与活塞杆的径向间隙，应符合机器技术资料的规定。

若无规定时，应按图3.6.2及3.6.4所示的数值检查、调整，且不得有倾斜偏心现象。

3.6.4环的两端面、内孔表面及切口面不应有刮伤、划痕等缺陷；
3.6.5填料环与填料盒之间的轴向、径向间隙，应符合表3.6.6的规定。

表3.6.5 填料环与填料盒之间的轴向、径向间隙 （mm ）
弹力应均匀。

3.7 活塞组件的安装：
3.7.1拆缸盖，填料组件和阀孔盖等。

3.7.2内径量表套尺法测量气缸镜面尺寸:11
.00580+φ
1、活塞组件安装：
活塞组件的结构特点：活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环等组成。

组装活塞与活塞杆，依次装后半活塞、前半活塞、螺母，拧紧螺母，确认螺母与活塞、活塞与活塞杆靠紧后，将电加热棒插入活塞杆加热孔中通电加热，并在活塞上做好标记，代活塞杆受热后将螺母旋紧550，取出加热棒，待活塞杆冷却后将螺母防转薄边紧扣于活塞杆端面槽内。

①、活塞杆的检测：
活塞杆不得有裂纹及其它缺陷，必要时可做无损探伤，活塞杆最大弯曲不超过0.060/1000，圆度、圆柱度允差0.02。

②、活塞环的安装：
A、活塞环在安装上活塞前应做外观检查，不应有机械损伤，楞角应平直，不应有不该有的倒角或毛刺。

B、安装前应在对应气缸内做透光检查，（整个圆周漏光不能超过两处，最长不超过弧长36°，距开口端不应小于15°）；活塞环在气缸内的开口间隙，应符合机器技术资料的规定。

C、安装前沿活塞环槽背滚一周，应无卡涩现象，从活塞头小心套装，严禁从活塞的横断面取、装活塞环，严禁硬拉、硬拽活塞环，活塞环装配后在自重作用下能下沉入环槽内，且略低于槽面，并能在环槽内灵活转动，活塞环的搭口应相互错开，一般互成120°, 所有开口位置应避开气缸阀腔孔部位。

D、活塞环的热间隙和轴向间隙符合文件要求。

①、活塞组件现场回装
回装时注意活塞杆上的套装件的适时安放；作好穿越填料盒、刮油装置等时零
表面的保护，使用加工安装保护套；缸盖回装；气缸余隙调整到位后，将活塞杆与十字有稳固连接。

安装活塞时，活塞与气缸镜面的径向间隙，应符合机器技术资料的规定，上部间
隙应比下部间隙小5%。

气缸止点间隙：5±0.5mm（前后端）
3.7.3填料组件、刮油组件的安装
1.填料盒的装配时，应按外圆上的标记装配，以免错位；密封环与活塞杆的接触面应均匀分布，面积不少于70%，面积不够时须用假轴或就在活塞杆上对研，直到满意为止。

2.密封环与填料盒之间的轴向间隙，从高压侧向低压侧依次为：0.35～0.26mm、
0.37~0.22mm、0.37~0.22mm、0.37~0.22mm、0.37~0.21mm、0.37~0.21mm
①、各密封圈（O形圈）、垫片的正确平稳安放。

②、组装后应保证注油孔、漏气回收、充氮孔及冷却水孔畅通，对系统进行0.8MP水压试验，压力维持30分钟不允许有渗漏。

3.8气阀组件安装
进排气阀组件的结构特点：卸荷器安装在各级进气阀，以仪表风为动力推动顶开装置的活塞，并带动柱塞，顶开进气阀片，使进气阀阀片常开。

气阀的安装：拆洗检查其完整性，在同一个气阀上的弹簧的自由高度要求基本一致，并检查阀片的升启高度及阀片有无歪斜和卡涩现象；按要求对气阀进行试漏，用煤油进行气密性试验，在5分钟内不应有连续的滴状渗漏，气阀调节装置及阀片升程应符合机器技术资料的规定。

吸、排气阀不得装反。

顶丝和锁紧装置均应顶紧和锁牢。

3.9润滑油系统安装：
整体底座的油站的安装随机技术文件要求的程序进行，油路管线的敷设应按图纸要求施工，尽量避免急剧、短促和不必要的拐弯。

施工时应避免异物进入油系统，施工完成后还必须进行彻底的清洗，以保证不污染润滑油。

开车前必须对所有的管线和接头进行检查，确保无错接和漏接；用1MPa进行油路压力试验，压力维持5分钟，不应有渗漏及油路不畅现象。

3.4.试车前的准备工作
3.4.1.当用空气作介质试运转时，最终排气压力应符合机器技术资料的规定。

3.4.2.安全阀应预先按有关规定进行整定。

3.4.3.负荷试运转
3.4.3.1.负荷试运转前，应进行下列工作：
3.4.3.2.检查供水量；
3.4.3.3.启动循环油泵及注油器，检查各处油量。

循环油系统压力应达0.2MPa以上；3.4.3.4.开启气体管道全部阀门；
3.4.3.5启动盘车器检查机器的运转情况。

停止盘车时活塞应不在前、后死点位置。

盘车
器手柄应置于开车位置；
3.4.3.6.启动电动机的通风机。

3.4.3.7.启动压缩机空运转20分钟后，分3-5次逐步加压至规定压力。

各级气缸的出口
压力应用下列阀门调节控制；
3.4.3.8.各级放空阀门；
3.4.3.9.各级卸载阀门。

3.4.3.10.每次加负荷时，应缓慢升压，压力稳定后应连续运转1小时后再升压。

3.4.3.11.负荷试运转时，应符合下列技术指标并检查下述项目：
3.4.3.12.机器运动部分有无撞击声、杂音或异常振动现象；
3.4.3.13.轴承、金属填料函及中体滑道处的温度，应符合下列要求：
（1）滑动轴承温度宜为60，其最高温度不得超过65ºc
（2）滚动轴承温度宜为70，其最高温度不得超过75ºc；
（3）金属填料函压盖处温度不得超过60ºc；
（4）中体滑道外壁温度不得超过60ºc；
3.4.3.14.各运动部件的供油量；
3.4.3.15.各级气缸吸入及排出气体压力与温度；
3.4.3.16.填料函及管道系统的密封程度；
3.4.3.17.各级气缸、冷却器的回水温度；
3.4.3.17.各级缓冲器及油水分离器排油、水情况；
3.4.3.18.电气、仪表设备应正常工作。

3.4.3.19.检查附属设备及工艺管道的振动程度，如振动过大，应予以加固或增设管架。

3.4.3.20.试运转中出现的问题，应及时处理。

3.4.3.21.当各级出口压力达到规定数值后，即进入负荷试运转，负荷试运转时间应符合
下列规定：
3.4.3.22.排气量小于或等于40m³/min的压缩机，应连续运转12小时；
3.4.3.23.排气量大于40m³/min的压缩机，应连续运转24小时。

3.4.3.24.机器运转中，若发生紧急人身、机械事故时，应紧急停机，并立即卸压。

3.4.3.25.负荷试运转时，每隔30分钟应做一次试运转记录。

3.4.3.26.以上各项经检查合格后，压缩机组的负荷试运转即为合格。

3.5.负荷试运转的停机
3.5.1.机器试运转结束后，应从末级开始依次缓慢地开启卸载阀门及排油、水阀门，逐级
降低各级排出压力。

卸载后停止电动机的运转，同时启动盘车器盘车。

3.5.2.负荷试运转后，应按下列步骤停机：
3.5.3.按电气操作规程停止电动机及通风机；
3.5.
4.主轴停止运转后，应立即进行盘车。

当停止盘车时，应停止注油器供油；
3.5.5.停止盘车5分钟后，应停止循环油泵供油。

3.5.6.关闭供水总阀门，排净机器、设备及管道中的存水。

3.5.7.负荷试运转停机后，应抽检下列项目：
3.5.8.主轴瓦、连杆大、小头瓦的磨合程度；
3.5.9.吸、排气阀门及气缸镜面有无机械损伤。

3.6.检查后机器应再进行4-8小时负荷运转。

停机后，应清洗油系统，更换新油。

3.7.无油润滑压缩机的试运转
3.8.工作介质有脱脂要求的压缩机，与工作介质相接触的零、部件、附属设备和管道，必须按现行专业标准《脱脂工程施工及验收规范的规定脱脂，脱脂后用无油干燥空气或氮气吹干，并将管路两端作无油封闭。

五、施工工期及工期进度计划（网络图）
1. 工期保证措施
各施工班组要结合自己的施工任务，按施工方案和施工措施的要求，结合总体计划安排，使各项工作的施工一环扣一环，保证施工的连续性，用各环节、各项目的正点到达来确保改造工程的施工进度和施工总工期的实现，要求预制的项目要达到深度，有条件安装的工程则提前安装。

制定科学合理的机械、设备动员周期进场计划表，劳动力投入计划，以确保施工的进度。

科学制定工期进度计划，加强施工进度检测数据的采集、传递，保证数据完整性、准确，实行目标管理，网络计划控制。

2.进度控制
附施工网络计划。

六、施工质量控制体系及主要质控点
6.1 质量控制体系
武汉检安石化工程股份有限公司机电仪分公司在施工工程组织中，结合武石化和检安公司要求，建立了以主修人、专业项目负责人为主体的工程质量保证体系，并结合武石化和检安公司的情况，主修人在具体施工中，对项目直接进行一级质量控制，专业项目负责人对主修人的质量控制情况，严格检查，进行二级质量控制。

武石化和检安公司等有关部门，对项目质量进行三级控制，对质控点进行中间检查验收。

各质控点必须具备本项目的检查记录。

技术资料或施工记录要经各级质量控制者签字
后方可转于后续工序施工。

七、安全施工管理及HSE预防风险措施
7.1 HSE保证体系
建立项目部HSE保证体系，项目开工之前由HSE管理组负责编制HSE工作规划，并报业主审批后执行。

项目经理定期召开安全会议，由项目安全人员负责组织安排，现场相关人员参加。

每次会议前，主持人对安全会议做好准备，与安全主管人员共同审定有关议题和内容。

在会议期间，征求与会者对HSE管理、安全检查、个人防护用具、应急措施和不安全因素的意见。

7.2 现场安全管理
工程开工前应按施工组织设计中规定的施工总平面布置的要求布置各项临时设施,包括施工机具、停车场、设备材料堆放和水、电、气的布置。

所有的暂设布置均应符合安全。