T梁预制安装施工方案

T梁预制安装施工方案
T梁预制施工方案
第二章主要施工方案、施工方法
第一节工程概况
本标段共有936榀后张预应力T梁，T梁跨度分别为35米和30米两种，其中35米T梁96榀，30米T梁840榀。

按T梁结构分为A、B、C三种，边跨梁D-80伸缩缝处为A型梁，D-160伸缩缝处为C型梁，中跨梁为B型梁。

根据墩顶结构形式分为：伸缩缝墩、连续墩、固结墩三种。

其中伸缩缝墩分为80型和160型两种。

T梁的形式有:一端伸缩一端连续、一端伸缩一端固结、一端连续一端固结、两端连续和两端固结。

T梁的强度等级为C50。

预制主梁预应力锚具采用OVM15-11、OVM15-10、OVM15-9、OVM15-8、OVM15-7五种形式，现浇连续段采用OVM15-5锚具，30T梁采用扁锚，35米T梁采用圆锚。

第二节 T梁结构形式
根据梁长不同分为30米和35米两种梁长。

30米跨T梁A型和C 型梁标准梁长为29.590m，B型梁标准梁长为29.300m。

35米跨T梁A型和C型梁标准梁长为34.540m，B型梁标准梁长为34.200m。

30米T梁马蹄宽度为0.5m，高度为0.4m，腹板厚度为0.2m，顶板宽度中梁为1.7m，边梁为1.85m，由于部分桥梁在圆曲线上，翼板外边缘存在加宽段。

35米T梁马蹄宽度为0.6m，高度为0.4m，腹板厚度为0.2m，顶板宽度中梁为1.7m，边梁为1.85m，由于部分桥梁在圆曲线上，翼板外边缘存在加宽段。

每榀梁设3道中隔板，2道端隔板。

其中固结端只设一道端隔板。

下表为80型伸缩缝连续中梁的钢筋数量表。

第三节预制厂施工方案
为满足T梁预制进度的需要，本标段共设置2个梁场。

1#梁场负责大阪1#大桥、大阪分离式中桥、大阪2#大桥、大溪丰大桥0~7号墩及左幅10~20号墩共计372榀T梁预制，其中30米T梁为312榀，35米T梁为60榀。

2#梁场负责瓦口1#大桥、瓦口2#大桥、瓦
口3#大桥、盘坑大桥、南坑大桥及大溪丰大桥右幅10~20号墩共计560榀T梁的预制。

其中35米T梁为36榀，30米T梁为524榀。

一、1#梁场
1#梁场布置在大阪分离式中桥和大阪1#大桥之间的路基上，该段路基长度为340米。

共布置18套台座及存梁区和一个架桥机拼装区，18套台座分为三排，35米T梁台座6套（35米T梁预制完后改装成30米T梁台座），30米T梁台座布置12套，分别布置在路基中线两侧。

施工便道设置在龙门吊轨道外侧,宽度为4.5米,台座与台座间距为3米,排与排之间距离为5米，架桥机拼装区长50米。

预制厂设门吊三台，跨径25米，一台5T门吊用于T梁模板的支立及T梁砼的浇注，两台60T门吊负责T梁的出坑。

进场道路为碎石路面，其余场地均为C25砼（具体布置见预制厂平面布置图）。

为满足施工需要，在厂区内设大体积集水箱一只，预制厂区T梁养护用水从井水用水泵送入集水箱。

二、2#梁场
2#梁场布置在瓦口1#大桥0#台的路基上。

共布置25套台座及存梁区和一个架桥机拼装区，25套台座分为五排，每排为五个台座，均为30米T梁台座，待完成盘坑大桥架设后将30米T梁台座改成35米台座。

运梁通道设置在门吊范围内，通道左侧布置3排台座，右侧布置2个台座施工便道设置在龙门吊轨道外侧,宽度为4米,台座与台座间距为3米,排与排之间距离为5米，架桥机拼装区长50米。

预制厂设门吊三台，跨径24米，一台10T门吊用于T 梁模板的支立及T梁砼的浇注，两台80T门吊负责T梁的出坑。

进场道路为碎石路面，其余场地均为C25砼（具体布置见预制厂平面布置图）。

为满足施工需要，在厂区内设大体积集水箱一只，预制厂区T梁养护用水从井水用水泵送入集水箱。

三、门吊设置
预制厂区内设置自动行走简易门吊三台，其中一台5T门吊主要用于T梁模板安装及砼浇注，
两台60T门吊用于T梁的吊运。

门吊由型钢拼装而成，跨径25米，净高9米，最大起重能力5T，采用P50钢轨，轨道长240米，轨
道基础尺寸为70×50cm，采用C20混凝土浇筑在浇筑基础时预埋埋件用来固定轨道，钢轨两端设置刹车装置，门吊由专人操作。

四、台座
台座底部为25cm深的基础，基础上为20cm高砼基座，砼基座上预埋10×10cm木方，木方嵌入砼内5cm，外露5cm。

在木方上铺设6cm厚木板，木板上铺设2mm薄钢板，基础及基座均为C30的钢筋砼，除两端外台座基座之间净距为35cm。

因T梁张拉后台座主要是两端受力，故台座两端基座下设置扩大基础，基础深50cm，平面尺寸为190×250cm，在基座上预埋两根Φ16“L”型螺杆穿过木方与木板相连（梁端预埋4根），螺杆伸入木板内5.5cm，用螺母加以固定，钢板与木板之间用铁钉固定，因T梁台座为变截面，施工时应特别注意基座及木板的宽度变化，为防止基座上木板在T梁模板对拉螺杆作用下产生收缩，木板与木板之间空隙用钢板塞紧，钢板宽度应比木板窄2mm，砼基座宽度比设计梁底宽度小1cm，木方及木板与梁底设计宽度相同。

五、台座反拱
为防止T梁在张拉后起拱过大，影响桥面铺装层的厚度，在T梁预制时台座上设置反拱度，30m台座反拱度为1.5cm，35m台座反拱度为2cm。

在浇注台座扩大基础时，通过测量抄标高带线抹平砼面，浇注基座前，测量再次放线并抄标高，基座加木方高为25cm，每段间距5米，5米段的基座通过带线抹平。

台座拼装好后，经检查，若局部标高有出入，可通过螺杆调节基座上木板高度。

第四节主要施工方法及施工工艺
2.4.1 施工工艺流程
（图）
2.4.2主要施工方法
2.4.2.1钢筋加工工程
钢筋在钢筋加工场下料，钢筋严格按施工图纸长度及数量加工。

单根长度大于9m的ф25以上的钢筋采用机械连接，其他钢筋优先采用对焊接头和搭接电弧焊接头，构造辅筋可以采取绑扎接头。

搭接接头采用双面焊接时，焊缝长度≥5d，单面焊接焊缝长度≥10d，Ⅱ级钢
筋搭接长度≥35d，焊接接头需将钢筋焊接长度范围预留一定角度，使焊接后，接长的两根钢筋在同一条轴线上。

所有接头须相互错开钢筋直径35d，每一断面内钢筋接头不得超过钢筋总量的50%，接头尽量处于受力最小处。

在主筋绑扎前，在台座周边线上标出箍筋位置标记。

当箍筋与波纹管发生冲突时适当调整箍筋的位置，保证波纹管的定位准确。

（1）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按规范及设计图纸进行。

所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

（2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求,无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。

（3）钢筋的保护层垫块推广使用梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。

（4）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，Ⅱ级钢筋采用结502或结506焊条。

直径在Φ25以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。

（5）支座预埋钢板必须进行热浸镀锌防锈处理。

由于采用U型锚筋与镀锌钢板直接平焊极易引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在
夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。

2.4.2.2模板工程
1）底模：台座面层中（端）部铺设厚6mm宽49.8cm的经过加工形成整体的钢板作为底模，铺设前将台座表面打磨平整，确保钢板表面平整，线条直顺，尺寸精确。

为防止漏浆，在台座顶部两侧布设4cmx6cm的木条，然后将4~5cm厚的橡胶固定在木条上，且紧贴在
钢板下面。

台座中断面详细情况。

T梁吊点部位40cm 长底模为活动底模，便于T梁吊运，脱离台座。

（2）侧模：
侧模制作采用型钢作骨架，焊接成型，钢板作面板，机械冷压成型，专业厂家加工制作。

模板加工长度以一节为一个加工单元，每套模板由翼板、肋板、封锚板、隔板组成。

侧模采用型钢支架，角钢围囹，δ=6mm钢板为面板，按横隔板及横隔板中心进行分段，模板支架上设卡口可调锁口，支架下立柱为方便调位设螺旋调整器。

钢围囹上开孔以弹簧垫圈固定安设附着式振捣器，振捣器分上下两层，水平方向振捣器距离 3.0m，振捣器按分区分层接活动配电板，振捣器安设相互对称。

整个模板安装由龙门吊进行，人工矫正。

安装前在平整后的场地上定出安装尺寸线，分段模板按模板标准就位，螺旋顶微量调整，连接模板拼装时相邻模板的平整度不超过2mm。

模板施工应注意的问题：
1)对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，推荐采用强力胶皮或泡沫填缝剂止浆。

2）使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。

模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。

3）当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。

4) 模板在安装后浇注砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。

5)在拆除梳形板和挡头板时要注意保护混凝土的棱角，不能随意破坏。

2.4.2.3 波纹管的安设
波纹管骨架定位钢筋严格按图施工，绑扎后要求钢板位置准确，以保证横隔板连接平顺，张拉孔道采用波纹管成型，波纹管安装前先安装孔道定位钢筋，将其点焊在钢筋骨架上，弯曲部分应适当加密定
位钢筋的数量，要求精确安置，保证波纹管位置准确无误。

锚垫板必须与钢束管道垂直锚孔中心与管道同心,在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位筋必须敷设，每40～60cm设置一道，不得缺省。

波纹管的连接应采用管长200mm 的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。

同时要注意在钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

端部负弯矩预应力波纹管预留长度5～10cm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。

圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。

塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。

2.4.2.4砼施工：（1）砼配合比设计：
设计要求T梁砼28天强度为50MPa，配合比设计在这一基础上应考虑T梁断面结构型式、尺寸、钢筋布置等情况，以满足施工需要。

因此要求参照以下配合比参数设计C50碎石砼。

配合比设计主要参数如下：
①砂：中、粗砂；②碎石：5～20mm；③外加剂：缓凝减水剂；
④缓凝时间：＞5小时；
⑤砼强度：10天达设计强度的85%；⑥坍落度：7～9cm；⑦水灰比：≯0.6；
⑧水泥品种：普通硅酸盐水泥；⑨水泥标号：42.5级；⑩
水泥用量：≯500kg/m3。

（2）砼拌和：
在每次砼拌和前，应对各种计量衡器进行检查，并随时检验骨料的含水率，调整骨料和水的用量。

砼拌和：采用2台JS1000型双轴强制式搅拌机拌和，后场装载机上料，自动计量入料斗，外加剂人工加入料斗。

砼拌和时间为1.5～2分钟。

（3）砼运输：
为满足砼凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断，砼由现场搅拌楼搅拌,砼运到浇注地点时仍应保持均匀性和规定的坍落度。

砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。

砼入模采用吊斗入模，自由倾落高度控制在2m以内。

砼入模按阶梯形顺序分层推进，上下层前后浇注距离保持在1.5m以上，分层厚度≯50cm，如有必要在T梁下部40cm范围内预应力管道集中处浇注C50碎石砼。

（4）砼振捣及注意事项：
砼振捣采用ZN50型插入式振动棒及ZW—5型500kgf激振力的附着式振捣器振捣，振捣时以振动棒振捣为主。

振捣时注意以下事项：
①插入式振动器移动间距不大于振动器作用半径的1.5倍（本工程取振动棒插入间距≯30cm），棒头且不得碰撞模板、预应力波纹管道。

②振动棒棒头插入砼倾角不大于45o，且插入下层砼5～10cm，快插慢抽。

③检查每一振动部位，以该部位密实为止，密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦泛浆。

④砼浇筑间隔时间，当砼入模温度为20～30℃时不大于90分钟。

⑤附着式振动器布置在T梁二侧模板斜面及两端梁首上，振动器布置间距按2.5m考虑。

（5）砼冬季施工：
①可考虑在砼中掺适量防冻剂。

②砼生产掺引气型减水剂，并延长拌和时间。

③采用预热水拌和。

④骨料采取防雪、防冻措施，砼拌和时骨料内不得进入雪、冰块。

⑤砼温度与外界温度相差20℃时，拆模后应对砼构件加以覆盖保温，使其缓慢冷却。

⑥砼浇注应尽可能连续，浇注同时应加温、保温处理。

（6）砼养护：
洒水养护，养护周期7天；干燥高温天气每天洒水8～10次，保持湿润。

5℃以下停止浇水，覆盖保温材料。

2.4.2.5预应力施工
（1）张拉设备选择：
（2）预应力施工流程为：穿索→浇筑砼→等待强度→安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初应力→σcon→持荷2分钟→控制张拉力记录伸长值并顶锚锚固→打开油阀截止阀，张拉油泵回油→千斤顶活塞回程，夹片由千斤顶顶进自动锚固→卸下工具锚、千斤顶→切去多余钢绞线（预应力筋）→封锚。

N1～N3张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉顺序为：50%N2→100%N3→100%N2→100N1。

张拉前宜先进行试拉，按双控要求取得经验数据，并按施工规范要求，经常校验张拉机具。

T梁张拉完毕后不应立即割断工作长度范围部分的钢绞线，而应检查T梁横向弯曲变形，如跨中横弯变形偏离两端连线1.5厘米以上时，必须查明原因，并对钢束张拉力进行适当调整，否则不允许起吊。

T梁张拉时不得滑丝，否则重新采取张拉措施，张拉完毕24小时内必须灌浆结束，采用VB3压浆机，灰浆机拌和，水灰比为0.4~0.45，水泥采用42.5普通早强水泥，压浆从孔道一端压入另一端出浆并稳定2分钟。

（3）张拉注意事项：
①预应力每束张拉顺序0～10%设计吨位（初应力值作延伸量的标记）→张拉至设计吨位（持荷2分钟，测延伸量）→控制张拉力（测延伸值）→锚固。

②张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶的中心线与孔道的中心
线一致，使钢绞线能顺利延伸。

③张拉顺序应按设计要求对称张拉。

设计控制张拉应力σcon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一般未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前应通过试验来确定锚具的磨阻损失。

④张拉吨位的校核采用双控的办法。

施加预应力时两端按吨位分级进行，同时做好张拉原始记录，并控制张拉实测伸长量与理论伸长量的误差在±6%范围内。

⑤在预应力作业中必须特别注意安全，同时在张拉千斤顶后面应设防护装置。

⑥操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。

油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。

如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。

⑦张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

⑧每次张拉完毕后，应检查锚具工作性能，并填写张拉记录表。

⑨张拉前应做好标识标志，预留变形缝，达到消除T梁纵向翘曲的目的。

2.4.2.6压浆
1）孔道水泥浆配合比设计：
水泥浆R28天抗压强度与T梁本身抗压强度相同。

为满足设计及施工规范要求，可参考以下参数设计水泥浆配合比：
水泥浆抗压强度：R28=50MPa。

水灰比：0.4～0.45，可掺对钢筋无腐蚀的减水剂及膨胀剂，自由膨胀率应小于10%，
不得掺加氯盐和铝粉。

泌水率：最大不超过4%，3小时后泌水率控制在2%，24小时后泌水被浆全部吸收。

水泥浆稠度：14～15秒。

缓凝时间：＞2小时
水泥：42.5级普通硅酸盐水泥。

（安徽海螺牌）2）压浆注意事项：
预应力钢铰线孔道压浆的目的在于通过凝结后的水泥浆将预应力传布至砼，并防止预应力钢铰线的锈蚀。

预应力筋张拉结束并经检查合格后，应尽快压浆，其要求如下：
①水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过30～45min ，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。

②压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润。

如有积水应用吹风机排除。

压浆时应由一端向另一端，连续完成。

③压浆应缓慢，均匀地进行。

比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

④一般每一孔道适宜压浆2次，两次的时间间隔以先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为宜。

⑤压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，以免空气窜入水泥浆中产生气孔。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定压力稳定时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并排出一定量的与规定稠度相同的水泥浆为止。

⑥压浆过程中，气温不得低于+5℃，否则应采取保温措施；气温高过35℃时应在夜间进行压浆。

大体积混凝土引起裂缝的原理和防范措施
⑦水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。

⑧为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开2.4.2.6预埋件及预埋钢筋
在T梁施工过程中预埋件有以下几种：防撞护栏预埋钢筋、支座预埋钢板、桥面纵向泄水孔。

在施工过程中应注意其埋设的位置的准确。

梁底预埋钢板埋设的时，先将预埋钢板镀锌，再在夹具上焊接钢
筋。

在安装时注意由于梁底的纵坡由梁底钢板边坡调节，盖梁顶设置与梁底相同坡度，盖梁顶、梁底钢板要水平放置。

在施工过程中先根据每榀梁的纵坡调节好梁底预埋钢板的坡度。

钢板底用细砂填满。

2.4.2.7 T梁预制顺序
根据现场施工计划安排T梁的生产顺序如下： 1#梁场：
大阪分离式中桥左幅→大阪2#大桥左幅→大溪丰大桥左幅0~7#墩→大阪分离式中桥右幅→大阪2#大桥右幅→大溪丰大桥左幅0~7#、10~20#墩→大阪1#大桥
2#梁场：
瓦口1#大桥左幅→瓦口2#大桥左幅→瓦口3#大桥左幅→盘坑大桥左幅→瓦口1#大桥右幅→瓦口2#大桥右幅→瓦口3#大桥右幅→盘坑大桥右幅→南坑大桥→大溪丰大桥右幅10~20#墩。

第五节进场人员及材料一览表
2.5.1主要施工人员配备表
第六节依据的评定标准及检验频率
依据公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1-2004)，本分项工程的质量控制指标、检验频率和方法： 2.6.T梁施工 2.6.1.1基本要求
1)混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

2) 梁板不得出现露筋和空洞现象。

3)梁板载吊移出底座时，混凝土的强度不得低于设计所需要求的吊装强度；梁板安装时，支撑构件的强度应符合设计要求。

4）梁板安装前，墩、台支座垫板必须稳固。

5）梁板就位后，梁两端支座应对位，梁板底与支座以及支座底与垫石顶须密贴，否则重新安装。

6）两梁板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。

2.6.1.2实测项目
梁板实测项目
2.6.1.3 外观鉴定
1) 混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

不符合要求时每处减1~3分。

2)混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须修整。

并减1~2分。

3）混凝土表面出现非受力裂缝时减1~3分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。

4）封锚混凝土应密实、平整。

不符合要求时减2~4分。

5）梁、板的填缝应密实、平整。

不符合要求时减1~3分。

6）梁、板内应不遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。

不符合要求时减1~2分，并应清理干净。

2.6.2钢筋加工及安装 2.6.2.1基本要求
1) 钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

2) 冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

3) 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。

4) 钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

5) 受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。

2.6.2.2实测项目
钢筋安装实测项目
2.6.2.3外观鉴定
1) 钢筋表面无铁锈及焊渣。

不符合要求时减1~3分。

2) 多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。

不符合要求时减1~3分。

第七节文明施工
1、配置足够的文明施工管理人员，组织工地文明施工管理委员会，对工地所有的工人及管理人员进行文明施工教育。

2、施工现场制作封闭隔离围栏，与施工无关的人员不得随便出入，施工人员、机械一律在围栏内施工。

3、所有施工现场进出口处设置统一样式的施工标志，标牌写明工程名称、工程概况、建设单位、设计单位、监理单位、施工单位、工地负责人、开工日期、计划工期等内容。

4、施工场地。

所有材料堆放前，清理、整平、硬化、围砌全部堆存场地。

材料堆放整齐，不同规格的材料的堆放位置合理，材料之间用砖墙隔开。

5、拌合站。

场地进行硬化，规划合理，材料堆放整齐，不同规格的材料的堆放位置合理，插上标志，材料之间用砖墙隔开。

6、所有施工人员必须持证上岗，闲杂人员不得进入施工区域。

7、施工现场标牌齐全，各项措施和规章制度上榜上墙。

8、严格遵照业主或监理工程师下达的有关文明施工标准进行施工。

第八节质量保证措施
2.8.1保证工程质量的管理措施
1、提高质量意识，坚持“百年大计，质量第一”的方针，强化各种形式的宣传教育，树立全员创优意识。

2、依照ISO9001系列国际标准，按编制的质量管理手册做好各项工程的质量工作。

3、建立健全质量保证体系，并使质保体系切实发挥作用。

项目部设专职质检工程师、专职质检员，并配齐质量检测仪器设备，负责质量监督检查和各项检验工作。

质量检查做到四个结合：重点检查和全面检查相结合；内部检查与外部检查相结合；定期检查与经常检查相结合；专职检查与群众检查相结合（见下页《质量检验流程图》）。

4、执行我公司《技术管理条例》和《分级技术负责制》，在各级总工程师负责下，使各基层单位技术工作规范化。

规范化管理，是保证质量的的有效手段。

要坚持十二项质量管理制度，即设计文件审核制；开工报告审批制；测量双检复核制；技术交底制；隐蔽工程检查签证制；工程试验制，材料进场质检制；定期质量检查制；变更设计报批制；工程质量评定制；质量事故报告制，验工计价质量审核制。

5、加强质量经常性的检查，建立质量检查程序。

坚持质量工作四大检查制度：开工前检查、施工中检查、隐蔽工程检查、定期质量检查。

质量“三检制”：自检、互检、专检。

质量“三工序”制，检查上道工序质量，保证本道工序质量，创造或提供下道工序的质量条件。

6、质量检查的程序采用自检、互检和专检相结合的原则进行。