发酵车间管道试压、吹扫清洗专项方案

XXXXX科技有限公司
8000吨/年核苷酸或医药中间体项目发酵车间管道试压、吹扫清洗专项方案
编制人:
审核人:
批准人:
XXXXXXXXX项目部
年月日
目录
1、编制说明 (1)
2、工程概况 (1)
2.1现场情况 (1)
2.2主要实物量和技术参数 (1)
3、编制依据 (2)
4、施工程序和准备 (2)
4.1、施工程序 (2)
4.2、施工应具备的条件及施工准备 (2)
5、压力试验施工方法 (3)
6、各系统打压吹扫程序 (7)
6.1 仪表气系统吹扫打压。

(7)
6.2 压料空气系统管道吹扫、打压。

(8)
6.3 发酵空气系统吹扫、打压 (9)
6.4 蒸汽系统管道压力试验 (11)
6.5 氨气系统管道压力试验 (13)
6.6 循环水进回水系统压力试验 (14)
6.7 自来水系统压力试验 (15)
6.8 机封水管道压力试验 (15)
6.9 碱水管道压力试验 (15)
6.10 发酵连消管道吹扫打压试验 (15)
6.11 三级连消管道吹扫打压 (16)
6.12 移种管道吹扫打压 (16)
6.13 补糖管道进行吹扫打压 (16)
6.14 消泡管道进行吹扫打压 (17)
6.15 配料管道进行吹扫打压 (17)
7、吹扫清洗施工方法 (18)
8、进度计划 (19)
9、资源计划 (20)
9.1劳动力安排计划 (20)
9.2施工设备机具使用计划 (20)
9.3措施用料使用计划 (21)
10、质量管理措施 (21)
10.1管理体系 (21)
10.2 质量控制点 (22)
10.3 质量控制措施 (22)
11、安全技术措施 (22)
11.1安全管理体系 (22)
11.2危险源的辨识和控制 (23)
11.3环境因素的辨识和控制 (24)
11.4施工安全技术措施 (24)
1、编制说明
本方案仅适用于新疆瑞诺生物科技有限公司8000吨/年核苷酸或医药中间体项目发酵车间管道压力试验、吹扫清洗施工方案。

发酵车间工作介质有：循环水供回、蒸汽、压缩空气、仪表空气、碱水、物料（移种、配料、打料、放料）等。

为有利于组织实施，确保吹扫打压的质量、进度要求，更好地指导管道压力试验、吹扫清洗作业，由于本工程中隔膜阀数量较多，保护隔膜阀膜片在打压试验时不受到损坏，对物料管道采取先预吹扫后进行压力试验的措施，特编制本施工方案。

2、工程概况
2.1现场情况
工程名称：
建设单位：
施工单位：
2.2主要实物量和技术参数
3、编制依据
2.1 发酵车间工艺管道施工图纸
2.2《工业金属管道施工规范》GB 50235-2010
2.3《工业金属管道施工质量验收规范》GB 50184-2011
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236-2011
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011
2.6《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB 50517-2010
2.7《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB 50484-2008
4、施工程序和准备
4.1、施工程序
管道压力试验流程图
4.2、施工应具备的条件及施工准备
4.2.1 施工应具备的条件
a) 试压范围内的管道安装工程除涂漆绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量经检验验收合格。

b) 管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热方可进行试验。

c) 试压前不参与试验的设备、仪表及管道附件等已经拆卸或加以隔离，安全阀拆除或隔离。

d) 检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的
公称压力及管道附件的承受能力。

e）车间内具备排水条件。

4.2.2 施工准备
a) 管道压力试验及清洗前，必须进行技术交底和安全交底。

b) 符合压力试验的水源及临时配管已经备齐。

c) 试压用的临时加固措施安全可靠临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。

d) 施工机具、临时用料根据工程进展情况，合理调配。

e) 确认试验用压力表已经校验，并在周期范围内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5～2.0倍。

每个系统压力表不应少于两块。

注水端和最远端分别选取最高、最低点安装。

f) 有吊架的管线在试压充水前必须将管线临时支起，管线试压合格且排净水后，将临时支撑全部拆除。

g) 液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气。

必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。

h) 有单向阀的管线，宜将单向阀整体拆除并加临时短管通过。

取出的阀门要作好记录,待试压完毕后及时恢复。

i) 试压用水为洁净水,不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。

5、压力试验施工方法
5.1管道安装完毕、无损检测合格后，应进行压力试验。

压力试验应符合下列规定：
5.1.1压力试验应以液体为试验介质。

当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

5.1.2当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

5.1.3试验过程中发生泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后应重新进行试验。

5.1.4试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

试验介质的排放应符合安全、环保要求。

5.1.5压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。

当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。

经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。

5.1.6压力试验合格后，建设单位、监理单位及施工单位应一同填写“管道系统压力试验记录”。

5.2压力试验的替代应符合下列规定：
5.2.1对GC2级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。

输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前应进行预实验。

5.2.2当管道的设计压力大于1.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可采用气压试验来代替液压试验。

5.2.3经设计和建设单位同意，也可用液压试验代替气压试验。

5.2.4现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验，但经建设单位和监理单位同意：
5.2.4.1、应由设计单位进行管道系统的柔性分析。

5.2.4.2、管道系统应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中明确规定。

5.2.5未经液压和气压试验的管道焊缝及法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具。

5.3液压试验应符合下列规定：
5.3.1液压试验应使用洁净水。

也可采用其他无毒液体进行液压试验。

当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。

5.3.2试验前，注入液体时应排尽空气。

5.3.3试验时，环境温度不宜低于5℃。

当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

5.3.4承受内压的地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍。

5.3.5当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下列温度：
5.3.5.1、试验压力应按下式计算：
P T=1.5P[σ] T/[σ]t
式中：P T-试验压力（表压）（MPa）；
P-设计压力（表压）（MPa）；
[σ] T-试验温度下，管材的许用应力（MPa）；
[σ]t-设计温度下，管材的许用应力（MPa）。

5.3.5.2、当试验温度下管材的许用应力与设计温度下管材的许用应力的比值大于
6.5时，应取6.5。

5.3.5.3、应校核管道在试验压力条件下的应力。

当试验压力在在试验温度下产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。

5.3.6、当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力不小于管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

5.3.7、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。

液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受能力。

5.3.8、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表无降压、管道所有部位无渗漏。

5.4气压试验应遵循下列规定：
5.4.1、试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

承受内压的管道试验压力应为设计1.15倍。

5.4.2、试验介质应采用干燥洁净空气、氮气。

试压时应设有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。

5.4.3、试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。

•达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，检验不泄漏为合格。

5.5泄漏性试验应遵循下列规定：
5.5.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。

5.5.2 泄漏性试验压力应为设计压力。

5.5.3 泄漏性试验应结合试车工作进行。

5.5.4 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。

5.5.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

5.5.6泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并应按规范规定填写试验记录。

5.6分段试压合格的管道系统，如连接两段之间的接口焊缝经过100 %射线检测合格，则可不再进行整体系统压力试验。

5.7下列管线因设计压力低，且现场条件局限，不进行压力试验。

5.7.1安全阀放空管线。

5.7.2各个罐子排汽管线。

5.7.3直接排放到至明沟的管线。

5.7.4漏斗排放系统。

5.8试压临时盲板厚度计算如下：
S厚=D*0.43*
σ/P
D---管道公称直径（mm）
P --试验压力（MPa）
σ--材料允许应力（取130MPa）
经计算：DN100蒸汽管道试验压力1.35MPa，盲板厚度为4.3mm
DN80蒸汽管道试验压力1.35MPa，盲板厚度为3.44mm
DN65氨气管道试验压力1.5MPa，盲板厚度为2.99mm
此次试验最高压力1.35MPa且最大口径DN100，其他压力及口径均小于该参数，所有盲板采用6mm厚钢板。

6、各系统打压吹扫程序
6.1 仪表气系统吹扫打压。

6.1.1仪表气系统吹扫准备工作。

仪表气储罐顶部安全阀拆除或隔离，安全阀根部阀出口安装压力表，量程 1.6MPa；R1109a循环水阀组仪表气源分配器拆除，安装压力表，量程1.6MPa。

一层仪表气主管道末端盲板暂时更换成球阀；二层AB线仪表气主管道末端盲板暂时更换成球阀。

关闭仪表气储罐进出口及罐底部排污阀门。

6.1.2 仪表气主管道吹扫
缓慢开启车间仪表气储罐入口阀门，待压力达到0.7MPa后全部开启入口阀门。

快速频繁开启仪表气储罐底部排污阀门，直到没有灰尘或杂物吹出为止。

缓慢开启仪表气储罐出口阀门，待压力稳定后，快速频繁开启一层主管道末端球阀，直到没有灰尘或杂物吹出为止。

然后依次开启A线、B线仪表管廊末端球阀，直到没有灰尘或杂物吹出为止。

主管道吹扫完毕后将临时球阀恢复为盲板（一层仪表气末端球阀暂不拆除，待系统压压料空气系统吹扫完毕后拆除）。

6.1.3 仪表气分支管道吹扫
A线二层发酵罐循环水系统、三级罐循环水系统、补糖罐循环水系统、移种分配站、物料分配站、三级罐底出料仪表气气源分配器拆除，从根部阀门处进行吹扫，达到要求后恢复；将喷射器、板式换热器、补糖罐底蒸汽、消泡计量罐出料气源球阀的气源管拆除，频繁开关阀门，到达要求后恢复气源管。

B线气源管进行依次吹扫。

A线三层发酵罐补料系统、灭菌罐循环水系统、二级罐循环水系统气源分配器拆除，从根部阀门处进行吹扫，到达要求后恢复；发酵罐进蒸汽、放空、进空气气源管拆除，开关球阀进行吹扫，达到要求后恢复气源管；三级罐进料、移种和放空、补糖进料和放空气
源球阀的气源管拆除，频繁开关阀门，到达要求后恢复气源管；灭菌罐、计量罐、二级罐顶部进空气、排汽、进料的气源分配器拆除，从根部阀门处进行吹扫，到达要求后恢复。

B线气源管进行依次吹扫。

6.1.4 仪表气压力试验
利用仪表气空压机将系统压力升到0.7MPa稳定3min，利用移动式空压机从仪表气储罐排污位置将系统压力升到到0.77MPa，稳定10min，将压力降低至0.7MPa，采用肥皂水进行查漏。

检查全部结束后系统压力全部卸掉，将仪表气储罐安全阀恢复。

6.2 压料空气系统管道吹扫、打压。

6.2.1 压料空气系统吹扫准备。

连接一层管廊末端仪表气主管与压料空气末端法兰口，拆除一层压料空气进车间蝶阀入口侧。

检查一层AB线放料管道压料空气阀门处于关闭状态；车间所有泵出口吹空气阀门处于关闭状态；二层AB线发酵罐循环水系统压料空气阀门处于关闭状态；AB线三级罐循环水系统压料空气阀门处于关闭状态、AB线补糖罐循环水系统压料空气阀门处于关闭状态；三层AB线二级罐循环水系统压料空气阀门处于关闭状态、AB线灭菌罐循环水系统压料空气阀门处于关闭状态。

6.2.2 压料空气系统管道吹扫。

缓慢打开仪表气与压料空气连通球阀，待压料空气达到预定值后快速打开DN150蝶阀（拆开法兰口处加以防护，防止杂物伤人），频繁多次开启关闭，直到末端没有灰尘或杂物吹出为止。

一层分支管道吹扫：
1、拆开A线发酵罐放料管道压料空气2台阀门之间短节，快速打开阀门，频繁开启关闭，直到出口没有灰尘或杂物吹出。

恢复短节，拆除放料过滤器法兰盖，吹扫放料管道。

2、开启缠绕换热器物料出口阀门，放料管进罐口处安装球阀，开启放料压料空气，待压力达到预定值频繁开启提取车间进罐阀门进行吹扫，合格后拆除阀门恢复法兰口。

3、拆开A线各个机泵吹空气法兰口，开关阀门进行吹扫，直到达到要求为止。

4、吹扫完毕后及时恢复各个法兰口。

5、依次吹扫B线各分支压料空气管道。

二层分支管道：
1、拆开A线发酵罐循环水系统压料空气管道短节进行吹扫。

2、依次打开A线三级罐循环水系统压料空气管道短节、补糖罐循环水系统压料空气管道
短节进行吹扫。

3、吹扫完毕后及时恢复各个法兰口。

4、依次吹扫B线各分支压料空气管道。

三层分支管道：
1、拆开A线灭菌罐循环水系统压料空气管道短节、二级罐循环水系统压料空气管道短节进行吹扫。

2、吹扫完毕后及时恢复各个法兰口。

3、依次吹扫B线各分支压料空气管道。

6.2.3 压料空气系统管道试压。

在B线碱水泵和A线稀糖泵出口压料空气管道上各安装1块1.6MPa压力表。

利用压料空压机将系统压力升到0.7MPa稳定3min，利用移动式空压机从A线碱水泵出口压料空气处将系统压力升到到0.77MPa，稳定10min，将压力降低至0.7MPa，采用肥皂水进行查漏。

检查全部结束后系统压力全部卸掉。

6.3 发酵空气系统吹扫、打压。

6.3.1发酵空气系统吹扫准备工作。

压缩空气储罐与安全阀之间增加盲板，现场做明显标记，做好盲板台账记录，储罐底部安装球阀作为排气口。

6.3.2 室内外主管道吹扫
室内空气主管道吹扫：
动力车间缓慢开启送气阀门，待室外管道压力达到预定值后，快速开启室外空气管道总阀，待空气储罐压力达到预定值后关闭总阀，快速频繁开启罐底部球阀，直到储罐内压力全部排空。

重复以上动作，直到罐底阀门没有灰尘或杂物吹出为止。

室内空气主管道吹扫：
拆除A线室内空气主管末端盲板作为排气口，排气口做好防护措施，避免管道内吹到玻璃。

待室外储气罐压力到达预定值，快速开启储气罐出口阀门，直到A线排气口处没有灰尘或杂物吹出为止。

恢复A线空气主管末端盲板，依次吹扫B线室内空气主管。

二层分支发酵空气吹扫：
拆除发酵罐预过滤器外壳，从R1109a至R1209d为止，频繁开启过滤器前端蝶阀，直到没有灰尘或杂物吹出为止，恢复过滤器外壳。

依此方法开启A线、B线三级罐、二级罐、补糖罐、消泡罐总过滤前阀门，进行吹扫，直至到达要求。

三层分支管道吹扫：
拆除粗过滤器外壳，开启过滤前阀门进行吹扫，合格后恢复外壳；拆除精过滤器外壳，开启过滤器前阀门进行吹扫，合格后恢复外壳；封闭发酵罐人孔，关闭放空阀门，拆除发酵罐放料管道远罐身阀门，开启精过滤器手阀和调节阀，吹扫精过滤器后管道，待罐内压力到达预定值时，开启发酵罐放料阀门，吹扫罐内灰尘或杂物，到达吹扫要求后恢复远罐身的阀门。

按照该方案依次吹扫R1109a至R1209d的分支空气管道。

拆除三级罐粗过滤器外壳，开启过滤前阀门进行吹扫，合格后恢复外壳；拆除精过滤器外壳，开启过滤器前阀门进行吹扫，合格后恢复外壳；拆除与罐体连接的法兰口，开启精过滤器前阀门，吹扫管道内灰尘或杂物，到达吹扫要求恢复法兰口。

按照该方案依次吹扫A/B线三级罐、补糖罐、二级罐、灭菌罐、计量罐分支空气管道。

6.3.3发酵空气系统管道试压。

在R1109a和R1209a精过滤器上各安装1块1.6MPa压力表。

利用发酵空气压缩机将系统压力升到0.25MPa稳定3min，关闭室外空气总管阀门，利用仪表气将系统压力升到0.44MPa，稳定10min，将压力降低至0.25MPa，采用肥皂水进行查漏。

检查全部结束后系统压力全部卸掉，将仪表气系统与发酵空气系统断开。

6.3.4 发酵空气系统图。

6.4 蒸汽系统管道压力试验
6.4.1 蒸汽系统管道焊口和法兰口检查准备。

AB线放料换热器蒸汽入口增加盲板并标记清晰；AB线放料管道吹蒸汽阀门增加盲板并标记清晰；8台发酵罐取样系统蒸汽阀门关闭；8台发酵罐消过滤器蒸汽根部阀门和空气蒸汽阀门关闭；8台发酵罐循环水系统蒸汽阀门关闭；AB线补糖罐、三级罐循环水系统蒸汽阀门及消过滤器、空气蒸汽阀门关闭；AB线补糖罐底出料蒸汽阀门关闭；AB线蒸汽喷射器蒸汽阀门关闭；AB线二级罐、灭菌罐循环水系统蒸汽阀门及消过滤器、空气蒸汽阀门关闭；AB线灭菌罐出料、计量罐出料蒸汽、二级罐出料蒸汽阀门关闭；2台二级罐取样阀蒸汽、2台三级罐取样阀蒸汽、灭菌罐取样阀蒸汽阀门关闭；AB线二层管廊蒸汽盲板紧固；AB线蒸汽末端盲板紧固及疏水器增加盲板并标记清楚；蒸汽分汽缸安全阀拆除，疏水器系统拆除，在排污口与增压泵连接，安全阀口与临时水管道连接，在备用口增加一块1.6MPa压力表，R1109d循环水系统蒸汽手阀后增加一块1.6MPa压力表。

开启蒸汽分汽缸根部阀门，开启压料空气压缩机，通过R1109c循环水系统将气压送至蒸汽系统，保持0.2MPa，检查蒸汽各个法兰口、焊口有无松动或漏焊情况，如有泄压后进行处理，如正常后将压力通过发酵罐空气蒸汽口放空。

6.4.2 蒸汽系统压力试验
从蒸汽分汽缸安全阀预留口进行加水，压力达到0.09MPa时，打开8台发酵罐循环水系统、AB线喷射器蒸汽阀门进行排气，有水流出时关闭阀门，增加盲板并标记清晰；当分汽缸压力达到0.2MPa时打开8台发酵罐空气蒸汽手阀和消过滤器手阀进行排气，有水流出时关闭阀门，增加盲板并标记清晰；打开二级罐、灭菌罐循环水系统蒸汽阀门和过滤器系统蒸汽阀门进行排气，有水流出时关闭阀门，增加盲板并标记清晰；打开三级罐空气蒸汽和过滤器蒸汽进行排气，有水流出时关闭阀门，增加盲板并标记清晰。

根据升压程序，开启打压机，将分汽缸压力升到1.35MPa，稳定10min，再降压降到设计压力0.9MPa，稳定30min，压力无变化即为合格，开启放净阀缓慢泄压，将系统试压水通过管道泄放到雨水管道。

6.4.3 蒸汽系统吹扫
仪表气末端盲板与B线DN150蒸汽末端连接，打开蒸汽分汽缸排污阀门，打开分汽缸B线DN150阀门，开启仪表气与蒸汽连接阀门，吹扫该管道，吹扫合格后利用蒸汽分汽缸为压力缓冲罐对各个分支蒸汽进行吹扫。

拆开AB线管廊上蒸汽管道末端疏水阀法兰口，打开蒸汽分汽缸上对应阀门进行吹
扫，无明显水汽即可。

合格后恢复疏水阀法兰口。

A线蒸汽管道吹扫：
1.拆开放料管道蒸汽换热器法兰口，进行吹扫，合格后恢复。

2.依次拆开4台发酵罐循环水系统蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

3.依次拆开4台发酵罐空气蒸汽系统法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

4.依次拆开2台补糖罐循环水系统蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

5.拆开三级罐循环水系统蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

6.拆开二级罐、灭菌罐循环水系统蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

7.拆开三级连消喷射器、发酵连消喷射器蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

8.拆开发酵放料吹扫管道蒸汽法兰口盲板，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

按照该方案依次吹扫B线各个蒸汽分支管道，并恢复蒸汽系统。

6.4.4 蒸汽系统图
6.5 氨气系统管道压力试验
6.5.1 氨气系统管道压力试验准备
AB线分汽缸与安全阀增加盲板进行隔离，标记清楚；打开氨气分汽缸上所有手阀和自控阀门；8台发酵罐氨气阀门法兰口松开进行排气；AB线二级罐、三级罐氨气阀门法兰口松开进行排气；从氨气罐区与车间联通管道的根部阀门增加盲板，标记清楚；从氨气分汽缸排污阀处加水进行试压。

6.5.2 氨气系统进行压力试验
按照液压试验要求，向氨气系统内加水，打开8台发酵罐氨气阀门、二级罐氨气阀门、三级罐氨气阀门有水流出后，关闭阀门，并在法兰口处增加盲板，标记清楚。

将压力缓慢升到试验压力1.5MPa，稳定10min，将压力降低到设计压力1.0MPa，稳定30min，系统无压力降即为合格。

6.5.3 氨气系统吹扫
氨气罐排污阀盲板拆除，从二层副管廊仪表气末端处引管于氨气罐安全阀连通，待压力平衡后，打开氨气罐排污阀进行吹扫，合格后关闭。

依次打开8台发酵罐氨气阀门组，与空气连通的法兰口盲板拆除，打开阀门进行吹扫，合格后恢复。

依次拆除AB线二级罐、三级罐与空气连通的法兰口盲板进行吹扫，合格后恢复。

最后拆除仪表气与氨气罐连接管道。

6.5.4 氨气系统打压吹扫系统图
加水打压口吹扫口
三层
氨管
道与
空气
碰口
处法
兰口
A线
6.6 循环水进回水系统压力试验
循环水系统采用循环水泵自身扬程所提供压力进行水压测试，启动循环水泵，循环水主管联通阀门开启，进行主管道清洗。

合格后开启循环水管道排污阀门，将主管道杂物排出，关闭主管道连通管，在8台发酵罐、5台板换、2台三级罐、2台二级罐、4台补糖罐、2台灭菌罐循环水进口阀门处增加40目过滤网，开启进出口阀门进行循环，30min后关闭循环水主管道回水阀门，巡回检查循环水系统管道焊口、法兰口有无泄露，无漏点即为合。