人工挖孔桩混凝土离析原因分析及预防措施(论文)

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人工挖孔桩容易出现的事故、预防及处理措施.

人工挖孔桩容易出现的事故、预防及处理措施人工挖孔桩成孔过程容易出现的事故及预防、处理措施摘要：平原微丘区高速公路建设的大、中桥梁灌注桩基础施工项目根据地质条件设计采用嵌岩形式为桥梁基础灌注桩承载结构。

由于受地理条件、地质状况限制灌注桩多采取人工挖孔的施工工艺。

本文介绍了在人工挖孔桩成孔过程中容易出现的事故及预防、处理措施。

关键词：人工挖孔桩成孔事故预防、处理我公司在承建郑石高速公路过程中，项目设计采用嵌岩形式为桥梁基础灌注桩承载结构，采用了大量人工挖孔桩成孔施工。

由于地质环境复杂，地下水丰富，还存在溶洞等诸多不利因素，因此施工中的安全管理工作显得尤为重要。

由于我们在人工挖孔桩施工中采取了一系列安全保障措施，确保了零事故目标的实现，现介绍一些体会与大家分享。

一、简介人工挖孔桩施工方便、速度较快、不需要大型机械设备，成孔直观，混凝土施工质量较易控制，挖孔桩要比木桩、混凝土打入桩抗震能力强，造价比冲击锥冲孔、冲击钻机冲孔、回旋钻机钻孔、沉井基础节省。

从而在公路、民用建筑中得到广泛应用。

但挖孔桩井下作业条件差、环境恶劣、劳动强度大，安全工作显得尤为重要。

二、常见事故人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等。

三、事故预防及处理措施（一）防坠物伤人1．井口护壁高出地表面20至30公分，防止土、石、杂物落入孔内伤人。

井口2M范围内严禁堆放杂物，挖出的土方应及时运离孔口。

2．下孔作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿绝缘胶鞋，特殊情况下还应戴防毒防尘面具。

3．当桩孔挖至5m以下时，应在孔底面3m左右的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩或防护挡板，防护罩可用密目钢筋（丝）网做成，防护挡板可用60公分宽，4公分厚，长度在2米左右的厚木板做成，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩或防护挡板下面，停止挖土，注意安全。

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工形式，具有施工操作简便、成本相对较低等优点。

然而，在施工过程中，也容易出现一些质量通病，影响工程质量和安全。

本文将对人工挖孔桩施工中常见的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。

一、护壁坍塌护壁坍塌是人工挖孔桩施工中较为常见的问题之一。

其主要原因包括护壁混凝土强度不足、护壁厚度不够、孔内水位下降过快、地质条件不良等。

预防措施：1、严格按照设计要求控制护壁混凝土的配合比，确保混凝土强度达到要求。

2、保证护壁厚度符合设计规定，一般不应小于 10cm。

3、在挖孔过程中，应保持孔内水位高于地下水位 10m 以上，防止水位下降过快导致护壁坍塌。

4、对于地质条件不良的地段，如流砂、淤泥等，应采取特殊的护壁措施，如增加护壁钢筋、采用钢护筒等。

二、桩孔偏斜桩孔偏斜会影响桩的承载能力和稳定性。

造成桩孔偏斜的原因主要有挖孔时未垂直向下、地质不均匀、孔内孤石等障碍物影响等。

预防措施：1、挖孔前应准确测量桩位，并在挖孔过程中经常检查桩孔的垂直度，发现偏差及时纠正。

2、遇到地质不均匀或有孤石等障碍物时，应采用爆破或其他方法清除障碍物，然后再继续挖孔。

3、安装提升设备时，应保证其稳定性和垂直度，避免在提升过程中导致桩孔偏斜。

三、桩底沉渣过厚桩底沉渣过厚会降低桩的承载能力。

其产生的原因主要有清孔不彻底、孔底积水未排除干净等。

预防措施：1、挖孔至设计深度后，应进行认真的清孔工作，采用抽浆法、换浆法等方法清除孔底沉渣。

2、清孔后，应及时浇筑混凝土，避免孔底积水和沉渣再次增加。

3、浇筑混凝土前，应再次测量孔底沉渣厚度，如超过规定要求，应重新清孔。

四、钢筋笼变形钢筋笼在运输和吊装过程中容易发生变形，影响钢筋笼的安装质量和桩的受力性能。

预防措施：1、加强钢筋笼的制作质量控制，确保钢筋的间距、焊接质量等符合要求。

2、合理选择钢筋笼的运输方式和吊装设备，避免在运输和吊装过程中对钢筋笼造成损伤。

人工挖孔桩质量通病及预防措施

人工挖孔桩质量通病及预防措施人工挖孔桩是在土层中通过人工挖掘形成的一种基础桩型，其工作原理是依靠土的支撑和排空来保证施工过程的稳定性。

然而，在人工挖孔桩施工中常常会出现一些质量问题。

下面我将介绍人工挖孔桩施工中常见的质量通病及预防措施。

一、质量通病：1.摩擦桩阻力不足：摩擦桩的施工质量直接影响其承载力。

摩擦桩阻力不足可能由以下原因引起：土体侵入桩内、土壤湿度过高、桩侧下沉、桩侧土挤出、施工毛刺等。

2.承载力不足：承载力不足是指桩的受力能力不够，无法承受设计要求的荷载。

承载力不足可能由以下原因引起：土体上沉、桩斜坡不满足要求、桩身偏位、桩身损伤等。

3.桩身弯曲：桩身弯曲是指桩身在施工过程中出现了不应有的弯曲。

桩身弯曲可能由以下原因引起：桩身外力作用、桩身材料质量问题、施工操作不当等。

二、预防措施：1.桩施工前应进行必要的勘察和试验，确认桩基和周边土体的性质及承载力等参数。

2.桩施工前应详细制定施工方案，并根据具体情况确定施工顺序和方法。

合理的施工顺序和方法有助于降低施工过程中的问题发生概率。

3.确保桩身的垂直度和位置准确。

在桩身安装过程中，应注意测量桩身的垂直度和位置，及时进行调整和修正。

4.桩身材料的选择和质量把控。

选择合适的桩身材料，并严格按照设计要求执行，确保桩身的质量。

5.根据设计要求选择适合的桩机和工具，保证施工效率和质量。

6.加强对施工人员的培训和管理，提高施工人员的技术水平和施工管理能力，减少人为失误。

7.施工过程中及时排除施工隐患，发现桩身异常情况及时采取措施进行整改。

总之，人工挖孔桩在施工过程中容易出现一些质量问题，而这些问题可能会对工程的耐久性和稳定性造成影响。

因此，在施工过程中需要严格按照设计要求进行施工，并加强质量控制，及时发现和排除质量问题，确保施工质量。

人工挖孔桩钢筋、砼工程质量通病防治措施

人工挖孔桩钢筋.磴工程质量通病防治措施一.磅工程1.碎麻面①现象：碎表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

②原因分析：a.模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时已表面被粘损。

b.钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时硅表面粘结模板。

c.模板接缝拼装不严密，灌注碎时缝隙漏浆。

CU仝振捣不密实,硅中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

③预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注碎前，用清水充分湿润，清洗干净,不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙,填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀,不得漏刷。

磅必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层磴均匀振捣至气泡排除为止。

④处理方法：麻面主要影响磅外观，对于面积较大的部位修补。

即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。

2、蜂窝①现象：碎局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

②原因分析：a.硅配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准,造成砂浆少碎石多。

b.已搅拌时间短,没有拌合均匀,硅和易性差，振捣不密实。

c∙未按操作规程浇注碎,下料不当，使碎石集中，造成硅离析。

CU仝一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。

e.振捣不及时均匀或未进行振捣。

③预防措施：碎配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量∖碎拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。

碎自由倾落高度不得超过2m,如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

碎的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实硅拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料硅拌合物，则不大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的l∕2o为保证上下层硅结合良好，振捣棒插入下层碎5cm,佐振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危险源及预防措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工方法，但在施工过程中存在着诸多危险源，如不加以重视和防范，可能会导致严重的安全事故。

本文将对人工挖孔桩施工中的主要危险源进行分析，并提出相应的预防措施。

一、人工挖孔桩施工中的危险源1、坍塌挖孔过程中，如果护壁不牢固、未按照设计要求施工，或者遇到不良地质条件（如流砂、淤泥、地下水等），容易导致孔壁坍塌，造成人员伤亡和设备损坏。

2、中毒和窒息桩孔内可能存在有害气体（如甲烷、一氧化碳、硫化氢等），如果通风不良，作业人员长时间在孔内工作，容易中毒和窒息。

3、高处坠落作业人员在孔口边缘作业、上下孔时，如未采取有效的防护措施，容易发生高处坠落事故。

4、物体打击孔口上方的物体（如土石、工具等）掉落，可能会砸伤孔内作业人员。

5、触电施工现场临时用电不规范，如电线破损、漏电保护器失效等，容易导致作业人员触电。

6、涌水在地下水位较高的地区施工，可能会出现涌水现象，如排水措施不当，会影响施工安全。

7、机械伤害使用挖孔设备（如电动卷扬机、吊桶等）时，如果操作不当或设备故障，可能会对作业人员造成机械伤害。

二、人工挖孔桩施工的预防措施1、坍塌预防措施（1）严格按照设计要求施工护壁，确保护壁的厚度、强度和稳定性。

（2）在挖孔前，对地质情况进行详细勘察，制定相应的施工方案。

遇到不良地质条件时，采取加固措施，如注浆、钢护筒等。

（3）定期对护壁进行检查，发现裂缝、变形等情况及时处理。

（4）控制挖孔进度，避免过快开挖导致孔壁失稳。

2、中毒和窒息预防措施（1）在挖孔前，先对孔内气体进行检测，确认安全后方可下人作业。

（2）施工过程中，保持良好的通风，采用机械通风设备向孔内送风。

（3）作业人员下孔前，佩戴好防毒面具等防护用品。

（4）定期对孔内气体进行检测，发现有害气体超标时，立即停止作业，采取措施进行处理。

3、高处坠落预防措施（1）孔口周围设置防护栏杆，高度不低于12m，并悬挂警示标志。

混凝土离析的原因及补救方法

混凝土离析的原因及补救方法
混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离，造成混凝土表面出现骨料暴露的现象。

混凝土离析不仅影响了混凝土的美观性，还会降低混凝土的强度和耐久性，严重影响建筑物的使用寿命。

因此，了解混凝土离析的原因及补救方法对于保障混凝土工程质量具有重要意义。

混凝土离析的原因主要包括以下几点：
首先，水灰比过大是导致混凝土离析的重要原因之一。

水灰比过大会导致水泥浆体流动性增加，易使骨料沉积，从而造成混凝土离析。

其次，混凝土的振捣不当也是混凝土离析的重要原因之一。

振捣不当会使混凝土内部空洞增多，骨料易发生沉积，导致混凝土离析。

另外，混凝土拌和不均匀也是导致混凝土离析的原因之一。

拌和不均匀会使混凝土中的骨料分布不均匀，易造成混凝土离析。

针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救方法：
首先，控制水灰比，严格按照设计要求进行拌合，确保水灰比在合理范围内，避免水灰比过大导致混凝土离析。

其次，加强混凝土的振捣工作，确保混凝土内部没有空洞，提高混凝土的密实性，防止混凝土离析的发生。

另外，在拌和混凝土时，要注意控制拌和时间和速度，确保混凝土拌和均匀，避免拌和不均匀导致混凝土离析。

总之，混凝土离析是混凝土工程中常见的质量问题，了解混凝土离析的原因及补救方法对于保障混凝土工程质量具有重要意义。

只有加强对混凝土离析的原因分
析，采取有效的补救措施，才能有效预防和解决混凝土离析问题，确保混凝土工程质量。

人工挖孔桩危险源及预防措施

人工挖孔桩危（wei）险源及预防措施人工挖孔桩危（wei）险源及预防措施一、引言人工挖孔桩是建造工程中常见的一种基础施工方式，其施工过程中存在一定的危（wei）险源。

为了确保施工人员的安全以及工程的顺利进行，本文将详细介绍人工挖孔桩的危（wei）险源及相应的预防措施。

二、危（wei）险源及预防措施1. 地质情况危（wei）险源人工挖孔桩施工前，必须对地质情况进行全面调查。

以下是一些可能浮现的危（wei）险源及相应的预防措施：（1）土质不稳定：在挖孔过程中，如果土质不稳定，可能引起坍塌事故。

因此，应采取措施，如钻试验孔、测量土压力等，以确保土质稳定。

（2）地下水位过高：如果地下水位过高，容易导致施工现场积水。

为了避免这种情况发生，可以采取降水措施，如井口抽水等。

（3）地下裂隙：如果地下存在裂隙，可能引起坍塌事故。

可以进行地下探测，排除地下裂隙的风险。

2. 设备使用危（wei）险源在人工挖孔桩施工过程中，使用设备时可能存在一些危（wei）险源，以下是一些可能浮现的危（wei）险源及相应的预防措施：（1）起重机械意外伤害：在起重作业时，应对起重机械进行定期检查，并严格遵守操作规程，确保操作人员的安全。

（2）电动工具使用不当：如果使用电动工具不当，可能会造成触电事故。

操作人员应接受相关培训，并使用符合安全标准的电动工具。

（3）仓内空气污染：在仓内作业时，可能会浮现有害气体泄漏，造成作业人员中毒。

为了防范此类事故，需要进行仓内空气监测，并佩戴防护设备。

3. 施工现场危（wei）险源人工挖孔桩施工现场具有一定的危（wei）险源，以下是一些可能浮现的危（wei）险源及相应的预防措施：（1）坍塌事故：施工现场可能发生坍塌事故，为此，应采取支护措施，如使用钢支撑、构筑物、土工布等。

（2）高空坠落事故：如果施工现场存在高处作业，容易发生高空坠落事故。

为了预防此类事故，需要设置围护栏杆、使用安全带等。

（3）交通事故：施工现场往往与道路相连，交通事故难以避免。

混凝土离析原因及措施

混凝土离析原因及措施混凝土离析是指混凝土在浇筑后发生分层现象，即水泥浆体中的水分和颗粒在浇筑过程中分离，使得混凝土表面出现较多的水分，而内部则较为干燥。

这种现象不仅影响混凝土的强度和耐久性，还会影响其外观质量。

本文将从混凝土离析的原因及相关措施进行阐述。

混凝土离析的原因主要有以下几点：1. 骨料选择和搅拌不均匀：骨料在混凝土中起到填充和增强作用，但如果骨料选择不当或搅拌不均匀，就会导致骨料在混凝土中分布不均匀，加剧离析现象的发生。

2. 水泥浆体粘度过大：水泥浆体的粘度过大会导致混凝土内部水分和颗粒难以均匀分布，从而造成离析。

这种情况通常是由于水泥的用量过多或水灰比不合理造成的。

3. 混凝土浇筑方式不当：如果混凝土在浇筑过程中振捣不充分或浇筑速度过快，就会使得混凝土中的颗粒和水分分离，产生离析现象。

4. 环境温度和湿度：环境温度和湿度对混凝土的凝结过程有重要影响。

如果环境温度过高或湿度过低，会加快混凝土的凝结速度，增加离析的风险。

为了避免混凝土离析现象的发生，可以采取以下措施：1. 合理选择骨料：骨料的粒径和形状对混凝土的均匀性有重要影响。

合理选择骨料可以增加混凝土的内聚力，减少离析风险。

2. 控制水灰比：合理控制水灰比可以保证混凝土的流动性和均匀性。

过高的水灰比会导致混凝土流动性过大，易发生离析；而过低的水灰比则会导致混凝土凝结困难，同样容易出现离析现象。

3. 均匀搅拌：在混凝土的搅拌过程中，应确保骨料和水泥充分混合，避免出现局部浆体粘度过高或过低的情况。

4. 控制浇筑速度：在混凝土浇筑过程中，应控制浇筑速度，避免过快或过慢。

过快的浇筑速度会导致混凝土内部的颗粒和水分难以均匀分布，而过慢则会导致混凝土过早凝结，同样易发生离析。

5. 控制环境温湿度：在施工过程中，应注意控制环境温度和湿度。

可以采取遮阳、喷水等措施，以保持适宜的施工条件，防止混凝土过早脱水和凝结。

混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其主要原因包括骨料选择、水泥浆体粘度、浇筑方式和环境温湿度等。

人工挖孔桩混凝土离析原因分析及预防措施（论文）

人工挖孔桩混凝土离析原因分析及预防措施（论文）第一篇：人工挖孔桩混凝土离析原因分析及预防措施(论文) 人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因分析及预防措施初旭东罗永强刘洪勋摘要：本文通过对烟台市锦绣新天地工程人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因的分析，提出相应的预防措施。

关键词：人工挖孔灌注桩、混凝土离析、预防措施。

一、前言人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便，占用场地小，无泥浆派排出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点，因此，近几年得到广泛运用，特别是在扩大头的桩基施工中，人工挖孔桩施工更有其优越性，可以弥补机械施工的一些不足。

但在施工过程中因操作不当、现场技术管理不到位，往往造成桩体出现质量缺陷，而桩体混凝土离析已成为桩基施工质量通病，施工前应制定有针对性的技术保证措施。

二、工程概况烟台锦绣新天地工程为烟台市经济适用房，主体均为高层建筑，共43座。

其地基基础均设计为C30人工挖孔灌注桩，桩径分为Ф800和Ф1000两种类型，桩长设计为10-17米不等，桩端持力层设计在第八层强风化岩层上，个别单体设计在第六层碎石层或第九层中风化片麻岩上。

三、工程地质情况（一）地质情况地层构造自上而下分述如下：（1）素填土：黄褐色，松散-稍密状态，稍湿。

主要为粘性土、中粗砂及碎石回填而成，局部地方上部有0.30~0.50m耕植土，含植物根系、碎石角砾等，新近回填，固结性较差。

(1-1)杂填土：杂色，松散-稍密状态，稍湿。

表面为砼地面，厚约0.20m，下部主要由碎石砖等建筑垃圾回填，新近回填，固结性较差。

(2)粉土：黄褐色-浅灰色，密实状态，湿。

稍有光泽，含较多云母碎屑，夹角砾，局部混粉细砂较多，局部夹粉质粘土薄层，分布不规律。

韧性低，干强度低，摇震反应缓慢。

该层土均匀性一般。

(3-1)粉质粘土：灰色-灰黑色，软塑-可塑状态。

切面稍光滑，韧性中等偏低，干强度中等，无摇震反应。

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施

人工挖孔桩施工质量通病及预防措施人工挖孔桩是一种常见的基础施工形式，具有施工简便、成本较低等优点，但在施工过程中也容易出现一些质量通病。

本文将对人工挖孔桩施工中常见的质量问题进行分析，并提出相应的预防措施。

一、护壁坍塌护壁坍塌是人工挖孔桩施工中较为常见的质量问题之一。

造成护壁坍塌的原因主要有以下几点：1、护壁混凝土强度不足如果护壁混凝土的配合比不合理，或者养护时间不够，导致混凝土强度不足，就难以承受周围土体的压力，从而发生坍塌。

2、护壁厚度不足设计的护壁厚度不够，无法提供足够的支撑力，容易在土体压力作用下发生坍塌。

3、地下水影响地下水位较高，或者在施工过程中遇到了涌水等情况，水的渗透会削弱土体的稳定性，导致护壁坍塌。

4、施工不当在挖孔过程中，没有按照规定的顺序和方法进行施工，如开挖速度过快、孔壁未及时修整等，都可能引起护壁坍塌。

为了预防护壁坍塌，应采取以下措施：1、严格控制护壁混凝土的配合比和养护时间，确保混凝土强度达到设计要求。

2、根据地质情况和设计要求，合理确定护壁的厚度。

3、做好降水和排水工作，降低地下水位。

对于涌水较大的情况，应采取止水措施，如注浆等。

4、规范施工操作，按照规定的顺序和方法进行挖孔，控制开挖速度，及时修整孔壁。

二、桩孔垂直度偏差桩孔垂直度偏差过大不仅会影响桩的承载能力，还可能导致后续施工困难。

造成桩孔垂直度偏差的原因主要有：1、挖孔过程中未进行垂直度检测施工人员在挖孔过程中没有及时检测桩孔的垂直度，导致偏差逐渐积累。

2、护壁不均匀护壁的施工质量不均匀，一侧厚一侧薄，会导致桩孔在开挖过程中发生倾斜。

3、施工机械和工具的影响使用的挖孔机械或工具存在缺陷，或者操作不当，也会引起桩孔垂直度偏差。

为了保证桩孔的垂直度，应采取以下预防措施：1、在挖孔过程中，定期使用垂线或其他检测工具对桩孔的垂直度进行检测，发现偏差及时纠正。

2、确保护壁施工质量均匀，严格控制护壁的厚度和形状。

3、选用性能良好的挖孔机械和工具，并由熟练的操作人员进行操作。

钻孔桩断桩的原因及预防措施和处理方法

大，增强砌体整体性，抵抗部分水平力。

内纵墙的厚度也应从克服变形需要做相应考虑。

端部房间的外纵墙的窗洞口不宜过宽，内纵墙尽量不开窗洞，确需开洞时，洞口面积应尽量减小，并在洞口两侧作构造柱与过梁相连。

2.3.3当采取预制板屋面时，建筑房屋端单元与中单元分界处的屋盖空心板板头的空隙处不灌缝，应填充松散材料，如蛭石、沥青砂浆或麻丝沥青，该部位如遇有挑檐板时需断开，用麻丝沥青嵌缝。

当采取现浇屋面时，应每隔15m左右设置后浇温度缝一道，缝宽约600-800mm，温度缝内混凝土断开，钢筋不断，待需做保温层前（一般控制不少于三周时间）再灌注混凝土，混凝土强度应提高一级并加膨胀剂。

2.3.4采取加强措施以抵抗墙体的开裂。

顶层砌体砂浆强度等级不低于M5。

为增强顶层端部及内外墙交接处砌体强度，在顶层圈梁下0.3m和每隔0.5m增设三道砖砌体水平缝钢筋。

一般370mm墙加冷轧带肋钢筋3￠4；240mm墙加2￠4。

其具体位置如下：①顶层端部从山墙起两间范围内的内外纵墙及承重横墙。

②变形缝两端两间范围内的上述墙体。

③顶层的内横墙靠外墙一边2m范围内（伸入外纵墙每侧500mm）。

鉴于建筑物端部两间是裂缝多发区，因此应重点加强。

外纵墙与内横承重墙交叉处及山墙与内纵墙交叉处均应设构造柱。

内纵墙与内横承重墙交叉处应增设抗裂柱，抗裂柱仅在顶层设置，其上下锚固于相应的上、下圈梁内。

3结束语通过对建筑物常见裂缝的分析研究和实践证实，引起墙体裂缝的原因经常是多种因素交织在一起的结果，在处理裂缝时，应首先判断裂缝产生的主要原因，分析其危害性，注意观察裂缝是否发展，并采取相应的处理措施。

同时应防范于未然，只要设计合理，确保施工质量，材料选用得当，建筑物的裂缝基本上是可以得到控制的。

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人工挖孔桩混凝土质量问题分析论文

人工挖孔桩混凝土质量问题分析【摘要】人工挖孔桩是最普遍的基础形式，本文通过对工程施工中出现的挖孔桩特殊问题的分析，介绍了人工挖孔桩施工遇上特殊问题及技术处理方法，分析和阐述了人工挖孔桩在混凝土质量方面的一些常见问题。

【关键词】挖孔桩；混凝土；流砂【中图分类号】tu684【文献标识码】【文章编号】1674-3954（2011）03-0272-01人工挖孔桩发展展望随着施工工艺的更新, 相继出现了钻孔后灌浆桩、钻孔扩底桩等新工艺、新技术,为认识挖孔桩基础的应用拓展了更广阔的空间。

现阶段的工程施工中挖孔桩被大量采用，因为挖孔桩无论是经济方面还是结构方面都有较大的优势，并且施工质量方面也容易保证。

但随着施工地质情况的不同，也存在千变万化的处理方法，归纳起来有相似之处，并且相似之处大于变化之处。

施工中严格执行施工方案，按图纸施工，加强技术管理，责任落实到位，发现问题及时处理，不留后患，是做好这方面质量工作的保证。

一、挖孔桩概述挖孔桩即人工按图纸进行挖孔，挖到设计要求的持力层及深度，经地质勘察单位、设计单位、监理单位、建设单位及施工单位共同检查验收合格后，安装钢筋笼，在浇注混凝土，这样所形成的桩称其为人工挖孔灌注桩。

目前的框架结构大多为一桩一柱，特别是高层结构的桩，其承载力相当大，所以对挖孔灌注桩的质量要求也是相当严格的，不允许出现丝毫的差错。

众所周知，国家的相关法规对这方面要求也是相当的严格。

挖孔灌注桩具有以下几方面的特点：1、单桩承载力高单桩承载力高，可达上百吨甚至上千吨，能满足高层建筑的框架结构、简体结构和剪力墙结构体系的需要。

由于单桩承载力高，可以做到一柱一桩，不做承台。

与小群桩(钢筋混凝土预制桩，沉管灌注桩)相比，大大减少了桩数，去掉了承台，节省了混凝土和钢材，降低了造价。

2、岩石层比较浅岩石层较浅时，大直径灌注桩可以嵌入岩层一定深度，使桩更加结实牢靠，使其既能承受较大的垂直荷载，也能承受较大的水平荷载，抗震能力较强。

人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因分析及对策

人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因分析及对策初旭东罗永强刘洪勋【摘要】本文通过对烟台市锦绣新天地工程人工挖孔灌注桩混凝土局部离析原因的分析，提出相应的预防措施及对策。

【关键词】人工挖孔灌注桩、混凝土离析、预防措施、对策一、前言人工挖孔桩具有机具设备简单，施工操作方便，占用场地小，无泥浆派排出，对周围环境及建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点，因此，近几年得到广泛运用，特别是在扩大头的桩基施工中，人工挖孔桩施工更有其优越性，可以弥补机械施工的一些不足。

但在施工过程中因操作不当、现场技术管理不到位，往往造成桩体出现质量缺陷，而桩体混凝土离析已成为桩基施工质量通病，施工前应制定有针对性的技术保证措施，并且编制可靠的应急处理措施。

二、工程概况锦绣新天地工程是烟台市政府为贫困职工解决住房的重要工程。

本工程位于烟台市芝罘区黄务镇套口村，东为厂区，西是一条南北走向的河流，北为港城西大街，南是农用耕地。

总建设面积约为50万平方米，共有43个单体，均为高层建筑。

所有单体工程基础均设计为人工挖孔桩，各个单体工程基础设计的人工挖孔桩数量有53支、71支不等。

桩径分为Ф800和Ф1000两种类型，桩长设计为10-17米不等，桩端持力层设计在第八层强风化岩层上，个别单体设计在第六层碎石层或第九层中风化片麻岩上。

三、工程地质情况（一）地质情况地层构造自上而下分述如下：（1）素填土：黄褐色，松散-稍密状态，稍湿。

主要为粘性土、中粗砂及碎石回填而成，局部地方上部有0.30~0.50m耕植土，含植物根系、碎石角砾等，新近回填，固结性较差。

(1-1)杂填土：杂色，松散-稍密状态，稍湿。

表面为砼地面，厚约0.20m，下部主要由碎石砖等建筑垃圾回填，新近回填，固结性较差。

(2)粉土：黄褐色-浅灰色，密实状态，湿。

稍有光泽，含较多云母碎屑，夹角砾，局部混粉细砂较多，局部夹粉质粘土薄层，分布不规律。

韧性低，干强度低，摇震反应缓慢。

混凝土离析的原因及补救方法

混凝土离析的原因及补救方法混凝土离析是指混凝土中的骨料和水泥浆体分离的现象，通常表现为混凝土表面出现空鼓、裂缝等问题。

混凝土离析不仅影响了混凝土的美观和耐久性，还可能导致结构强度下降，严重影响建筑物的使用寿命和安全性。

因此，了解混凝土离析的原因，并采取相应的补救措施，对于保障混凝土结构的质量和安全至关重要。

混凝土离析的原因主要包括以下几个方面：1. 水灰比过大，混凝土中水灰比过大会导致水泥浆体过于稀薄，难以将骨料包裹，从而容易发生离析现象。

2. 搅拌不均匀，混凝土搅拌不均匀会导致水泥浆体与骨料的分离，尤其是在混凝土表面易出现离析问题。

3. 施工工艺不当，施工中未能严格按照技术要求进行操作，如振捣不到位、养护不当等，都可能导致混凝土离析。

4. 骨料质量不合格，骨料中含有过多的细颗粒或者杂质，会影响水泥浆体与骨料的粘结性，容易引起离析。

针对混凝土离析的原因，我们可以采取以下补救方法：1. 控制水灰比，合理控制混凝土的水灰比，保证水泥浆体的粘结性和流动性，减少离析的可能性。

2. 加强搅拌管理，在混凝土搅拌过程中，要严格控制搅拌时间和搅拌速度，确保水泥浆体和骨料充分混合，避免离析问题的发生。

3. 严格执行施工规范，在混凝土施工过程中，要严格按照技术规范进行操作，包括振捣、养护等环节，确保混凝土的质量和整体性。

4. 严格把关骨料质量，选择符合规范要求的骨料，避免使用含有过多细颗粒或杂质的骨料，从源头上减少混凝土离析的可能性。

总之，混凝土离析是混凝土施工中常见的质量问题，其发生主要与水灰比、搅拌质量、施工工艺和骨料质量等因素有关。

为了避免混凝土离析带来的负面影响，我们需要在施工过程中加强管理，严格控制各项参数，确保混凝土的质量和稳定性。

只有这样，才能保证混凝土结构的安全耐久，延长建筑物的使用寿命。

混凝土离析原理及预防措施

混凝土离析原理及预防措施一、混凝土离析的定义及背景混凝土离析是指混凝土中较大的颗粒物质在振动或水平面倾斜的作用下向上浮动，较小的颗粒物质则被挤向下方，最终导致混凝土中颗粒物质的分层现象。

混凝土离析的存在会影响混凝土的强度、耐久性和使用寿命，因此，混凝土离析的预防和控制是混凝土工程中十分重要的一环。

二、混凝土离析的原因混凝土离析的原因主要有以下几点：1.水灰比过大：水灰比过大会导致混凝土中水分过多，混凝土的稠度降低，加之振动力度不足，混凝土中的颗粒物质难以均匀分布，从而导致离析现象的发生。

2.颗粒物质过大或过小：颗粒物质过大或过小会导致混凝土的稠度不均匀，从而导致混凝土离析。

3.混凝土中添加的外加剂质量不合格：混凝土中添加的外加剂质量不合格会导致混凝土的稳定性下降，从而引起混凝土离析。

4.振动方式不正确：振动方式不正确会导致混凝土中颗粒物质的分布不均匀，从而引起混凝土离析。

5.温度和湿度变化：温度和湿度变化会导致混凝土中水分的变化，从而引起混凝土离析。

三、混凝土离析的预防措施为了避免混凝土离析，需要采取以下预防措施：1.控制水灰比：通过控制水灰比，可以控制混凝土的稠度，从而防止混凝土离析。

2.控制颗粒物质大小：通过控制颗粒物质的大小，可以控制混凝土的稠度，从而防止混凝土离析。

3.选择合格的外加剂：选择合格的外加剂可以提高混凝土的稳定性，从而防止混凝土离析。

4.正确的振动方式：通过采用正确的振动方式，可以使混凝土中颗粒物质分布均匀，从而防止混凝土离析。

5.调整施工时间：调整施工时间可以避免在高温和潮湿的环境下施工，从而防止混凝土离析。

6.加入防离析剂：加入防离析剂可以提高混凝土的流动性和稳定性，从而防止混凝土离析。

四、混凝土离析的处理方法如果混凝土已经发生了离析现象，需要采取以下处理方法：1.重新振动：重新振动可以使混凝土中颗粒物质重新分布，从而消除离析现象。

2.加入水泥石灰浆：加入水泥石灰浆可以使混凝土中的颗粒物质重新结合，从而消除离析现象。

人工挖孔桩混凝土离析探讨

专业技术论文人工挖孔桩混凝土离析探讨人工挖孔桩混凝土离析探讨一、工程概况江西省泰和至赣州段高速公路C4-2合同段有棚下特大桥、木得仙大桥两大构造物归桥梁队施工。

两座桥梁路面宽度均为26.00米，按上、下行分离的双幅独立桥设计。

上部结构为：40米预应力T梁先简支后连续结构；下部结构为：两柱式桥墩，桥台为柱式台；基础为：砼灌注桩基础。

二、桩基概况桩基直径为Φ2.0米，设计强度为C25。

棚下特大桥共有14排墩位，木得仙共有6排墩位，每排墩位有4根桩基，则两桥合计共有80根桩基。

由于分包队伍只有两台钻机，后因工期紧迫，而设备投入有限，于是采用人工挖孔灌注。

两桥所处位置的地质特点复杂多变，孤石、夹层存在较多，平均设计桩长均达到37米，设计单位代表到现场经考查后提出了原则：随着地质变化桩尖嵌岩至少应按2倍D来控制，（D为桩基直径）。

应检测单位要求，在桩基钢筋笼制作时在圆周的三等分点处预埋Φ30㎜镀锌管，镀锌管在桩底一侧用铁板焊密封，整根镀锌管不得堵塞，以便日后能做超声波检测。

三、桩基施工及桩基检测离析现象在测量放样后进行桩基开挖，考虑到安全问题，现场采用开挖下沉一节浇注一节的现浇砼护壁，高度控制在一节为一米。

挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。

提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具做到每天开工和收工时都要检查。

孔口罩盖完后才能收工。

在孔深超过10米，采用鼓风机进行机械通风。

在挖孔的过程中，尤其是在按近孔底时，孔内经常会碰到岩石，根据以往施工经验，经探讨分析后认为可以采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，以防震塌孔壁。

当孔挖到设计深度时，交底工人要把桩底凿成水平状，并清除孔底的松土、沉渣、杂物，从开挖出的矿渣报清业主、设计、监理等单位复查认可准备下放钢筋笼、浇灌砼。

下放钢筋笼之后，便开始砼的浇灌。

砼的浇灌用Φ300㎜的导管。

导管用装有垫圈的法兰盘连接管节。

在灌注砼开始时，导管底部至孔底留有250~400㎜的空间。

混凝土离析的原因和预防

混凝土离析的原因和预防混凝土离析的原因和预防摘要：对混凝土离析原因的分析并有针对性的采取预防措施从而保证混凝土质量。

关键词：混凝土离析原因分析预防措施。

混凝土离析的原因：一是原材料的质量和配合比欠妥；二是操作方法不正确（包括搅拌、运输、浇筑和振捣）。

实践证明混凝土离析多是由于操作不当造成的。

混凝土离析对混凝土的强度、耐久性和匀质性都会造成影响同时也给混凝土浇筑入模和振捣带来不便是造成混凝土蜂窝麻面的主要原因也是造成混凝土不均匀收缩的内在原因。

分层、离析和泌水是混凝土和易性不佳的典型现象。

分层是离析造成的结果泌水是离析的一种表现形式。

混凝土的离析是指各组分分离形成不均匀和失去连续性的现象这是由构成混合料的各种固体颗粒大小和密度不同引起的构件形状和操作方法的差异会使它们之间产生不同的运动产生不同的位移。

例如柱子和墙体等竖直构件往往粗骨料下沉水泥浆上浮上下强度不一造成上弱下强而上部下是与水平构件（梁、板接头的部位或是施工缝部位、节点弯矩所在部位在结构上形成薄弱环节对结构的整体性造成不利影响。

现将预防混凝土离析的措施介绍如下：一、把好搅拌关为了获得质量优良的混凝土要正确选择搅拌机并且制定搅拌制度也就是搅拌时间、投料顺序、进料容量等。

在实践中最容易忽略的是搅拌时间的控制。

搅拌时间过短拌和不均匀会降低混凝土的和易性；搅拌时间过长不仅会影响搅拌机的生产效率也会降低水泥浆的胶凝性使混凝土的和易性降低。

混凝土搅拌时间不应小于规定的最短时间在操作时机手如果没有钟表可以搅拌机的转数为准。

必须使水泥砂浆中没有结块的水泥团和砂浆团使水泥砂浆完全包裹住石子。

因为骨料是干涩无流动性的水泥砂浆作为润滑剂可使混凝土具有流动性和可塑性减小骨料颗粒间的相对阻力。

二、把好装车关混凝土由搅拌机装入手推车或料斗时应尽量使搅拌机的出料板仅位于装载器的中间并使出料板可以调整倾斜度以防止“石窝”和“砂窝”的出现（图1）。

三、把好运输关用手推车、吊斗、料斗或漏斗运输混凝土时应防止振动道路要平坦吊运要平稳要走最短路线用最短时间运输。

混凝土离析问题原因与解决措施

混凝土离析问题原因与解决措施1 前言泵送混凝土的施工同普通混凝土的施工相比具有很多的优点(比如可节约人力、物力、缩短工期等），近年来我国的泵送混凝土发展非常迅猛，泵送混凝土的配制及施工技术已相当普及。

但泵送混凝土普遍具有坍落度大的特点，这在一定程度上增加了混凝土的质量控制的难度,特别是混凝土的离析、抓底现象非常常见，严重影响了混凝土表现性能和结构功能。

因此，如何很好的抑制混凝土的离析问题及解决混凝土的离析问题是当前泵送混凝土发展所需研究的重要问题.针对以上问题本文主要从混凝土使用的原材料着手分析造成混凝土离析的原因,并提出应对措施。

混凝土的离析是混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉，混凝土拌合物成分相互分离,造成内部组成和结构不均匀的现象。

通常表现为粗集料与砂浆相互分离，例如密度大的颗粒沉积大拌工合物的底部，或者粗集料从拌合物中整体分离出来。

造成离析的原因可能是浇筑,振捣不当，集料最大粒径过大，粗集料比例过高，胶凝材料和细骨料的含量偏低，与细集料比粗集料的密度过大，或者拌合物过干或者过湿等。

使用矿物掺合料或引气剂可降低离析倾向。

2 离析及其危害离析是指混凝土拌合物组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗集料下沉的一种现象.主要表现为混凝土骨料分离和分层、抓底，和易性差等。

混凝土离析将严重影响混凝土的各方面性能，混凝土离析所造成的危害主要表现在以下几个方面：（1)影响混凝土的泵送施工性能,造成粘罐、堵管、影响工期等，降低经济效益。

(2)致使混凝土结构部位出现砂纹、骨料外露、钢筋外露等现象，破坏混凝土钢筋保护层，影响混凝土的表现效果。

(3）混凝土的匀质性差，致使混凝土各部位的收缩不一致，易产生混凝土收缩裂缝。

特别是在施工混凝土楼板时，由于混凝土离析使表层的水泥浆层增厚，收缩急剧增大，出现严重龟裂现象。

（4)使混凝土强度大幅度下降，严重影响混凝土结构承载能力，破坏结构的安全性能，严重的将造成返工，造成巨大的经济损失。