无损检测基础知识

一、无损检测基础知识

1.1无损检测概况

1.1.1无损检测的定义和分类

什么叫无损检测，从文字上面理解，无损检测就是指在不损坏试件的前提下，对试件进行检查和测试的方法。但是这并不是严格意义上的无损检测的定义，对现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。在无损检测技术发展过程中出现三个名称，即：无损探伤(Non-destructive lnspction)，无损检测(Non-destructive Testing)，无损评价( Non-destructive Evaluation)。一般认为，这三个名称体现了无损检测技术发展的三个阶段，其中无损探伤是早期阶段的名称，其内涵是探测和发现缺陷；无损检测是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其它信息。而无损评价则是即将进入或正在进入的发展阶段，无损评价包涵更广泛，更深刻的内容，它不仅要求发现缺陷，探测试件的结构、性质、状态，还要求获取全面的、更准确的、综合的信息。

射线检测（Radiographyic Testing,,简称RT），超声波检测(Uitrasonic Testing，简称UT)，磁粉检测（Magnetic Testing 简称MT）,渗透检测（Penetrant Testing,简称PT）是开发较早，应用较广泛的探测缺陷的方法，称为四大常规检测方法，到目前为止，这四种方法仍是锅炉压力容器制造质量检验和再用检验最常用的无损检测方法，其中RT和UT 主要用于检测试件内部缺陷。PT主要用于检测试件表面缺陷，MT主要用于检测试件表面及近表面缺陷。其它用于锅炉压力容器的无损检测方法有涡流检测（Eddy current Testing,简称ET）、声发射检测（Acoustic Emission,简称AE）。

1.1.2无损检测的目的

用无损检测技术，通常是为了达到以下目的：

1、保证产品质量；

2、保障使用安全；

3、改进制造工艺；

4、降低生产成本。

1.1.3无损检测应用的特点

无损检测应用时，应掌握以下几个方面的特点：

1、无损检测要与破坏性检测配合；

2、正确选用实施无损检测的时机；

3、正确选用最适当的无损检测方法；

4、综合应用各种无损检测方法。

1.2射线检测（RT）及特点

1.2.1射线检测（RT）原理：射线检测的原理是应用射线可穿透物质的性质。透过物质对射线的吸收衰减效应及对胶片的光化特性实施的，是射线透过物质后的强度分布在底片的再现。通过底片观察、分析、确定被检物体的完整性和均匀性，从而达到无损检测的目的。

1.2.2射线检测的特点（局限性和优点）

1、可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度的定量比较准确；

2、结果可直接记录，记录媒介可长期保存；

3、体积型缺陷捡出率很高，对面积型缺陷，若检测角度不适当，容易漏检；

4、适宜检测厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件，因为检测较厚工件需要高能

量的检测设备。一般大于100mm的工件射线检测是比较困难的。因此，板

厚增厚，射线检测绝对灵敏度是下降的，也是说对厚板射线检测，小尺寸缺

陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。

5、适宜检测对焊接缝，不适宜检测角接焊缝以及板材、棒材、锻件等。

6、对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。

7、检测成本高、速度慢。

8、射线对人体有害。

1.3超声波检测（UT）及特点

1.3.1超声波检测（UT）的原理：超声波检测是利用超声波可穿透物质，并能在不同声阻抗的界面上产生反射，折射，透射的特性。通过换能器把各种波形显示在荧光屏上，观察、分析荧光屏上的波形和位置，从而达到无损检测的目的。

1.3.2超声波检测的特点（优点及局限性）

1、面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低；

2、适宜检验厚度较大的工件，例如直径达几米的锻件，厚度达几百毫米的焊缝，不适宜

检验厚度较薄的工件，例如对厚度小于8mm的焊缝和6mm的板材检验是困难的；3、适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件，以及复合材料

等；

4、检验成本低、速度快，检验仪器小、重量轻，现场使用较方便；

5、无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高；

6、检验结果无直接见证记录；

7、对缺陷在工件厚度方向上定位较准确；

8、材质、晶粒度对探伤有影响，例如铸钢材料和奥氏体不锈钢焊缝，因晶粒度大不适宜

超声波探伤。

1.4磁粉检测（MT）及特点

1.4.1磁粉检测（MT）原理：铁磁性的元件磁化后，当表面或近表面存在缺陷且与磁场方向垂直或呈较大角度，由于缺陷内部介质是空气或非金属夹杂物，其磁导率比零件小得多，磁阻大，因此，磁感应线通过缺陷时发生弯曲，一部分磁感应线遵守折射定律，溢出零件表面产生N极、S极并形成可检测的漏磁场，此时当磁悬液或磁粉加到零件表面，在缺陷处的磁粉就会被漏磁场磁化，也形成N极、S极，并沿着漏磁场的磁感应线方向排列堆积起来，形成磁痕，从而显示缺陷的位置、形状和大小。

1.4.2磁粉检测法的特点（优点和局限性）

1、适宜铁磁性材料检测，不能用于非铁磁性材料检测；

2、适宜检测表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷，可检出的缺陷埋藏深度与工件

状态，缺陷状态以及工艺条件有关，一般为1——2mm，较深为3——5mm；

3、检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其它缺陷；

4、检出成本很低，速度快；

5、工件的形状和尺寸有时对检出有影响，因其难于磁化而无法检测。

1.5 渗透检测（PT）及特点

1.5.1渗透检测（PT）原理：工件表面施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一段时间，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中，经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施加显象剂，同样在毛细管作用下，显象剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显象剂中，在一定的光源下（紫外线或白光），缺陷处的渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测出缺陷的外貌及分布状态。

1.5.2渗透检测方法的特点（优点及局限性）

1、除了疏松多孔性材料外任何种类的材料，例如钢铁材料、有色金属、陶瓷材料和塑料

等材料的表面开口缺陷都可以进行渗透检测；

2、复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测；

3、同时存在几个方向的缺陷，用一次检测操作就可以完成全部检测，形状复杂的缺陷，

也很容易观察出显示痕迹；

4、不需要大型的设备，携带式喷罐着色检测，不需水、电，十分便于现场使用；

5、试件表面光洁度影响大，检测结果往往受操作人员技术水平的影响；