模具生产过程表
模具生产进度表2
模
具厂Βιβλιοθήκη 客户下订单 组立图出图 组立图确认 零件图出图 公, 母模仁料 滑块料 模架 入子,斜顶( 入子,斜顶(销)料 挡块, 挡块,耐磨板料 标准件 模仁六面加工 母模仁水路加工 母模仁CNC CNC加工 母模仁CNC加工 母模仁电极制作 母模仁放电 公模仁水路加工 公模仁CNC CNC加工 公模仁CNC加工 公模仁电极制作 公模仁放电 入子,滑块,斜顶( 入子,滑块,斜顶(销)加工 母模板加工 公模板加工 母模板水路加工 公模板水路加工 顶出板加工 热处理 氮化 浇道系统 母模抛光 公模抛光 合模, 合模,试组 第一次试模 修正 第二次试模 模具合格
模具生产进度表
生产厂家 填表人 （ 月份） 月份） 材质 填表日期 （ 品名 类别 月份） 月份）
日 设 计 部 采 购 部
期
负责人
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
模具生产工艺流程卡
模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是用于指导模具生产过程的重要文档，下面就是一份模具生产工艺流程卡的示例，详细说明了从模具设计到模具加工的全过程。
模具生产工艺流程卡模具名称：电子产品外壳模具模具编号：M2021001模具类型：塑料注塑模具一、模具设计阶段1. 接收客户需求，明确产品要求和规格。
2. 根据产品要求，进行模具结构设计。
3. 制定模具设计方案，并进行内部评审。
4. 进行3D CAD模具设计，包括核心零件、模架、模板等。
5. 制定模具设计变更记录，确保设计的准确性。
6. 内部审核通过后，将设计文件发送至客户确认。
7. 根据客户反馈，进行设计调整和修改。
8. 最终确认设计方案，并制定详细的设计图纸。
二、模具加工准备阶段1. 制定模具加工计划，安排加工工序和时间。
2. 检查模具加工所需的原材料和工具设备是否准备齐全。
3. 按照模具设计图纸，准备零件加工所需的机床和加工工艺。
4. 安排专业技术人员进行模架、模板等核心零件的加工。
5. 严格按照图纸和工艺要求进行零件加工，并进行质量检测。
三、模具加工阶段1. 根据模具结构设计图纸，进行模架的组装。
2. 进行模板的加工，并完成零件的组装。
3. 对模具组装后的尺寸和形状进行精度检测。
4. 进行五金配件的加工和组装。
5. 进行模具总装，并进行全套模具的功能测试。
6. 进行模具调试和修正，确保模具正常运行。
四、模具调试阶段1. 根据客户需求和产品要求，进行注塑工艺参数的调试。
2. 对模具进行注塑试模，检测模具的尺寸和注塑零件的质量。
3. 进行修整和调整，解决注塑过程中出现的问题。
4. 根据调试结果，进行参数调整和模具结构的优化。
五、模具完成阶段1. 填写模具生产工艺流程卡，记录模具制造过程的各个环节。
2. 对模具进行最终的全面检测和评审，确保模具的功能和质量。
3. 准备模具交付的所有必要文件和资料。
4. 进行模具交付，包括培训客户使用和维护模具的方法。
模具生产过程(3篇)
第1篇一、引言模具生产是制造业中的重要环节，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗器械等行业。
模具生产过程复杂，涉及多个环节，包括设计、制造、检验、装配等。
本文将详细介绍模具生产过程，以期为相关人员提供参考。
二、模具生产过程1. 前期准备（1）市场调研：了解市场需求，确定模具的用途、形状、尺寸、精度等要求。
（2）客户沟通：与客户沟通，明确模具设计、制造、检验、装配等要求。
（3）技术评审：组织相关技术人员对模具设计、制造、检验、装配等环节进行评审，确保模具满足质量要求。
2. 模具设计（1）三维建模：根据客户要求，使用CAD/CAM软件进行三维建模，确保模具结构合理、美观。
（2）二维图纸：将三维模型转换为二维图纸，包括模具结构图、装配图、零件图等。
（3）模具设计评审：组织相关技术人员对模具设计进行评审，确保模具设计符合要求。
3. 模具制造（1）材料准备：根据模具设计要求，选择合适的模具材料，如钢、铝合金、铜合金等。
（2）加工：使用数控机床、电火花线切割、电火花加工等设备对模具进行加工，包括模具型腔、滑块、导柱、导套等零件的加工。
（3）热处理：对模具零件进行热处理，提高模具的硬度和耐磨性。
（4）表面处理：对模具零件进行表面处理，如电镀、喷漆、涂覆等，提高模具的美观和使用寿命。
4. 模具检验（1）尺寸检验：使用三坐标测量机、量具等设备对模具零件进行尺寸检验，确保模具精度。
（2）外观检验：检查模具零件的表面质量，如裂纹、划痕、变形等。
（3）性能检验：对模具进行性能检验，如耐磨性、耐腐蚀性、强度等。
5. 模具装配（1）清洗：对模具零件进行清洗，去除油污、灰尘等。
（2）装配：将模具零件按照图纸要求进行装配，确保模具结构完整、性能稳定。
（3）调试：对模具进行调试，确保模具在工作过程中能够正常运行。
6. 模具试模（1）准备：准备好试模所需的材料、设备、人员等。
（2）试模：将模具安装在注塑机等设备上，进行试模，检验模具的成型效果。
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。
此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。
根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。
例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
模具生产线加工流程
模具生产线加工流程
1、模具坯料准备。
模具坯料大多为金属，以毁造加工为例,锻造用的原材料一般是棒材、板材以及管材。
操作人员主要根据毛坯的具体形状和几何尺寸进行选用。
对于薄板毛坯，可以采用普通冲裁落料或精密冲裁下料。
如果需要锻造环形件，也可以用管材切割制坯。
2、零件粗加工。
零件粗加工我们以铁削加工为例，只要给出零件的外轮廓和岛屿,就可以生成加工轨迹。
并且可以在轨迹尖角处自动增加圆弧,保证轨迹光滑,以符合高速加工的要求。
主要用于铳平面和铳槽。
可选择多轮廓、多岛屿进行加工。
3、半精加工。
半精加工阶段是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。
4、热处理。
热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构，来控制其性能的一种综合工艺过程。
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程这些过程互相衔接，不可间断
5、精加工。
精加工比粗加工的加工余量要小，选用好道具进行切削，控制好道具的走速及转速，注意材料的尺寸和光泽度外观。
6、型腔表面处理。
模具不同的表面处理方法，可以改变
模具表层的化学成分、组织、性能，大幅度地改善和提高模具的表面性能。
例如硬度、耐磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、耐高温和耐腐蚀等性能。
7、模具装配。
按照一定的规定技术要求，将零件组合成组件，并结合成部件以至整台机器的过程。
装配的形式有两种，一种是固定装配，一种是移动装配。
不同批量的生产选用不同的装配方式。
模具生产过程
模具生产过程广义的模具生产过程涵盖了与模具有关的全部过程，如图1所示。
这个过程以制品原型的输入开始，包括了制品二维图纸、三维数据和相应的技术标准，以最终生产出合格实物零件结束。
这个过程主要分为模具设计和模具制造两个阶段。
.图1 模具生产过程1.模具设计模具设计是模具生产的基础。
在进入真正的模具设计之前，应首先做好设计准备，包括仔细研究制品信息，如产量、结构、材料成型性能、质量要求、技术标准、价格、交付时间等，确定成型方法，选择成型设备，初定模具设计方案等。
然后对该制品做好分析估算，这是模具技术报价所必须的，也是模具设计人员应掌握的。
分析估算主输入要内容包括制品材料、成型设备、模具费用、模具交货期、模具总寿命，如图2所示。
图2 分析估算的主要内容在上述基础上，通过进一步分析和计算，确定最终的模具结构和尺寸，输出模具装配图和零件图，包括二维图和三维数据模型，完成模具设计。
2.模具制造产品的核心竞争主要体现在质量、成本和交付三个方面。
因此模具制造的基本要求包括制造精度高、制造周期短、制造成本低、使用寿命长。
图3 模具核心竞争力传统的模具制造主要包括工艺准备、毛坯和标准件采购、零件加工、模具装配、模具调试。
＃工艺准备工艺准备是最为关键的，由模具工程师负责，主要内容包括确定加工方法和工艺流程、加工设备和刀具选择、确定加工参数、零件建模和数控程序编制等，其输出为各种工艺文件、图纸和数控程序等。
同时，模具工程师对模具制造的全过程要予以跟踪和指导＃零件加工模具的复杂性很大程度在于成型零件的千变万化。
大量新技术被广泛应用于成型零件的加工，如电加工、数控加工、高速加工、真空热处理等。
图4 某模具部分实物图＃模具装配装配就是把加工好的零件组合，在一起构成一幅完整的模具,由钳工完成，决定着模具最终精度。
＃模具调试模具为什么需要调试？--零件成型的复杂性--模具设计的经验性--同一零件多套模具之间的相互关联性。
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程是指制作模具的整个过程。
一般包括以下几个步骤：
1. 产品设计与模具设计：根据客户的需求和产品设计图纸，进行模具设计。
包括确定模具的尺寸、形状、结构等。
2. 制作模具零件：按照模具设计图纸，加工制作模具零件。
主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工序。
3. 装配模具零件：根据模具设计要求，将制作好的模具零件进行装配。
这一步一般需要使用一些专用工具和设备，如螺母、螺栓、螺丝刀等。
4. 调试模具：装配完成后，需对模具进行调试。
包括调整模具的合模间隙、喷嘴位置、顶针力度等，确保模具的正常运行和模具产品的质量。
5. 进行模具试产：模具调试完成后，进行小批量生产，以验证模具的性能和质量。
对生产出的产品进行测试，根据测试结果进行调整和改进。
6. 模具审查和修理：对试产出的产品进行审查，检查是否达到设计要求。
同时，对模具在试产过程中出现的问题进行修理与改进。
7. 正式投产：当模具经过试产阶段成功验收后，进入正式生产
阶段。
8. 维护与保养：模具生产过程中，需要定期对模具进行维护与保养，保证模具的正常使用寿命和生产效率。
以上是一般模具生产工艺流程的基本步骤，实际生产中还会根据具体情况进行调整和改进。
模具制造生产计划流程
模具制造生产计划流程模具制造生产计划流程是指根据客户需求和订单要求，进行模具制造的过程。
以下是一个典型的模具制造生产计划流程：1. 搜集客户需求和订单要求：与客户沟通，了解客户的需求和订单要求，包括模具的类型、规格、数量等。
2. 制定生产计划：根据客户需求和订单要求，制定模具制造的生产计划，包括制造的时间安排、人员调配、生产设备的使用等。
3. 申请和采购原材料：根据生产计划，申请原材料，并与供应商进行沟通和采购，确保原材料的供应充足。
4. 设计模具结构：根据客户需求和订单要求，进行模具的结构设计，确定模具的形状、尺寸等。
5. 制作模具零部件：根据模具结构设计图纸，分解模具结构，制作模具的各个零部件。
6. 组装模具：将制作好的模具零部件进行组装，组成完整的模具。
7. 模具调试和测试：对组装好的模具进行调试和测试，确保模具的正常运行和质量达标。
8. 生产模具样品：根据客户需求和订单要求，使用调试好的模具进行试模生产，制作模具样品。
9. 检验和质量控制：对生产的模具样品进行检验和质量控制，确保模具样品的质量符合要求。
10. 生产模具批量产品：根据客户需求和订单要求，使用调试好的模具进行批量生产，制作模具批量产品。
11. 检验和质量控制：对生产的模具批量产品进行检验和质量控制，确保模具批量产品的质量符合要求。
12. 准备发货：检验合格的模具批量产品准备发货，包装并做好相应的标记。
13. 发货和售后服务：将模具批量产品按照客户要求进行发货，并提供售后服务，处理客户的问题和反馈。
以上是模具制造生产计划流程的常规步骤，实际生产过程中可能会因客户需求、订单特殊要求等而有所调整。
在整个生产计划流程中，需要严格控制每一道工序的质量，及时进行沟通和协调，确保生产计划的顺利进行和模具产品的质量达标。
模具出入库流程图
模具出入库流程图有限公司模具出入库流程图权责部门配合部门相关文件模具出入库流程注塑车间 1.模具检测验收模具验收报告采购部开发部单车间 NO OK 退货送货单开发部验收入库单仓库托工退回入库采购部 2.模具入库 3.模具出库车间出库单供应商托工单仓库采购部托外领用车间领用点检记录表 4.模具现场管理采购车间保养维修单开发部供应商 5.模具报废处理车间模具报废单仓库采购部 6.出账作业流程权责单位应用表单作业内容流程编号流程名称1、1开发部(注塑车间)根据模具检测验收标新模检测记录检测准进行试模检测表 ? 开发部 1、2采购部根据检测结果，以联系单的形联系单验收式通知办理验收入库(退货、接收)2、1根据供应商的送货单及开发部(注塑车送货单(厂商)间)模具检测合格单办理入库手续验收入库单模具 ? 仓库 2、2根据外协单位退回的模具通知采购办托工缴回入库入库理托外加工缴回入库单单3、1使用部门在模具检测合格后到小件仓出库单库办理模具领用手续,仓管员开具开出单。
模具 ? 仓库 3、2托外加工的模具由采购人员陪同厂商委托加出库到小件仓库办理模具委托加工出库单。
工出库单4、1注塑车间对模具进行编号上架、对模点检记录单具使用的情况(点检和维修、保养)进注塑车间模具现行记录。
? 模具维修保养场管理 4(2外协厂商要对模具进行保养、维修作厂商记录单单点检记录，要确保模具完好无损。
5、1当出现模具不能使用且不能修理时，由注塑车间填写《模具报废申请单》，交部模具报废注塑车间模具申请单 ? 门主管进行核准，报总经理审批后进行报废报废采购部处理;并到仓库办理模具报废出库处理。
6、1小件仓库根据已审批好的《模具报废模具退回入库申请单》先作模具退回入库，之后再作报废单 ? 出账仓库模具报废出库出库处理，并将退回入库和报废出库单附在单《模具报废申请单》上，作为出库依据。
模具出入库管理流程为进一步规范公司模具出入库管理，保证公司资产的安全与完整，特拟本规定。
模具生产工艺流程卡
模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是模具生产过程中对各工艺环节进行管理和控制的重要工具。
下面是一个模具生产工艺流程卡范例，包括了主要的工艺环节和操作步骤。
一、模具设计和制造1. 产品设计：根据客户需求和产品规格，设计模具产品的形状、尺寸和结构。
2. 材料选择：选择适合模具制作的材料，如钢材或铝材。
3. 模具制造：使用CAD软件设计模具的具体结构和零部件。
- 制作模具的上、下模板和侧板。
- 制作模具的模块、导柱和导套。
- 制作模具的传动系统和导向系统。
- 制作模具的冷却系统和排气系统。
- 装配模具的各个零部件和进行调试。
4. 模具试模：将已制造好的模具安装到注塑机上进行试模，测试模具的使用效果和模具的质量。
二、注塑生产1. 原料选型：选择适合产品的注塑原料，如塑料颗粒。
2. 预处理：将塑料颗粒进行干燥和预热处理，以提高注塑品质量。
3. 模具安装：将已试模好的模具安装到注塑机上。
4. 注塑调试：根据产品要求，设置注塑机的温度、压力和速度等参数。
5. 开机试产：进行少量试产，检查产品的尺寸、外观和质量。
6. 生产调整：根据试产效果，对注塑机参数进行调整，并根据需要进行模具调整。
7. 生产运行：进行大批量生产，定期检查产品的质量并调整生产参数。
8. 故障处理：处理注塑生产过程中出现的故障和问题，确保生产的正常进行。
9. 清洗模具：生产结束后，清洗模具，确保下次使用时的性能和品质。
三、检验和包装1. 产品检验：对注塑产品的尺寸、外观和性能进行检验，确保产品符合质量要求。
2. 包装：对合格的产品进行包装，如使用纸盒、塑料袋或纸箱等包装材料。
3. 标志和记录：在包装上标注产品的型号、数量和生产日期，记录产品的批次和质量信息。
四、产品送货1. 装箱：将包装好的产品装入输送工具，如货车或容器。
2. 运输：按照客户要求和运输方式，将产品定时送至目的地。
3. 交货：将产品交到客户手中，并确认客户的满意度和需求。
通过以上模具生产工艺流程卡的制定和执行，可以确保模具的设计、制造和生产过程的标准化和规范化，提高模具的质量和生产效率。
模具加工工序及工艺
铜公（电极）：1．铜公的定义：铜公又叫电极，由电火花机床支持，进行放电，
利用电弧
（俗称火花）烧蚀金属．是模具必不可少的一个工序．主要是用于用其他加工方法
无法加工到位的地方，是加工残余材料的最好方法。
2．电极（铜公）材料：
放电加工中电极的制作至关重要,它将直接影响工件加工质量.最常使用的电极
材料有:紫铜(红铜),黄铜,铸铁,钢,石墨等.它们各有其优点,具体比较如下表:
1）火花位的定义：铜公和模具之间没有填充带状区域就是火花位的具体所在， 两个携带有不同电荷的物体只有在相互距离很小但并没有接触的时候才会放电，当 距离很大或者是完全接触都不会有放电现象产生，所以铜公和模具实际是没有接触 的，也就是铜公的表面和模具的表面是相差一个火花位距离的等距面，一般情况下 我们加工模具和铜公所使用的图形是同一个，模具的形状和产品的一致，铜公的表 面相当于把产品表面沿着曲面法线方向向内等距一个火花位距离的曲面，而这一个 面不是事先做好的，是通过加工来产生的，所以说有无预留火花位，将会直接影响 放电加工出的形腔与产品一致。
2）火花位的取值参考： 手机类相机类等精密产品：R（粗加工）：-0.15/S F（精加工）：-0.05/S 一般产品： R（粗加工）：-0.5/S F（精加工）：-0.15/S 最小电极： 》0.03/s
腔加工
加工少用于 加工少用于 型腔加工
型腔加工Байду номын сангаас型腔加工
3． 铜公结构及各部分作用与设计取值：
一个完整的铜公应具备以下几部分结构：产品形状部分、打表分中位、火花位和
避空直身位以及装夹位四部分组成，如下图所示：
上图几个 参考取值：W1 和 W2 取》5~10 左右，H1 取》3~5，H2 取》10，H3 取》15~20，另外，为了方便加工时拿数，在出铜公图时要注明，L1 和 L2 铜公 的中心线至模具中心线尽可能取整或保留一位小数。铜公座表面至模芯平面（分 模面 PL）也要取整。标注例如：cu1：精公，0。07，X=32。5，Y=108，ZPL=50。 铜公座有一个斜角是基准角要与模仁的基准角一致。 注： A：产品形状部分 ： 它是铜公的核心组成部分，缺了它或者这部分损坏，这个铜 公就没有意义了，铜公在火花机上对模具进行放电加工，模具形腔（产品表面形状） 就是由这个部分来加工的。 B：直身位 ： 它的侧面是直的，它在放电加工中起的作用就是保证形腔在加工到 需要的深度是打表分中位，不至于碰到模具表面。也就是起避空作用的。 C：打表、分中位 ： 在模具加工时，模胚的形状是一个长方体，通过校表、分中 就可以把工件放平整，找到产品的中心，这样才能把我们预期想要加工的部分准确 的加工到模具上；同理铜公有了以上三方面因素还不够，还必须有能够把铜公放正， 定位的结构部件，这就是打表、分中位，它起的作用就是以上所述的作用。 以上铜公的四部分结构缺一不可，因为它们每一部分都有各自的作用，缺一部分铜 公将无法使用。 4．火花位：
模具生产流程
模具生产流程模具生产流程是指将产品的设计图纸转化为实体产品的一系列工序和过程，包括以下主要步骤：1. 产品设计：根据客户需求和产品要求，制定产品的设计方案和规格。
设计师会绘制产品的结构图、尺寸图等，并进行技术评估，确保设计可行性。
2. 材料准备：根据产品设计方案，选用合适的材料。
通常使用的材料有金属（如铝合金、铜合金）、塑料（如ABS、PC）等。
材料需经过检验和采购，确保质量合格。
3. 加工制造：加工制造是模具生产的核心环节。
首先，根据设计图纸制作加工工艺方案，确定加工参数和顺序。
然后进行加工的具体工序，如车削、铣削、线切割等，以获得模具中的零部件。
4. 零部件装配：将加工好的零部件进行组装，形成完整的模具。
组装过程需要严格按照工艺要求进行，确保各部件的配合精度和相互间的连接紧密。
5. 试模调试：完成模具装配后，需要对模具进行试模调试。
这一步骤主要是为了验证模具的质量和性能，确保其能够正常工作。
试模过程中，需要调整模具的各部位，以获得最佳的成型效果。
6. 产品成型：模具调试合格后，可以进行产品的批量生产。
通过模具的压力和温度作用，将原材料按照产品设计形成成型，如注塑成型、压铸成型、挤出成型等。
7. 产品加工：成型后的产品可能还需要进行一些后续的加工，如修整、打磨、刻字等。
这些加工过程可以根据产品特点和客户需求进行。
8. 检验质量：在整个生产流程中，要进行严格的质量检验。
包括对模具零部件的尺寸、外观等进行检测，对成型产品的外观、尺寸、功能等进行检验，确保产品质量合格。
9. 包装发货：最后，经过严格检验合格的产品会经过包装处理，并按照客户的要求进行标识和记录，然后发货给客户。
包装需要保证产品的安全和防潮，以确保产品在运输过程中不受损。
以上就是模具生产流程的主要步骤。
每个步骤都需要严格操作和控制，确保模具的质量和效果，从而为客户提供满意的产品。
模具生产作业管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：对影响模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序受控状态下进行。
2.0适用范围：模具的生产和制造管理过程的控制。
3.0定义：无4.0职责：4.1研发课：负责开立《工作执行单》及样品确认。
4.2模具：负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产，管理，自制零件与委外加工零件验收及数量核对。
4.3品保课：负责模具零件配件及委外加工零件的检验，及试模产品检验。
4.4采购课：负责模具材料购买及零件委外加工。
4.5注塑/冲压：负责模具试模及模具验收。
5.0内容及要求：5.1模具作业流程见附件。
5.2生产计划:5.2.1模具依据研发课下达模具开发工作执行单作《模具开发进度表》并进行模具设计，设计完成后经主管核准后，填写请购单交至采购课进行零配件采购。
5.2.2采购下发零配件采购单给加工组作业。
5.2.3申购、领料过程控制:加工组依据模具设计图面填写《请购单》申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。
5.3模具生产作业过程的控制：5.3.1生产工艺制程的控制：由加工主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,将加工工序流程填写入制令单，并记录加工数量和工时等，当相关资料需更改时,依据《工程变更作业管理程序》之相关设计变更进行更改。
5.3.2品质控制:各加工工序按制令单生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于《模(治)具检验记录表》及登录于《模具零件加工统计表》，判定允收后，方可交由下一道工序生产。
如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商)，并开立《模(治)具异常不良处理单》,作相关处理。
5.3.3设备品质及符合HSF的控制:设备品质\符合HSF的控制依《设施设备控制程序》和《环境限用物质控制程序》执行，模具在使用、维修或保养设备时，必须确认所加工使用之机器设备为环保专用和使用环保的辅材、材料进行维修保养，以及定期清洗相应设备。
模具的生产工艺流程图
模具的生产工艺流程图模具的生产工艺流程图是描述模具生产过程中各个环节和步骤的图表。
下面就为大家介绍一下模具的生产工艺流程。
模具的生产工艺流程主要包括：设计准备、模具材料选用、加工制造、组装调试、镶嵌零件等多个环节。
首先是设计准备阶段。
在这个阶段，需要根据客户的需求和产品需求来进行模具的设计。
设计师需要了解产品的尺寸、形状等相关参数，然后根据这些参数进行模具的设计。
在设计过程中，还需要考虑模具的结构、材料等因素。
设计师会使用计算机辅助设计软件绘制模具的图纸，进行模具的3D设计和模拟分析。
接下来是模具材料选用阶段。
在模具制造中，常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等。
根据产品的具体需求和模具的使用环境，选择合适的材料来制作模具的各个部件。
关于材料的选择，一般需要考虑材料的硬度、耐磨性、热胀冷缩性等特性。
然后是加工制造阶段。
在这个阶段，需要根据模具的设计图纸进行加工制造。
模具制造一般包括铣削、钻孔、切割、折弯等多个加工工序。
在加工过程中，需要使用各种机械设备和工具来进行加工操作。
在加工制造中，需要注意细节，确保模具的尺寸精确、加工工艺合理。
接下来是组装调试阶段。
在模具制造完成后，需要对模具进行组装和调试，确保模具的正常运行和生产效果。
在组装过程中，需要将模具的各个零件按照设计图纸进行组装，确保无误。
同时，还需要进行调试，检测模具的运行情况，以及各个部件的配合度等是否合理。
最后是镶嵌零件阶段。
在一些需要加入零件的模具中，还需要进行零件的镶嵌工艺。
镶嵌零件的目的是为了提高模具的适用性和功能。
镶嵌零件的加工和组装一般与模具的制造过程相似，但有时需要使用特殊工艺来确保零件的固定和稳定。
以上就是模具的生产工艺流程图的详细介绍。
通过这个流程图，可以清楚地了解到模具的生产过程和人员分工。
模具制造的每一个环节都需要人们的配合和合作，只有这样，才能保证最终生产出符合要求的模具产品。
模具的生产过程和特点
试模
装配调整好的模具，还需要安装在机器设备 上进行试模。检查模具在运行过程中是否正常。 所得到的制品形状尺寸等是否符合要求。如有不 符合要求的则必须拆下来加以修正，以便再次试 模，直到完全能正常运行并能加工出合格的制 品。
模具的生产特点
模具属于单件、多品种生产
模具是高寿命专用工艺装备。通常，生产某 一个制品，一般都只需要一两幅模具，所以模具 生产属于单件、多品种生产规程的性质。
模具的制造特点
制造质量要求高
模具制造不仅要求加工精度高，而且还要求 加工表面质量要好。一般来说，模具工作部分的 制造公差都应控制在±0.01mm以内，有的甚至要 求在微米级范围内；模具加工后的表面不仅不允
许有任何缺陷而且工作部分的表面粗糙度Ra都要
求小于0.8um
模具的制造特点
形状复杂
模具的工作部分一般都是复杂的二维或者三 维曲面，而不是一般机械加工的简单几何体。
模具的制造特点
材料硬度高
模具实际上相当于一种机械加工工具，其硬 度要求较高，一般都是用淬火工具钢或硬质合金 等材料制成，若用传统的机械加工方法制造，往 往感到十分困难。
模具制造的工艺特点
材料硬度高
模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀 量具和仪器，尽可能地减少专用工具的数量。
模具制造的工艺特点
模具制造工艺学
模具的生产过程和特点
模具的生产过程
分析估算
模具设计
模具制图
试模
装配调整
零件加工
1.2模具的生产过程和特点
模具的生产过程
模具的生产过程
模具总寿命
交货期
分析估算
模具费用
制品材料
所用的设备
分析估算
▪ 模具费用
注塑车间生产作业流程图
入库或出库
QC检验确认.产品数据保留 员工整理机台
生
产
任
务
单
.
作
业
IPQC
指 当班班长
导
操作员
书 、
注
塑
工
艺
卡
产
品
图
检
纸 、
纪
录 、
首 件
设 备 点
检 验 单 、
检 表
I P
Q
C
巡
IPQC 操作员
班长
材 质 标 签
QC 操作员
班长
班长统计报表
注塑车间生产作业流程图
制程流程图
业务部 下达生产任务单
表单 责任人
四联任 务单
业务部
生产部主管 做注塑生产排程并通知生产班长
生产备
生产任务单 注塑工艺卡 作业指导书
依指导书 即时培训
首检留样.数据 记录、下达产 品合格通知书
生产过程中的 浇口料及废品 满箱后贴上材 质标示及时运
温度到位料管清洗
开机调试 首件送检 NG
产品检验数据记录并 留样 及时通知生产班长重
OK
生产部 批量生产
IPQC巡检. 员工自检 NG
OK
订单完成
设备定期保养/记录 模具定期清洁/润滑 监督员工自检.保持车间整洁 巡检周期为2H一次，如发现 不良品及时隔离并向班长报
告
生产正常时，班长巡检即时整理车间环境各 机台生产状况即时处置产品质量异常情况。
到粉料间
不合格品单 独放待订单 完成后统计
不良率
末件留样
生产准备
NG
模具准备
OK
材料准备
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边
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主管
1、每月底，助理根据《一车间工作日报表》，统计出每位作业员当月的下达的生 产任务工作量数据； ★ 2、 3、主管对统计结果审核无误后，由助理交行政人事部按照《绩效考核实施细则》 规定的方法，实施绩效考核。
一厂一 车间
部门主管
开模要求
模具零件加工流程
卡
一
厂一车间工作异常
统计报表
一厂一 车间
总装钳工
☆ 微★重 重要
生产启动
模具制造工作流程
where who
why what
NO 部门
责任人
重要 程度
项目内容
项目人员组织召开生产启动会议，并准备会议资料。该项目设计人员、采购人 员、品检人员、工模主管和模具设计师等有关人员参加会议，会议要明确与模具 制造有关的以下事项： 1、《项目计划表》总进度以及关键时间点如T1时间的确认； 1 项目部 项目人员 ★ 2、确定图纸的下发顺序和时间，保障满足加工需要； 3、确定模具材料的请购、采购周期和进料时间，保障满足加工需要； 4、明确各部门必须按照流程计划表，及时录入项目运行信息、数据的要求；
7
模具品 质部
QC
1、QC接到送检的工件和图纸后，按照《模具零部件检测流程》规定进行工件检
测，检测结果填写《模具零部件检查成绩表》；
★
2、检测不合格的工件，QC将《模具零部件检查成绩表》交该模具的生管,组装组 长进行确认，生管,组装组长判定可接受时，实施特采放行；否则退回原工序返工
。
3、检测合格的工件，QC通知送检人员取回工件，流转下道工序。
制模部 总装钳工
★
标准件、配件和外发加工件的进料情况，发现异常配合各组长及时解决； 3、加工工序全部完成的工件，钳工要做好验收和保存，特别关注收尾工作，避免
个别零部件拖延整套模具的总装进度，确保任何影响总装进度和质量的问题提前
得到解决；
4、按时开始模具装配，必要时通知QC进行同步总装检查。钳工和检验员要严格按
项目人员负责会议记录，会上提出的任何问题及其处理措施要明确责任人、完 成时间。会议记录应由与会人员确认签字，必要时分发。
文件编号
版本状态
批 准审 核编 制
when where
who
data
how
how
who
data
时 间
协助部 门
协助人员
证明文件/表单
常见异常报 告
常见异常处理方 法
监督 人
相关文件
新《模具制造进度表》。
一厂一 工艺工程师 模具制造进度表
车间
生管
制模生产计划表
任务下达
4 制模部 生管
生管根据每日《模具制造进度表》，确定各个责任计划组负责人,每天查看《加 ★ 工工序卡》，各加工零件的《模具零件加工流程卡》，并下发各加工组的《开模
要求》和连同相关图纸发放给各加工组组长，各组长做好确认和签收。
3、确定各工序的预估加工工时。
一厂一 主管 车间 总装钳工
工艺路线图 生产订单
生产计划 3 制模部 主管
主管根据《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》的工艺排程，以及该模具
★
的T1时间和交期，结合当前生产档期和产能余量，确定该模具每个零部件每道加 工工序的日期、时间计划排程，完成每套模具的《制模生产计划表》，并每日更
项目人员按照《项目管理流程》，跟进客户确认的进度和结果，索取客户的确 认证据和签封样品。
模具交付
客户确认后，项目人员组织模具对外交付或内部量产移管工作。在模具待确认期 14 项目部 项目人员 ★ 间钳工负责模具入库存放和保养，并配合项目人员做好模具交付和内部移管的保
养、包装、交接工作。
绩效考核
15
一厂一 车间
一厂一 车间 工艺工程师 计划员
QC 品质部
开模要求 模具检测日报表
第 1 页，共 3 制模部 计划组
1、各加工组组长根据计划组发放的《开模要求》和各加工零件的《模具零件加工 流程卡》后，对工件数量、图纸、工件进行清点签收。发现工件、图纸不符或工 作量、工时误差较大时，应及时向工艺工程师反馈，进行调整； 2、组长根据工件加工工艺要求和当前工作量分配情况，进行工件发放。组长要合 理调配早、中、晚班的工作量和难易程度，并兼顾设备产能、QC检测的及时性等 因素，确保生产效率和加工质量； 3、作业员接到加工任务，要清点验收工件、图纸，认真解读图纸和工艺要求，备 ★ 足物料、刀具、工具等生产物资。在收到工件、开始加工、加工完成和工件转出 时刻，更新《模具开发计划表》，准确记录动作时间。； 4、每个工件加工完成后，作业员要对工件进行自检兵填写《模具零部件检查成绩 表》，自检合格的工件连同加工图纸移交模具品质部进行检测； 5、工件加工过程中发生加工延期、加工出错导致工件报废等生产异常情况，作业 员应立即如实向组长报告，组长负责处理或填开《一厂一车间工作异常统计报表 》上报主管，采取改善对策确保工期按时完成。因人为因素造成的损失由主管负 责评估并按照相关规定处理。
Tn试模
12 项目部 项目人员
★
模具修正完成后，项目人员组织再次试作、检测，直到样品检测合格可以提交客 户确认。
样品确认
试模样品内部检测合格后，项目人员组织样品的客户确认工作。特别是客户要 求随样品提交的全尺寸报告、材质证明、PPAP等资料，项目人员要提前通知相关 13 项目部 项目人员 ★ 人员准备，及时收集、整理和提交客户。
模具检测日报表
品质部 检验员
模具装配检查表
一厂一 车间
总装钳工
品质异常联络单
相关部 门
相关人员
模具试作流程
相关部 门
相关人员
模具改良流程
项目部 项目人员
/
相关部 门
相关人员
项目管理流程
一厂一 车间
组装钳工
/
一厂一 车间
统计员
人力资 人事文员 源部
绩效考核汇总表
第 2 页，共 3 页
T1试模
模具装配完成后，生管通知项目人员，按照计划时间进行T1试作。如因总装进 10 制模部 总装钳工 ★ 度拖延影响了试模计划，生管应提前告知项目人员，项目人员根据项目总计划进
行适当调整，必要时告知客户。具体操作按照《模具试作流程》的要求进行。
模具修正
11 项目部 项目人员
★
当试模样品检测项目判定不合格需要对模具进行修正时，项目人员根据《模具 改良流程》，确定模具修正方案、时间，组织模具修正。
总装钳工在整个模具制造过程中要发挥设计参与、进度跟催、工艺指导和质量
把关的关键作用，确保模具按时完成：
1、总装钳工在生产启动后，要详细解读模具图纸和《模具制造进度表》，熟悉模
具结构、掌握技术重点难点、了解零部件加工要求和排程；
2、零部件加工过程中，钳工要主动了解各工件的加工进程和质量状况，了解各种
8
一厂一 车间
主管 模具设计师
生产启动会议记录
工艺排程
2 制模部
工艺 工程师
工艺工程师根据该模具的《总装图》、《爆炸图》、《模具清单》和其他资
料，进行模具加工工艺编制，创建《模具零件加工流程卡》和《加工工序卡》：
★ 1、确定模具各零部件的加工顺序和工序流转路径；
``
2、明确各工序工艺要求和加工要点以及检验的结果；
一厂一 车间
生管 计划员 各组长
一车间工作报表 每日修改模具进度
表
电极拆分
5 制模部 CNC组长
1、CNC组长接到《工艺路线图》和工程部提供的3D图档，即可进行电极拆分，确 定放电加工区域、电极数量以及电极加工图纸，安排操作员加工电极； 2、如果在电极拆分时，发现实际加工工艺、放电区位或加工工时与工艺排程的预 估结果有较大出入时，应及时反馈给工艺工程师进行工艺排程调整； ★ 3、电极加工并自检完成后，CNC操作员将电极连同标注了放电区位的电极图纸， 移交给该模具的计划组。计划组把电极交抛光人员抛光，抛光完成后计划员交QC 进行电极检测。检测完毕计划员送电极到EDM、线切割、雕刻加工。EDM组长负责 收集加工完的电极。 4、工艺工程师按照编程组拆镶件、电极的多少来补充工艺流程及确定时间
照《模具装配检查表》所列项目逐一检查，确认完全符合工艺标准和质量要求，
方可进行下道工序，检查结果如实填入《模具装配检查表》。
总装检查
9
模具品 质部
QC
检查发现的品质异常，总装钳工能在短时间内自行改善的，立即处理；需要前 ☆ 工序返工或在半小时内不能完成处理的，检验员填开《品质异常联络单》，必要
时可附带照片，要求钳工改善，直到再次检查合格。