铰孔加工技术
铰孔工艺
6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
铰孔加工中的测量技术
铰孔加工中的测量技术铰孔加工是机械加工中常见的一种方法，用于制作机械零件中的铰孔。
铰孔在机械设计中具有重要的作用，因为它们使得机械零件能够拥有可伸缩的、可以连接的性质。
因此，铰孔加工中的测量技术是非常重要的，可以确保铰孔的准确性和质量。
本文将讨论铰孔加工中的测量技术，并讨论其实现方法和相应的工具。
铰孔加工中的测量技术主要涵盖三个方面：测量孔的位置和方向、测量孔的直径和深度、测量孔的表面质量。
首先，测量孔的位置和方向对实现装配和操作中的正常运行至关重要。
通常，孔的位置和方向可以通过用经纬仪等测量仪器来检测独立的零件数值。
测量数据可以与设计图纸中制定的标准进行比较，以确定铰孔的位置和方向是否准确。
这一过程是关键中的关键，因为任何偏差都可能导致装配的永久性问题。
其次，测量孔的直径和深度对于铰孔加工能否满足机械零件的功能要求至关重要。
例如，如果铰孔的直径和深度不合适，可能会影响机械零件的连接和移动性能。
测量孔的直径可以通过使用外径卡尺和数字电子显示尺测量，而测量孔的深度可以使用深度卡尺进行测量。
与先前的孔位置和方向测量一样，这些数据也会被与设计图纸的要求进行比较。
最后，铰孔加工的表面质量对机械运行的平稳性和使用寿命也有重要的影响。
直观的表面质量可以在使用电子显微镜或光学显微镜时测量，然后评估铰孔的状态。
铰孔的表面质量对于铰合件的摩擦和耐磨性具有重要的影响，特别是在高荷载和高速运动的场合。
因此，铰孔表面的光滑度和坚硬度可以由摩擦测试仪进行测量。
这些数据可以被与参考表面的标准进行比较，以确保铰孔表面具有所需的质量和摩擦力。
总之，铰孔加工中的测量技术是机械制造中非常重要的一部分。
测量铰孔的位置和方向、直径和深度以及表面质量可以帮助机械制造商确保其机械零件的质量和性能。
虽然这些过程可能会需要高精度的测量仪器和测试装备，但它们确保了机械操作的正常运行并可以保证服务的质量。
在铰孔加工中，正确的测量技术可以确保机械制造商创造一流的机械零件和工具。
数控铣床及加工中心编程与应用项目5铰孔加工
项目5铰孔加工5.1知识准备5.1.1铰孔加工铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的加工方法。
铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工，也可以用于磨孔或研孔前的预加工。
铰孔精度可达到IT9～IT7级，表面粗糙度值R a为1.6～0.8μm，适用于孔的半精加工及精加工。
直径在80mmm以内的孔可以采用铰孔；直径较大的孔多采用精镗加工。
对于小于12mmm 的孔，由于镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔（扩孔）、最后铰孔，以保证孔的加工精度。
铰孔不能修正孔的直线度和孔的位置度误差，因此铰孔前孔的直线度和孔的位置精度应符合要求。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.02mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次。
铰一般孔时，采用直齿铰刀即可；铰不连续孔时，则应采用螺旋齿铰刀；铰通孔时应选用左旋铰刀，切屑向前排出；铰不通孔时，选用右旋铰刀，以使切屑向后排出，但应注意防止“自动进刀”现象引起的振动。
1.铰刀的结构铰刀是对中小直径孔进行半精加工和精加工的刀具，刀具齿数多，槽底直径大、导向性及刚性好。
铰削时，铰刀从工件的孔壁上切除微量的金属层，使被加工孔的精度和表面质量得到提高。
根据铰刀的结构不同，可分为圆柱孔铰刀和锥孔铰刀；根据铰刀制造材料不同可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀。
铰刀的结构如图5-1所示，它是由工作部分、颈部和柄部三部分组成，工作部分包括导锥、切削部分和校准部分。
图5-1 铰刀2.铰刀的装夹铰削的功能是提高孔的尺寸精度和表面质量，而不能提高孔的直线度和孔的位置精度。
铰孔时要求铰刀与机床主轴要有很好的同轴度要求。
采用刚性装夹并不理想，若同轴度误差大，则会出现孔不圆、喇叭口、扩张量大等现象。
因此最好采用浮动装夹装置。
机床或夹具只传递运动和动力，而依靠铰刀的校准部分自我导向。
3.铰削的工艺特点（1）因为采用浮动装夹，铰孔的精度和表面粗糙度主要不是取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度、铰刀的安装方式、加工余量、切削用量和切削液等条件。
铰孔加工中的工艺参数
铰孔加工中的工艺参数在工业制造中，铰孔是一种常用的加工方式，其作用是在工件上制造一个孔洞，以便插入零件或连接器。
然而，想要得到高质量、精确的铰孔加工，需要控制许多不同的工艺参数。
本文将介绍铰孔加工中的一些重要工艺参数，以及它们对加工结果的影响。
1.铰刀形状和尺寸最基本的铰刀参数是其形状和尺寸。
铰刀的形状决定了铰孔的形状，而铰刀的尺寸则决定了孔的大小和深度。
在选择铰刀时，必须考虑工件材料、孔的直径、长度和深度等因素。
此外，还需要注意铰刀刃角和切削角度，这将直接影响切削力的大小和方向。
2.切削速度切削速度是指铰刀切削工件的速率。
这个参数通常用转速或切削速度来表示。
切削速度的选择直接影响到铰孔加工的效率和质量。
如果铰刀速度太慢，就会导致加工时间过长，而且切削力会增加，甚至可能损坏铰刀。
相反，如果速度太快，那么铰孔表面就会出现瓢虫现象，加工精度也会下降。
3.进给速度进给速度决定了铰刀在加工过程中每分钟进给的距离。
进给速度与切削速度一样重要，它对加工质量和效率都有影响。
如果进给速度太低，就会导致加工过程中铰孔表面不平滑，甚至出现切削刃痕。
另一方面，如果进给速度过高，则会导致铰刀磨损加速，加工过程中会产生过多的热量，甚至会损坏工件。
4.铰孔深度铰孔深度是铰孔加工的另一个重要参数。
在选择铰刀时，需要根据加工要求确定所需的孔深度，并确保铰孔的深度符合工程要求。
如果铰孔深度过浅，就会导致安装的零件不牢固，而深度过深则会加大工件成本和加工难度。
5.预冲长度预冲长度是指在实际切削铰孔之前，铰刀先在工件上移动的长度。
预冲长度的主要作用是使铰孔与工件表面完全接触，这有利于减少切削刃痕和杂散毛刺等不良现象。
预冲长度的选择应当依据工件材料、孔的直径和深度来确定，并参考铰刀的切削特性和工艺细节。
6.冷却液在铰孔加工过程中，冷却液的选择和使用也是至关重要的工艺参数。
冷却液通过冷却切削区域，降低加工温度，减少摩擦和磨损，并清洗切屑和切屑。
钳工铰刀铰孔的方法有哪些
钳工铰刀铰孔的方法有哪些钳工在工作中经常需要用到铰刀来进行铰孔的操作。
铰孔是将钻孔的孔径扩大并调整为具有平滑表面和精确尺寸要求的工艺。
下面将介绍一些常见的钳工铰刀铰孔方法。
1. 手动铰孔法：这是最基本的铰孔方法，通过手动操作铰刀来完成铰孔工作。
操作时需要将铰刀放置在孔口，用手旋转铰刀进行铰孔。
手动铰孔方法适用于小孔径、低精度和工件数量较少的情况。
缺点是操作繁琐，难以保证铰孔的质量和精度。
2. 列补铰孔法：这是一种比较常用的机械铰孔方法。
使用列补机床来自动进行铰孔操作。
列补机床可以精确控制铰刀的进给量和工作速度，保证铰孔的质量和精度。
列补铰孔方法适用于大孔径和多孔铰孔的情况。
但是，需要专用的列补机床来完成这种铰孔操作。
3. 数控铣床铰孔法：数控铣床是一种通过程序控制运动轨迹和加工参数的铣床。
通过编程控制数控铣床进行铰孔操作。
数控铣床可以实现高速铰孔操作，提高工作效率和铰孔质量。
同时，数控铣床还可以实现复杂的铰孔形状和尺寸要求。
数控铣床铰孔法适用于大批量和高精度要求的铰孔工作。
4. 镗铤铰孔法：镗铤是一种通过旋转刀具进行铰孔操作的加工方法。
镗铤可以实现高速和高精度的铰孔操作。
镗铤适用于大孔径和高精度要求的铰孔工作。
由于镗铤操作比较复杂，需要相应的设备和技术支持，因此一般用于专业铰孔加工。
5. 铰孔刀铰孔法：铰孔刀是一种专门用于铰孔操作的刀具。
铰孔刀一般由多刃刀片组成，可以实现高速和高精度的铰孔操作。
铰孔刀适用于各种孔径和尺寸要求的铰孔工作。
同时，铰孔刀还可以实现不同形状和角度的铰孔加工。
6. 内外复合铰孔法：内外复合铰孔是一种通过内外两个铰孔刀进行铰孔操作的加工方法。
通过内外复合铰孔可以实现同时铰削内外两侧的铰孔加工，提高工作效率和铰孔质量。
内外复合铰孔法适用于需要同时加工内外铰孔的工件。
7. 其他特殊铰孔法：还有一些特殊铰孔方法，如刀座铰孔法、补偿铰孔法、动力铰孔法等。
这些方法一般用于特殊的铰孔工艺和特殊的工件加工要求。
铰孔的工艺
铰孔的工艺铰孔是一种常用的加工工艺，用于制造零件的孔加工。
它是通过铰刀在工件上进行旋转运动，以削除工件上的金属材料，最终形成所需的孔形状和尺寸。
铰孔工艺主要包括以下几个方面：工具选择、加工参数、加工步骤和注意事项。
首先，工具选择是铰孔工艺中非常重要的一步。
常见的铰刀有手动铰刀、机械铰刀和数控铰刀。
手动铰刀适用于简单的孔加工，操作简单方便；机械铰刀适用于批量生产，能够提高工作效率；数控铰刀适用于复杂的孔加工，可以实现高精度的加工。
其次，加工参数也是铰孔工艺中需要注意的一个方面。
首先是转速，一般根据工件材料和孔径大小选择合适的转速，以保证加工效果和工具寿命。
其次是进给速度，进给速度过快容易造成毛刺和刀具损坏，进给速度过慢则会影响加工效率。
最后是切削深度，切削深度应根据工件的强度和刚度选取适当的值，以避免过大的切削力和振动。
加工步骤是铰孔工艺中需要严格按照规定执行的步骤。
首先是确定铰刀的位置和夹持工件。
工件应安装牢固，以免产生振动和偏差。
然后是设置加工参数，包括转速、进给速度和切削深度。
接下来是进行试切，通过试切来调整和校准加工参数，确定最佳的加工条件。
最后是正式加工，进行铰孔操作，及时清理切屑和冷却润滑。
最后，铰孔工艺中还需要注意一些事项。
首先是要选择合适的冷却润滑剂，以降低切削温度和减少刀具磨损。
其次是要保持切削刃的锋利度，定期检查和更换刀具，以保证加工质量。
另外，需要注意加工过程中的安全问题，采取必要的防护措施，避免事故发生。
总之，铰孔是一种常用的加工工艺，通过选择合适的工具、设置有效的加工参数、执行正确的加工步骤和注意事项，可以保证加工质量和效率。
同时，铰孔工艺也需要根据具体的情况进行调整和优化，以满足不同零件的加工需求。
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项
详细说明铰孔工艺的操作流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铰孔加工中的加工粗糙度
铰孔加工中的加工粗糙度铰孔加工是一项非常重要的加工工艺，它在工业生产中广泛应用于各种零部件和构件的制造过程中。
铰孔所指的是加工轴向孔的加工方法，其主要目的是为了制造具有较高精度的孔洞，以便于与其他构件进行配合和运转。
而在进行铰孔加工的过程中，加工粗糙度是一个非常重要的指标，直接影响着加工质量和加工效率。
一、铰孔加工的定义和分类铰孔加工是一种制造轴向孔的机械加工方法，其原理是利用主轴旋转和刀具的直线运动相互作用，使得切削刃被引入孔中，从而达到加工孔的目的。
根据加工加工对象的不同，铰孔加工通常可以分为以下几种类型：（1）普通铰孔加工。
指的是加工普通类型的孔，通常用于一般的机械构件的加工以及一些需要配合滑动的构件。
（2）膜铰孔加工。
指的是通过一定的处理手段，使加工孔内侧表面呈现出一种银白色的膜而形成的孔洞，通常用于高精度的轴承、汽车发动机等重要机械构件中的孔洞。
（3）螺纹铰孔加工。
指的是对于螺纹构件加工的铰孔方法，通常用于一些需要拆卸的零部件上，比如螺栓和螺母等。
二、加工粗糙度的概念和主要影响因素加工粗糙度是评价铰孔加工质量的一个重要指标，它通常用于描述孔洞表面的平滑度和表面的锋利度。
一个优秀的孔洞表面应该是光滑的，没有毛刺和棱角，同时，孔的直径、深度、和孔心位置等指标也应该尽可能地满足设计要求。
铰孔加工的粗糙度其实受到多种因素的影响，包括以下几个方面：（1）加工切削条件。
铰孔加工使用的切削刃、主轴转速、进给量和切削深度等切削参数的选择决定了切削力和表面质量的形成。
（2）加工刀具。
刀具的几何形状、材料、刃口状态等都会直接影响到加工的轮廓和铰孔加工零件表面的粗糙度。
（3）铰孔加工零件的材料性质。
不同的材料的硬度、韧性和切削性能等性质不一样，这也决定了铰孔的粗糙度和加工难度。
三、常见的加工粗糙度测量方法确定加工粗糙度的方法有很多种，包括比较视觉法、触摸法、表面获影扫描法、激光干涉法和白光干涉法等。
其中，比较视觉法是一种较为简单易行的测量方法，适用于测量外表面粗糙度比较均匀且不太细小的铰孔零件。
铰孔的方法
铰孔得方法、技巧及应用铰孔在模具装配加工中就是必不可少得一个环节。
通过铰孔得加工作业，使孔得精度与光洁度、垂直度达到装配要求。
铰孔比钻孔精度要高很多,比扩孔得精度也高.就是普遍得一线工人非常头疼得一个问题，经常不就是大就就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象,每次多多少少都有问题。
为避免问题得重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔得方法，供大家讨论参考:1 铰孔工具：铰刀与绞杠●铰刀铰刀得种类很多。
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀与装配可调式铰刀 ;按外形可分为圆柱铰刀与圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀与手用铰刀。
我们一般都就是使用整体式圆柱机用铰刀。
●铰杠手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部得方榫,带动铰刀旋转得工具为铰杠。
常用得铰杠有普通铰杠与丁字铰杠。
固定式铰杠得方孔尺寸与柄长有一定规格。
可调式铰杠得方孔尺寸可以调节，适用范围广泛.可调式铰杠得规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。
2 铰刀得研磨新铰刀直径上一般留有 O.Ｏ05——O.０2mm 得研磨量 ,为保证铰孔精度，铰孔前 ,应按工件得精度要求研磨铰刀直径.新铰刀得研磨可用研具在钻床上进行。
另外，铰刀在使用过程中易产生磨损,通常也由钳工进行手工修磨。
●选择油石修磨高速钢与合金工具钢铰刀 ,可选用W １4、中硬（ZＹ）或硬（Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石.●研磨方法油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。
将铰刀固定，研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝。
当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上 ,沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。
3 铰削余量铰削余量就是指上道工序(钻孔或扩孔）完成后，孔径方向留下得加工余量.一般根据孔径尺寸、孔得精度、表面粗糙度及材料得软硬与铰刀类型等选取，我们常用得可参考表１。
铰孔及其操作方法
三、铰削余量
例子：铰削φ8H8与 φ10h8的 孔要钻多大的底孔？
四、铰孔操作方法
（1）手铰起铰时，右手通过铰孔轴心线施加进刀压 力，左手转动铰杠，两手用力应均匀、平稳、不 得在侧向压力，同时适当加压，使铰刀均匀前进。
（2）铰孔完毕时，铰刀不能反转退也，防止刃口磨 钝，以及切屑嵌入刀具后刀面与孔壁之间而将孔 壁划伤
五、安全注意事项
铰孔时不能压力过大， 铰孔过程和退出铰刀都不能使铰刀反转； 铰钢件孔时用机油润滑。
，
➢铰孔的概念 ➢铰刀的种类 ➢铰削余量 ➢铰孔操作方法 ➢安全注意事项
一.铰孔的概念
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其 尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔
二、铰刀的种类
按使用方式可分为： 手用铰刀、机用铰刀 按铰刀结构可分为： 整体式铰刀、套式铰刀、可调节式铰
刀 按铰刀切削部分材料可分为： 高速钢铰刀、硬质合金铰刀 按铰刀用途可分为 圆柱铰刀、圆锥铰刀
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔的方法技巧
加工中心铰孔是一种常用的加工方法，下面是一些常用的方法和技巧：
1. 选择合适的刀具：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的铰刀。
通常使用硬质合金铰刀，能够提供更好的切削质量和寿命。
2. 铰孔前的工件准备：将工件固定在加工中心上，并确保工件表面光洁，并且没有任何杂质。
合适的刀具和夹具夹紧力度也要得当，以确保铰孔的精度和质量。
3. 铰刀进给量控制：通过合适的进给量控制，可以保证铰孔的质量和精度。
进给量太大可能导致刀具损坏或工件表面质量不佳，进给量太小则可能导致切削效率低下。
4. 切削速度控制：根据工件材料的硬度和形状，选择合适的切削速度。
切削速度过高可能导致刀具磨损过快，切削速度过低则可能导致铰孔质量不佳。
5. 切削润滑：使用适当的切削润滑剂可以降低刀具和工件的摩擦，提高切削质量和工具寿命。
选择合适的切削润滑剂并按照规定的用量进行涂抹。
6. 切削过程监控：在加工过程中，及时监控刀具和工件的状态，如果发现异常情况，及时进行调整或更换刀具。
7. 铰孔之后的后续工艺：铰孔完成后，可能需要进行清洁、测量和其他后续处理工艺。
根据具体情况进行相应的处理。
(完整版)铰孔方法
铰孔工艺及方法一、铰孔简介1、铰孔是对已经粗加工的孔进行精加工的一种方法。
2、主要目的：纠正上一道工序残留的变形、刀痕，提高孔的精度，多用于紧配螺栓装配前对螺栓孔的修整。
3、铰孔后的精度一般应该达到IT9～IT7级，不应该低于车床加工后的精度。
4、铰刀的种类：手用和机用。
机用较少使用，船厂多数使用手用铰刀，包括：整体式铰刀、手用可调式圆柱铰刀、整体式圆锥铰刀。
目前8200HP轴系、舵系安装中多使用的为手用可调式圆柱铰刀。
二、铰孔时余量的选择1、铰孔时应考虑孔的直径的大小、材料软硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、铰刀类型。
2、铰削余量太大，铰孔不光，铰刀磨损很快。
铰削余量太小，无法达到铰孔目的，影响铰孔质量。
3、余量选择孔径小于5mm，余量10到20丝；孔径5到20mm，余量20到30丝；孔径21到32mm，余量30丝；33到50mm，余量半毫米；大于50的孔径，大多留有1毫米以上余量。
像8200HP的齿轮箱底座孔的铰配中，钻孔后的铰配余量在半毫米。
三、铰孔时需要用到切削液1、切削液目的：清除切屑和降低温度，提高孔的光洁度。
2、钢质材料：一般的乳化液；铰孔要求较高时可用机油或液压油。
3、铸铁材料：不用。
煤油可能会引起孔径缩小。
4、铜：一般乳化液稍微稀释。
5、铝：煤油。
四、铰孔具体操作1、准备：（1）孔径测量：卡尺测量孔径，根据铰削余量与精度要求选择合适尺寸的铰刀，一般选用可调式铰刀。
（2）工具：铰刀、手电、破布、扳手（用于转动铰刀或调节铰刀进给量，并根据铰刀后柄合理选择）、切削液、毛刷。
也可以在铰孔前根据所铰孔的位置及立体空间，自行制作扳手，方便操作便于保证精度。
2、方法：（1）调节铰刀：刀体前端靠近刀头部位螺母松开，调节刀体后端朝向刀柄位置螺母，增大或减小进给量。
刀体越靠近刀头位置，进给量越大。
可以边调节边插进孔内进行试验，以铰刀刀体插入孔内大约一半位置为最理想。
进给量调节好后锁紧上下螺母。
一般情况下，每次的进给量逐步减小，最后一刀完成后可达到铰孔的光洁度和精度要求。
掌握铰孔的加工工艺与编程
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问题原因
刀具材料选择不当、刀具结构不合理、切削参数设置不当、加工环 境恶劣等。
解决方案
选择高性能刀具材料、优化刀具结构、合理设置切削参数、改善加 工环境等。
预防措施
加强刀具使用前的检查，避免使用有裂纹或损伤的刀具。同时，合理 安排加工顺序，避免刀具在加工过程中受到过大的冲击和振动。
07 实际操作注意事项与安全 规范
选用具有良好冷却、润滑和防锈性能 的冷却液，以减少刀具磨损、降低加 工温度和防止孔壁表面锈蚀。
供给方式优化
根据加工条件和要求，选择合适的冷 却液供给方式，如喷淋、浸泡等，以 确保冷却液充分覆盖刀具和工件表面 。
工艺参数调整策略
初始参数设定
根据经验或参考类似加工案例， 设定初始的切削速度、进给量和
背吃刀量等参数。
预防措施
定期检查铰刀磨损情况，及时更换磨损严重的铰 刀。
表面粗糙度不达标改善措施
问题原因
铰刀刃口不锋利、铰削速 度过低、进给量不稳定、 铰孔余量过大等。
解决方案
修磨或更换铰刀、提高铰 削速度、稳定进给量、控 制铰孔余量等。
预防措施
加强铰刀的日常维护和保 养，保持刃口锋利。
刀具断裂或磨损过快预防策略
操作前准备工作检查清单
01
检查机床各部位是否完好无 损，如有异常应及时报告维 修人员进行维修或更换。
02
确认刀具、夹具、量具等是 否齐全、完好，并按照工艺 要求正确安装和调整。
03
检查加工工件是否符合图 纸要求，如有缺陷或变形 应及时处理或更换。
04
清洁工作区域，保持整 洁，避免杂物或油污对 加工过程造成干扰。
铰孔加工技术
1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液
5.正确选择铰削余量
1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺
表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤
4.切削液选择不当
1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛 2.留适当的铰削余量 3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
小值，用硬质合金铰刀取大值，取0.15～0.20mm 。 ➢ 铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µm。 2、铰孔方法 （1）准备工作
1）找正尾座中心。 2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。 3）选好铰刀。
精品课件
二、铰孔方法
（2）铰孔方法 1）铰通孔（见图） ①摇动尾座手轮，使铰刀引导部分进入孔口约1～2mm。 ②启动车床，加切削液，摇动尾座手轮，均匀进给至铰 刀切削部分的3/4超出孔末端时，反向摇动手轮，退出铰 刀。（退刀时工件继续转动） ③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。
1、铰刀的几何形状 （1）柄部 用来夹持和传递转矩。(见图) （2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和
倒锥l4组成。(见图) 1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。 2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
机用直柄硬质合金铰刀
机用直柄铰刀
精品课件
机用锥柄硬质合金铰刀
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
(完整版)铰孔加工方法
铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
铰孔加工基础知识
铰孔加工基础知识铰孔是一种用于生产加工中的金属件的加工方式。
它涉及到将一个孔弄扩大并加工成适合特定设备的形状。
当需要装配不同的零件时，铰孔非常有用。
这种加工方式在制造业中经常使用，因为比起其他方式，铰孔具有多种优点。
在本文中，我们将探讨铰孔加工基础知识。
1. 铰孔的类型铰孔是由一种特殊的工具在工件中切削而成的。
这个工具由中心轴和两个刀口组成，刀口根据切削的方向可以分为向上和向下。
此外，铰孔可分为手工铰孔和机器铰孔，前者通常通过手工操作的方法实现，而后者可通过自动化的机器操作来完成。
而根据孔的形状和用途不同，铰孔也可以分为以下几种类型：(1) 正铰孔：这种孔具有平底，与孔的表面平行的墙壁。
在这种孔中，应用一个平静的切头。
(2) 锥孔：这种孔壁有一个锥角度和深度的斜面。
这种深孔通常是加深到底部的，以便使零件安装更加稳定。
(3) 带肩锥孔：这种孔具有不同的角度和深度。
深度和角度有多个可变因素，因此必须选择适合特定零件的铰孔。
(4) 法兰孔：这是一种具有附加平面的孔，可以用于安装特殊类型的配件。
(5) 平底孔：这种孔在底部可以形成一种平面，通常适用于固件制造。
2. 铰孔的加工方法铰孔的加工方法可以分为三个步骤：预铰孔、粗加工和精加工。
(1) 预铰孔：这个过程旨在用一个预设的孔来开发空间，以便后续铰孔。
这通常是通过钻一个与最终孔直径相等或略小的孔来实现的。
(2) 粗加工：本阶段主要通过粗铰刀头将预铰孔的外形设计进行铰成最终孔的外形。
(3) 精加工：这个过程旨在让铰孔与钻孔的直径相等，并扩大孔的深度。
精加工的精度和精密度要求更高，并且可以使用定制工具和设备来完成。
3. 铰孔的应用铰孔可以在制造业中应用于各种用途。
如机床上的滑动界面和支撑表面，可以采用铰孔加工方法来保证精度。
此外，铰孔还可以用于制造汽车发动机缸体，以便使汽缸头和汽缸套的接口精度更高，并提高执行效率。
此外，精加工后的铰孔可以在高速列车行驶过程中确保信息的精确传输，可以用于加工高功率电器的安装领域，以确保设备可以牢固安装。
铰孔工作总结
铰孔工作总结
铰孔是一种常见的加工工艺，用于在工件上加工圆孔或者调整孔的尺寸。
铰孔工作通常需要精准的操作和高质量的加工，以确保工件的质量和精度。
在铰孔工作中，操作者需要具备一定的技能和经验，同时需要使用适当的设备和工具。
首先，铰孔工作需要根据工件的要求选择合适的铰刀和切削参数。
不同的工件材料和尺寸需要不同类型和规格的铰刀，同时切削速度和进给速度也需要根据具体情况进行调整。
在选择铰刀和切削参数时，需要考虑到工件的材质、硬度和加工要求，以确保加工效果和加工质量。
其次，铰孔工作需要进行精准的定位和夹紧。
工件的定位和夹紧对于加工质量至关重要，如果定位不准确或者夹紧不牢固，会导致加工误差和工件质量不合格。
因此，在铰孔工作中，操作者需要严格按照工艺要求进行工件的定位和夹紧，确保工件在加工过程中保持稳定和精准。
最后，铰孔工作需要进行精细的加工和检测。
在铰孔过程中，操作者需要控制好切削参数和加工过程，确保加工的孔径和表面质量符合要求。
同时，需要对加工后的孔径进行精密的测量和检测，以确保加工质量和尺寸精度。
总的来说，铰孔工作需要操作者具备一定的技能和经验，同时需要使用适当的设备和工具。
精准的切削参数、精准的定位和夹紧、精细的加工和检测，是保证铰孔工作质量和精度的关键。
只有严格按照工艺要求进行操作，才能确保铰孔工作的质量和效果。
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铰刀及铰孔加工范文一、铰刀及铰孔加工的定义二、铰刀及铰孔加工的工艺步骤1.准备工作：确定所需加工的孔大小、孔距、孔深等参数，并选择合适的铰刀。
2.固定工件：将待加工的工件固定在工作台上，确保工件牢固稳定。
3.安装铰刀：选择合适的铰刀，安装在铰孔夹具上，并调整铰刀的刀具高度、切削角度等参数。
4.调整孔径：利用刀具接触工件，通过手动或机械调整铰刀的位置，使其与孔轴线重合。
5.切削加工：通过旋转铰刀，利用刀具的切削边切削工件，削除孔底尺寸不合格或表面较粗糙的部分，直至符合要求。
三、铰刀及铰孔加工的设备与工具1.铰孔夹具：用于固定工件和铰刀，确保铰孔的精度和稳定性。
2.铰刀：用于削除孔底残留物，以及加工孔底平整度高的工具，有单刃、复刃等多种形式。
3.凸轮机床：常用于自动化生产线上的铰刀及铰孔加工，利用凸轮和传动机构驱动铰刀进行切削。
四、铰刀及铰孔加工的注意事项1.工件夹紧：加工时应保证工件夹紧稳定，防止工件晃动或移位，导致切削不良。
2.切削参数：应根据工件材料和加工要求选择合适的切削速度、进给速度和切削深度，以保证切削质量，并延长刀具寿命。
3.切削润滑：在切削过程中，应适当增加润滑剂，以减少切削热和刀具磨损，提高加工效率和质量。
4.安全保护：在操作过程中，应戴好防护眼镜、手套，确保人身安全，严禁用手接触切削部分。
总结：铰刀及铰孔加工是一种常用的精细加工方法，能够实现孔底的高精度和光滑度要求，广泛应用于各种机械零件的生产制造中。
在进行铰刀及铰孔加工时，需要根据工件要求和加工条件选择合适的刀具和切削参数，并注意安全操作，以确保加工质量和人员安全。