机械制造基础5.1 孔加工的技术要求
机械加工技术要求标准
机械加工技术要求标准机械加工技术是制造业中非常重要的一部分，它直接影响着产品的质量和性能。
为了确保机械零部件的加工质量，提高产品的精度和稳定性，制定了一系列的机械加工技术要求标准。
这些标准旨在规范机械加工过程中的各项技术要求，确保加工质量和效率。
首先，机械加工技术要求标准包括了对加工设备的要求。
加工设备应具备良好的稳定性和精度，能够满足不同工件的加工要求。
同时，对于数控机床等高精度设备，还需要具备高速、高效的加工能力，以适应现代制造业对高质量、高效率的要求。
其次，机械加工技术要求标准还包括了对加工工艺的要求。
在加工工艺中，需要严格控制加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工精度和表面质量。
同时，还需要根据不同工件材料的特性，选择合适的刀具和切削液，以提高加工效率和延长刀具寿命。
另外，机械加工技术要求标准还包括了对加工人员的要求。
加工人员需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验，能够熟练操作各类加工设备，理解和掌握加工工艺要求，及时发现和解决加工过程中出现的问题，确保加工质量和安全生产。
此外，机械加工技术要求标准还包括了对加工质量的要求。
加工质量是衡量加工技术水平的重要标志，它直接关系着产品的质量和性能。
因此，机械加工技术要求标准对加工质量提出了严格的要求，包括尺寸精度、形位精度、表面质量等方面的要求，以确保产品能够满足设计要求和用户需求。
综上所述，机械加工技术要求标准是制造业中非常重要的一部分，它规范了加工设备、加工工艺、加工人员和加工质量的要求，有利于提高产品的质量和性能，推动制造业的发展。
因此，加工企业和加工人员都应严格遵守这些标准，不断提升自身技术水平，提高产品的竞争力。
机械零件加工中的技术要求
零件的轮廓处理1、未注形状公差应符合GB1I84-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±0∙5mm°3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2o5、锐角倒钝。
6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。
零件表面处理Is零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h o5、钏接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30~40μm防锈漆。
搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。
由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
零件的热处理Is经调质处理，HRC50~55。
2、中碳钢：45或40Cr零件进行高频淬火，350〜370C。
回火，HRC40~45。
3、渗碳深度。
3mm。
4、进行高温时效处理。
精加工后技术要求1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。
2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。
4、最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。
经过精加工的配合面、齿面不应有退火。
零件的密封处理Is各密封件装配前必须浸透油。
2、组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。
保证密封件装入时不被擦伤。
3、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
齿轮技术要求Is齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB1OO95和GB11365的规定。
2、齿轮（蜗轮）基准端面与轴肩（或定位套端面）应贴合，用0.05mm塞尺检查不入。
并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。
3、齿轮箱与盖的结合面应接触良好。
轴承技术要求1、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过IOOC o O2、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。
机械制造基础课程标准
《机械制造基础》课程标准课程编码：课程类型：理论+实践课程性质：必修课适用专业：计算机辅助设计与制造、数控技术、机电一体化学时：104 学分：6课程负责人：魏香林参编人员：徐斌锋、李文辉一、课程定位（一）课程性质《机械制造基础》是以制造一定质量的产品为目标，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率进行机械产品制造的综合性技术，是机械设计与制造专业的一门主干专业课。
该课程是学生掌握工程材料与热加工、公差配合与测量技术、金属切削加工等基础知识的教学环节，在大一第一学期开设，教学课时为64学时，4学分。
（二）课程作用机械制造工业是国民经济的基础产业，机械制造技术是机械科技成果转化为生产力的关键环节。
本课程从对机械制造过程的全面概括了解入手，以成形理论和切削理论为基础，介绍各种加工方法及工艺装备；以零件精度构成及实现为主线，介绍各种加工方法的合理综合应用，阐明机械加工工艺设计原理和方法。
通过本课程的学习，使学生掌握机械制造技术方面的知识，为适应现代制造技术的发展奠定坚实基础，使他们成为适应现代化生产需要的合格人才。
（三）前导、后续课程由于是大一，所以同学们在学习机械制图、机械设计的前提下同时学习本门课程，同时也也为后面学习数控操作与编程、数控实训、数控铣、ug编程等课程奠定了扎实的基础。
二、课程理念及设计思路（一）课程设计理念：《机械制造基础》主要以培养学生机械零件质量检测能力、机械零件材料选择能力、金属材料热处理技术和零件毛坯成形技术的应用能力，对学生职业能力培养起主要支撑作用，通过教学过程的组织实施，对学生职业素养养成起明显促进作用，它将前修课程培养的能力进行运用和内化，为后续课程综合能力的培养和今后从事机械制造、数控技术等相关岗位的工作奠定必要的基础。
（二）课程设计思路以校企合作，工学结合为平台，以案例教学为途径，倾力打造本课程。
主要思路有：加强实践案例教学，充分利用校内机械实训室，进行教师现场辅导，师生互动交流；明确培养目标，加强上机训练、为就业拓宽一条渠道。
《机械制造基础》教学课件—05孔加工工艺与装备
5.1.3 钻孔加工工艺
1．工件的安装
小型工件通常用虎钳或平口钳装夹；较大的工件可用压板螺栓直接安装在工作台上；在圆柱形工件上 钻孔可放在V形铁上进行。
2．钻孔的方法
孔的类型有很多种，对于不同的孔，所使用的钻孔方法也不同。
（1）钻通孔。如果孔太深，不能在工件4一边钻通时，可按划线钻入一半以上的孔1后，将工件撤 出，在其他一切条件不变的情况下，钻头3继续向下在垫板5上钻个孔，在孔内插入一个滑配销子2， 将工件反过来，将所钻的半孔插到销子2上，则钻头在另一边钻的孔可保证与先前钻的半孔位于同 一条直线上。
（2）钻横孔。要求通过轴线钻横孔的轴件5，用夹具4紧固在有V形槽的底座1上。与V形槽配合的 锥块2上用螺钉和销子固定一个小V形块3，用其校准钻头位置后，将锥块2后撤，对轴件钻孔。还可 以在锥块2上固定一个上下可调节的钻套，钻头通过钻套钻孔。
1—孔；2—滑配销子；3—钻头； 4—工件；5—垫板
1—底座；2—锥块；3—小V形块； 4—夹具；5—轴件
钻孔时产生引偏，主要原因有以下几方面。 ① 麻花钻直径和长度受所加工孔的限制，一般呈细长状，刚性较差。为形成切屑刃和容纳切屑， 其上必须做出两条较深的螺旋槽，这样导致钻心变细，削弱了钻头的刚性。 ② 为减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向 作用也很差。 ③ 钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，而实际上不是在切削，而是在挤刮金属， 加上由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，致使钻头弯曲。 ④ 钻头的两个主切削刃很难磨得完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完 全抵消。
④ 麻花钻的切削部分担负主要的切削工 作，由两个刀瓣组成，每个刀瓣相当于 一把车刀。因此，麻花钻有两条对称的 主切削刃。
(完整版)机械制造基础第一章(答案)
第一章机械加工基础一、名词解释：1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
（P3）3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。
（P4）4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
（P4）5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（P4）6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
（P5）7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。
（P5）8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。
(P5)9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
(P6)10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
（P8）11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
（P11）12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
（P14）13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。
（P14）14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。
按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。
15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
（P15）16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。
（P15）17．测量基准：测量时所采用的基准。
（P15）18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
孔加工技能及注意事项
孔加工类操作技能及注意事项钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔;另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
一、钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于80mm .钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转.上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
1.钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难,摩擦严重，钻头易抖动,加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50～12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1。
1麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成.麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢（WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成,淬火后硬度达62 — 68HRC。
麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽,但以2槽最为常见。
麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用.钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
1。
2标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面:麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面;③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
孔加工知识，很全面，机械人必读
孔加工知识，很全面，机械人必读与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2．扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。
机加工技术要求
精心整理机加工技术要求铝件： 技术要求:1、除特殊要求，凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.2以下；2度34567123456、脱脂洗净。
技术要求：1、锐边倒钝，去毛刺;2、不得划伤、碰撞；精心整理3、脱脂洗净。
技术要求:1、除特殊要求，凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.2以下；2、除特殊说明外，其余表面硫酸硬质阳极氧化处理（本色），氧化膜厚度0.020<MOD-PM>0.005mm，氧化后采用加压水蒸气封孔;345671234561、锐边倒钝，去毛刺;2、不得划伤、碰撞；3、脱脂洗净。
零件和焊接零件：技术要求:1、未注公差参照ISO-2768-m；2、锐边倒钝,去毛刺。
装配：技术要求：技术要求:1、未注公差参照ISO-2768-m；2、焊后校直，修光修平焊缝；3、加工完成后脱脂洗净；2、除特殊要求，凸部倒角C0.3，凹部倒角R0.2以下；3、脱脂洗净。
技术要求：1、原料选用外径为10mm、壁厚为1mm的铜管；2、根据安装需要，可通过拼焊完成加工；3、若通过焊接完成，焊后修光焊缝并检漏，检测标准：水压0.7MPa，24小时内水压保持稳定。
树脂件技术要求：1、除特殊要求，凸部倒角C0.5，凹部2、未注公差参照ISO-2768-m；3、脱脂洗净。
轴技术要求：1、未注凸部倒角C0.5，凹部倒角R0.3以下；2、未注公差参照ISO-2768-m；3、表面镀白锌处理，厚度15微米；4、图中尺寸为机加尺寸，不包括镀锌厚度；5、脱脂洗净。
A3。
机械制造基础5.2 孔的常规加工方法
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
1) 不能直接观察到刀具的切削情况。 2) 切削热不易传散。 3) 切屑不易排出。 4) 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
(3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔，
拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。 （2）镗削时，排屑比较困难。 （3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
1)单刃镗刀
镗刀头 刀片 调整螺母
镗刀杆
拉紧螺钉
2.镗刀
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
孔加工技术
四、铣镗加工中心
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、 能自动 换刀的铣镗床。
主要部件： 刀库 主轴箱 机械手 工作台 数控装置
第六 节 镗刀和镗床加工工艺特点
一、镗刀 镗床常用的镗刀有单刃镗刀和双刃镗刀两 种。
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头 的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
由于内排屑深
孔钻可以避免
切屑划伤孔壁
故加工质量较
高，精度达
IT9-7，Ra值
达3.2μm。
扁钻轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便 于采用先进刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤 其在加工大直径孔（D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
套料钻：中孔结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只 切出一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。 适于加工直径大于60mm的深孔及贵重材料。
小结
孔的常见类型 常用钻床类型 常用孔加工方法 常用孔加工刀具 镗削、镗刀和镗床
攻丝
例2 在工件上加工一个M20的螺纹孔，尺寸如图示，试将
加工工艺列于下表。
20
M20
加工顺序及
所用刀具
方法
名称 规格
1 钻孔
钻头
Ф17.5 深34
2 攻丝 丝锥 M20
深孔钻削 Deep hole drilling
内排屑深孔钻 切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆 外表面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将 切屑经钻头的排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑 深孔钻适合加工直径20mm以上、深径比不超过100的孔。
钻削基本操作
第五节 工范围
一、卧式镗铣床
镗床、镗削运动和加
➢主轴和平旋盘 ➢主轴箱 ➢前立柱 ➢后立柱 ➢工作台
机械加工的通用技术要求规范
机械加工的通用技术要求规范机械加工通用技术规范1.目的1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。
2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
5.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
孔的加工要领
类
别
工艺特点
注意事项
工具
备注
钻 孔
1）钻孔是孔的粗加工方法；
2）可加工直径0.05〜125mm的孔；
3）孔的尺寸精度在IT10以 下；
4）孔的表面粗糙度一般只能
控制在Ra12.5卩m
对于精度要求不高的 孔，如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔，可 直接采用钻孔。
高速 钢麻 花钻
背吃刀量asp
单位：mm
aspdo
钻削速度vc
单位：m/min
don
Vc
1000
钻削进给量与进给速度：
f单位：mm/r
fz单位：mm/z
Vf单位：mm/min
扩 孔
1）扩孔是孔的半精加工方
法；
2） 一般加工精度为IT10〜
IT9；
3）孔的表面粗糙度可控制在
Ra6.3〜3.2卩m
当钻削dw>30mn直径的 孔时，为了减小钻削力 及扭矩，提高孔的质量， 一般先用（0.5〜0.7）dw大小的钻头钻出底 孔，再用扩孔钻进行扩 孔，则可较好地保证孔 的精度和控制表面粗糙 度，且生产率比直接用 大钻头一次钻出时还要 高。
铰刀
铰削用量
1）铰削余量
粗铰余量为0.10mm〜和进给量
铰削速度为1.5m/min〜5m/min；
铰削钢件时，进给量为0.3mm/r〜
2mm/r；
铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r〜
3mm/r。
镗 孔
1）镗孔可不同孔径的孔进行 粗、半精和精加工；
3）拉削成本低，经济效益高。
4）拉刀是定尺寸、高精度、 高生产率专用刀具，制造成 本很高，所以，拉削加工只 适用于批量生产，最好是大 批大量生产，一般不宜用于 单件、小批生产。
钳工技能-孔加工
0.18～ 0.38
0.38～ 0.62
三、钻孔方法
1．钻头的拆装
（1）直柄麻花钻的拆装 （2）锥柄麻花钻的拆装。
图5.15 用钻夹头夹持
（a）
（b）
（c）
图5.16 锥柄钻头的拆装及锥套用法
2．工件的装夹
（1）外形平整的工件可用平口钳装夹，如图 5.17（a）所示。
（2）对于圆柱形工件，可用V形铁进行装夹， 如图5.17（b）所示。
项目五 孔 加 工
任务一 钻孔
用钻头在实体材料上加工圆孔的方 法称为钻孔。
图5.1 钻削运动 ν—主运动；f —进给运动
一、钻头
1．麻花钻
（1）麻花钻的组成。麻花钻主要由工作 部分、颈部和柄部组成。它一般用高速 钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，淬火 后硬度为62～68 HRC。其结构如图5.2所 示。
1．钻孔平面与钻床主轴不垂直 2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜 3．工件表面有气孔、砂眼 4．进给量过大，使钻头产生变形
1．钻头两切削刃不对称 2．钻头后角过大
出现的问题
产生的原因
续表
钻头寿命低或折断
1．钻头已经磨损还继续使用 2．切削用量选择过大 3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内 4．工件未夹紧，钻孔时产生松动 5．孔将钻通时没有减小进给量 6．切削液供给不足
（4）麻花钻结构上的缺陷。 ① 横刃较长，横刃处前角为负值，切削时， 横刃处于挤刮状态，轴向力大，易产生振动， 定心作用差。 ② 主切削刃上各点前角不同，使各点切削性 能不同，近横刃处前角为负值，处于挤刮状 态，切削性能差，切削热大，磨损严重。
③ 主切削刃长，且全宽参加切削，各点 切屑流出速度相差很大，容易堵塞容屑 槽，造成排屑困难，切削液不易进入切 削区。
机械加工通用技术条件 GP05-2004
机械加工通用技术条件GP-05-20041.总则1.1 本条件适应于本公司生产的机床、模具及其他机械加工产品。
1.2 产品加工应符合图样及有关技术文件的规定，图样及有关技术文件未注明的按本技术要求的有关规定执行。
2.外协件的一般要求2.1外协零件毛坯须经检验合格后方可投于加工，在加工过程中如发现有经修补后可以使用的沙眼、缩松、裂纹等缺陷件，应报设计部门或工艺品保部同意后再处理。
2.1.零件热处理后不再进行加工的表面应清理干净,表面处理后的加工件光泽应均匀一致.3.加工表面的一般要求3.1.加工后的零件表面不应有退火、烧伤、裂纹现象3.2.零件加工表面不应有碰、磕、拉伤，锈蚀和变形等降低零件使用性能与寿命的缺陷，其外露部分不得有影响外观的上述缺陷。
搬运、存放时，须防止加工件的损伤和变形。
3.3.除有特殊要求外零件的毛刺应除净，锐边、尖角应倒钝.。
3.4.两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。
3.5.两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。
4.6零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻、打印1记或作其它不易清除的标记。
4.1.图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。
4.2.图样上未注明粗糙度的倒角、退刀槽其粗糙度一律不作检查。
5.未注公差尺寸的公差4.1图样上未注公差尺寸的公差，按照GB/T1804-2000(一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差)中“线性尺寸的极限偏差数值”执行，加工面间按M级，加工面与毛坯面间按C级，具体数值见表一表一线性尺寸未注公差值4.2 宽度小于10mm的退刀槽或油槽其宽度公差按0.5mm加工和检验。
4..3盲孔的孔深尺寸公差按+2mm加工和检验。
4.4.圆角半径和倒角尺寸公差，按GB/T1804---2000中“倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值”中的M级执行，具体数值见表二。
表二倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值25未注公差角度的极限偏差按GB/T1804---2000中“角度尺寸的极限偏差数值”执行。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min；铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。