卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修—本科毕业论文
数控车床专业毕业论文《探究数控机床故障诊断与排除》
探究数控机床故障诊断与排除摘要：集多种技术于一体的机械加工机电设备数控机床，是集技术密集和知识密集的自动化设备，运行过程难避会发生故障，严重影响数控机床开动率，造成设备闲置和资源浪费，因此要加强对其故障原因的分析，加强对故障的诊断。
文章重点介绍了数控机床故障的常见类型，分析了其故障诊断的主要方法及基本思路，并例举案例对数控机床的维护进行了有意义的研究。
关键词：数控机床;故障诊断;故障排除数控机床技术起源于美国的机电一体化设备，它集计算机、精密测量、自动控制、数据通信和现代机械制造等技术于一体，最初是用于解决航空航天复杂零件的制造问题，运作高效，能按程序自动加工零件，而无需使用复杂和特殊的工装夹具，质量稳定，生产效率高，可以以一个更好的方式来自动化批量加工品种多样的复杂的零件，保持加工零件的一致性，便于产品的升级换代，同时具有机动灵活、精度高、速度快的特点，必须有强大的可靠性和可用性。
然而随着数控机床因而在机械制造业中的比例越来越大，数控机床在使用过程中发生故障的可能性大大增强，诊断故障并维修排除才能保障数控机床长期可靠运行。
一、常见的数控机床故障分类数控机床发生故障的原因比较多且复杂，涉及的知识面广，技术难度大，诊断与排除故障往往存在很大的困难，根据数控机床的故障性质、起因、有无诊断显示、装备情况和是否具有破坏性及部件故障等分为以下几种分类：(一)电源故障。
电源发生故障，既无法启动，对于其维修，需对照原理图进行。
(二)有无诊断显示故障。
根据故障有无诊断显示可以分为有、无诊断显示故障。
无诊断显示的故障只能根据出现故障前后的情况来分析判断，较难排除。
有诊断显示的故障相对来说比较容易排除，此种故障的经常是软件报警显示的故障与硬件报警显示两种类型。
其中硬件报警显示故障可以通过各单元装置上的指示灯找到，一般以报警号的形式出现软件报警显示故障往往可以在数控系统显示器上显示。
系统无报警显示故障，比较复杂和困难的诊断，通常是由硬件故障造成。
机床维修中的故障现象与原因分析
机床维修中的故障现象与原因分析引言：机床作为制造业中非常重要的设备，承担着加工工作的重任。
然而，在长时间的使用过程中，机床也会出现各种各样的故障现象，给生产和维修人员带来很大的困扰。
本文将针对机床维修中常见的故障现象进行分析，并探讨其原因，旨在帮助读者更好地了解机床故障处理的方法和技巧。
一、机床振动严重机床在工作时出现严重的振动现象，影响了工件加工的质量和机床的寿命。
这种故障现象的原因可能包括以下几点：1.机床基础不稳定：机床的基础是保证机床稳定工作的重要因素。
如果机床基础的设计、施工和调整不合理，则会导致机床振动严重。
可以通过重新调整和加固机床基础来解决这个问题。
2.机床刚性不足：机床的刚性是指其抵抗变形和振动的能力。
如果机床的刚性不足，会导致机床在工作时出现振动。
这可能是由机床结构设计不合理、材料不合格等原因引起的。
解决方法包括提高机床刚性、使用更合适的材料等。
3.机床平衡不良：机床的各个部件在工作时需要保持平衡。
如果机床出现部件失衡或平衡质量不合格的情况，都会导致机床振动。
通过进行动平衡检测和加权校正可以解决这类问题。
二、机床温升过高机床在工作过程中，温升过高是常见的问题之一。
机床温升过高的原因可能包括以下几点：1.润滑不良：机床各个运动部件之间需要进行适当的润滑才能保证顺畅运行。
如果机床的润滑油不足或质量不合格，会导致机床摩擦增大，进而产生过多的热量。
正确的解决方法是定期检查和更换润滑油，并确保润滑系统正常运行。
2.过载运行：机床在工作时，如果长时间超负荷运行，会使各个部件发热量增大，导致整个机床温度升高。
解决方法是合理安排工作负荷，避免过载运行，保证机床正常工作。
3.散热不良：机床在运行过程中产生的热量需要及时散发。
如果机床的散热系统设计不合理或存在故障，会导致热量无法及时散热，进而使机床温升过高。
解决方法包括清理散热设备、检修散热风扇等。
三、机床精度下降在机床使用一段时间后，可能会出现加工精度下降的情况，这种故障现象通常由以下原因引起：1.导轨磨损：机床的导轨是保证机床精度的关键部件，如果导轨磨损严重，会导致机床精度下降。
卧式车床加工常见问题的产生原因及解决方法
问题
产生原因与解决方法
1）坯料弯曲。进行校直。
2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。
3）前后面顶尖不等高或中心偏移。
4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。 圆柱度超差 5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹 顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。 6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。 应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高 车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润 滑。 8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm）
2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动
1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
重复出现定距波纹
2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身 导轨不平行。找正校直，调平行。 3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适 当
1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。 出现混乱波纹 2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不 良，中、小滑板间隙过大。修刮调整 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀 尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。
表面粗糙度太高
2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。
3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
1）刀架转角或尾座偏移有误差。
锥度和尺寸超差
2）切削浓度控制不准。
3）车刀刀尖与工件轴线没对准
1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。
圆度超差
2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主 轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。 3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺 头，以便装夹
机床工具常见问题解析与解决方法
机床工具常见问题解析与解决方法机床工具作为制造业中不可或缺的重要设备，经常会遇到各种问题。
本文将针对机床工具常见问题进行解析，并提供相应的解决方法，帮助读者更好地理解和处理这些问题。
一、加工精度不稳定的问题在机床工具加工过程中，加工精度不稳定是一个常见的问题。
其原因可能是机床本身的结构问题，也可能是刀具磨损、刀具安装不稳定等问题导致的。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床结构是否稳定，如床身是否有变形、导轨是否磨损等。
如果有问题，需要及时修复或更换相应的零件。
2. 检查刀具的磨损情况，如果刀具已经磨损，及时更换新的刀具。
同时，注意刀具的安装是否稳定，必要时可以使用调整装置进行调整。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工精度。
根据具体情况进行调整，以保证加工精度的稳定性。
二、机床工具噪音过大的问题机床工具在运行过程中产生的噪音是一个常见的问题，不仅会影响工作环境，还可能对机床本身造成损害。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的润滑系统是否正常工作，润滑不良会导致机床零部件之间的摩擦增大，从而产生噪音。
及时更换润滑油或维修润滑系统，确保正常工作。
2. 检查机床的传动系统是否正常，如皮带是否松弛、齿轮是否磨损等。
必要时进行维修或更换相应的零件。
3. 检查机床的固定螺栓是否松动，如果松动会导致机床振动增大，进而产生噪音。
定期检查螺栓的紧固情况，确保机床的稳定性。
三、机床工具加工效率低的问题机床工具加工效率低是制造业中常见的问题之一。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床的进给系统是否正常，如进给机构是否松动、进给电机是否损坏等。
及时维修或更换相应的零件，确保进给系统的正常工作。
2. 检查刀具的切削性能是否良好，如刀具的材质、刃口的形状等。
选择合适的刀具，并根据加工材料的不同进行调整，以提高加工效率。
3. 检查加工过程中的刀具进给速度和切削速度是否合理，如果过高或过低都会影响加工效率。
毕业设计(论文)-数控机床进给系统各种故障的诊断与维修
实训报告毕业设计题目：数控机床进给系统各种故障的诊断与维修论文系别: 机电工程系专业: 数控设备应用与维护学生姓名:班级学号:指导教师:2011年10月 20 日数控机床进给系统各种故障的诊断与维修论文进给驱动系统的性能在一定程度上决定了数控系统的性能，直接影响了加工工件的精度。
对它做好良好的维护与维修，是数控机床的关键。
本章主要内容：——对数控机床进给驱动系统作一半的介绍；——介绍步进驱动系统的原理和主要特性作简单介绍后，列出了步进驱动系统的主要故障及排除，并列出相应维修实例。
——简介了进给伺服驱动系统，列出了进给伺服驱动系统的主要报警及处理、主要故障及排除，并列出了维修实例。
一、进给驱动系统概述进给驱动系统的性能在一定程度上决定了数控系统的性能，决定了数控机床的档次，因此，在数控技术发展的历程中，进给驱动系统的研制和发展总是放在首要的位置。
数控系统所发出的控制指令，是通过进给驱动系统来驱动机械执行部件，最终实现机床精确的进给运动的。
数控机床的进给驱动系统是一种位置随动与定位系统，它的作用是快速、准确地执行由数控系统发出的运动命令，精确地控制机床进给传动链的坐标运动。
它的性能决定了数控机床的许多性能，如最高移动速度、轮廓跟随精度、定位精度等。
数控机床对进给驱动系统的要求1. 调速范围要宽调速范围rn是指进给电动机提供的最低转速nmin和最高转速nmax之比，即：rn=nmin/nmax。
在各种数控机床中，由于加工用刀具、被加工材料、主轴转速以及零件加工工艺要求的不同，为保证在任何情况下都能得到最佳切削条件，就要求进给驱动系统必须具有足够宽的无级调速范围（通常大于1∶10000）。
尤其在低速（如<0.1r/min）时，要仍能平滑运动而无爬行现象。
脉冲当量为1μm/P情况下，最先进的数控机床的进给速度从0~240m/min连续可调。
但对于一般的数控机床，要求进给驱动系统在0~24m/min进给速度下工作就足够了。
卧式车床常见故障的原因及排除方法
卧式车床常见故障的原因及排除方法(1) 车圆柱面产生锥度工件出现锥度，主要是由于床头箱主轴中心线与纵向导轨不平行引起的，其次是床身导轨的质量问题。
消除方法是：1) 重新调整床头箱主轴中心线，使被加工工件的锥度误差不超过0.01～0.015mm。
2) 调整安装垫铁，校正导轨扭曲。
3) 刮研或磨削床身导轨，修复其精度。
(2) 车外径出现椭圆其主要原因和消除方法是：1) 主轴轴承间隙过大，引起主轴径向圆跳动和轴向窜动①：可调整主轴轴承间隙，达到质量要求。
2) 轴承外径与箱体孔配合间隙过大：可采用镀铬办法补偿间隙，也可重新镶套。
3) 主轴轴承磨损，精度丧失：可更换轴承。
(3) 精车端面中凸、中凹超差1) 横向导轨和主轴中心线的垂直度超差：修刮大拖板上的横向燕尾导轨，使其垂直度在全长内不超过0.02mm。
2) 中拖板滑动间隙过大：刮研镶条，调整间隙。
(4) 车削工件时产生振动其产生原因和消除方法是：1) 主轴配合间隙过大，引起主轴径向跳动过大：调整主轴配合间隙至要求。
2) 主轴尾部螺母松动，引起主轴轴向窜动过大：调整主轴尾部的两个螺母，使轴向间隙符合要求。
3) 大拖板或小拖板两条镶条中一条松动; 调整镶条至要求。
4) 刀具磨得不好、夹持不正确：重新修磨刀具，正确夹持刀具。
(5) 精车外圆时表面产生有规律的波纹，其产生原因和消除方法是：1) 主电机旋转不平稳产生振动：对主电机进行平衡试验。
2) 机床安装垫铁不实，地脚螺母松动，机床产生振动：校正机床，塞实垫铁，旋紧地脚螺母。
3) 主传动三角皮带轮松紧不一产生振动：更换三角皮带，使几根皮带长度相等。
4) 主轴箱内齿轮啮合过紧或齿部损伤：调整轴承间隙，修整齿轮，保证齿轮的正常啮合。
(6) 车削外圆时在工件长度中的固定位置表面出现凸纹或凹纹1) 床身导轨面有局部碰伤、凸痕：用刮刀或油石修去凸痕和毛刺等。
2) 床身上齿条表面有凸痕或齿条间接缝不良：修正齿条和接缝，使走刀齿轮平稳地通过两齿条接缝处。
卧式车床常见故障分析
序号
常见故障
故障现象
主要原因
1
刹车不灵
在车床停车过程中，主轴不能迅速停止，影响工作效率，还易发生事故
1.主轴箱内的多片摩擦离合器中的摩擦片间隙过小，造成停车后摩擦片未完全脱开
2.制动装置中制动钢带过松
2
闷车
即在车削过程中，背吃刀量较大时造成主轴停转
主轴箱内的多片摩擦离合器中的摩擦片间隙过大，摩擦片之间的摩擦力较小，造成传递动力不足而造成闷车现象
5
主轴温度过高
主轴温度过高
1.主轴轴承间隙过小，使摩擦力增加，摩擦热过多，造成主轴温度过高
2.主轴箱内油泵循环供油不足，不仅使主轴轴承润滑不良，而且使主轴轴承产生的热量不能传散而造成主轴轴承温度过高。如果供油过多，也会使主轴轴承发热
3.主轴长时间满负荷工作
3
强力车削时机动进给停止
强力车削机动进给停止
1．CA6140型车床溜板箱内的安全离合器的弹簧压力过低
2．机动进给手柄的定位弹簧过松
4
卡盘圆跳动大
当卡盘本身的精度较高，装在主轴上圆跳动大的原因主要是主轴间隙过大
造成主轴间隙过大的原因是：
1.主轴轴承磨损
2.主轴调整后未锁紧，在切削力和振动的影响下，使主轴轴承松动而造成主轴间隙过大
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
卧式镗床加工中遇到的问题以及解决办法
来源:机械加工网
关键字：卧式镗床加工;解决办法
摘要：一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法。
一种机械加工，伴随着每一种问题的产生，只有随时解决问题，才有可能制造出更好的产品，下面简述一下卧室镗床加工过程中出现的问题以及解决办法，只有即使发现问题，即使总结问题产生的原因，我们才可以更好的发展一下自己的产品。
机电一体化毕业论文-数控机床故障分析与维修维护技术
机电一体化毕业论文-数控机床故障分析与维修维护技术江西工业工程职业技术学院毕业论文题目数控机床故障分析与维修维护技术学生姓名系部机电工程系学号 2009xxxx专业名称机电一体化班级机电09x指导教师 xxx江西工业工程职业技术学院集机、电、光、液于一身的高技术产物。
具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点，在各个行业受到广泛欢迎，在使用方面，也是越来越受到重视。
但由于它是集强、弱电于一体，数字技术控制机械制造的一体化设备，一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产，所以如何正确维护设备和出现故障时能及时抢修就是保障生产正常进行的关键系统可靠性是指数控系统在规定的条件和规定的时间内完成规定功能的能力。
故障是指系统在规定的条件和规定的时间内失去了规定的功能。
数控机床是个很复杂的大系统，它涉及光、机、电、液、气等很多技术，发生故障是难免的。
数控机床的维修在工厂中越来越重要，数控系统种类繁多和故障复杂也给数控维修带来很大困难，根据对数控维修的一些经验，现总结一些数控机床故障处理的方法和步骤，供维修人员参考。
为了充分发挥数控机床的效益，减少故障的发生，重要的一环是做好预防性的维修。
数控机床故障的诊断是数控机床维修的关键。
一般来说，随着故障类型的不同，采取的故障诊断的方法也就不同。
论文将从数控机床简单介绍、故障诊断的内容、原则、方法等方面入手来简要阐述一下数控机床故障的诊断、排除方法以及数控机床日常的维护。
目录第一章数控简介 ....................................... (1)1.1数控机床的基本概念 . ...................................... .. (1)1.2数控机床的组成 ...................................... (1)1.3数控机床机械结构特点与结构组成 ....................................... .. (3)1.3.1 数控机床机械结构的特点......................................... . (3)1.3.2 数控机床机械结构的组成 ....................................... . (3)第二章数控机床故障与维修的基本知识 ........................................ . (4)2.1 故障的基本概念 ........................................ .. (4)2.2 故障的分类 ........................................ (4)2.3 数控机床产生的故障规律 ........................................ (5)2.4 数控系统的可靠性 ........................................ (6)2.5数控机床维修的特点 ........................................ .. (7)第三章数控机床常见故障诊断与维修 ........................................ . (7)3.1 数控机床系统的故障诊断 ........................................ .. (7)3.1.1 初步判别 ........................................ . (7)3.1.2 报警处理 ........................................ (7)3.2 电气故障的常用诊断方法 ........................................ .. (8)3.2.1 直观检查法 ........................................ .. (8)3.2.2 仪器检查法 ........................................ .. (8)3.2.3信号和报警指示分析法 ........................................ .. (8)3.2.4 参数调整法 ........................................ . (8)3.3 常见电气故障维修和排除 ........................................ .. (9)3.3.1 电源 ........................................ .. (9)3.3.2 数控系统位置环故障 ........................................ (9)3.3.3 机床坐标找不到零点 ........................................ (9)3.3.4 机床动态异常 ....................................... (9)3.3.5 偶发性停机故障 ........................................ . (9)3.4 常见伺服系统故障及诊断 ........................................ . (10)3.4.1伺服系统故障及诊断 ........................................ (10)3.5 数控机床PLC故障诊断方法 ........................................ .. (11)3.6 数控机床常见故障诊断及维修实例 ........................................ .. (13)3.7 数控机床日常维护 ................................... (13)3.7.1电源的维护与保养 ........................................ .. (14)3.7.2 电气部分的维护保养 ........................................ .. (14)结论 ........................................ .. (15)致谢 ........................................ .. (16)参考文献 ........................................ . (17)第一章数控简介数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
摩擦焊接常见故障及原因
摩擦焊接常见故障及原因
摩擦焊接常见故障及原因是什么？
摩擦焊接是一种高效、高质的焊接方法，它是通过磨擦产生的热能将两个金属件熔融并结合在一起。
虽然这种焊接方法可靠性高、操作简单，但在实际的操作中，常常出现故障。
下面将介绍摩擦焊接的常见故障及其原因。
故障一：焊接头无法贯通
焊接头无法贯通是摩擦焊接中最常见的故障之一。
这通常是由于材料的质量或工艺问题引起的。
例如，如果材料过硬或表面不平整，就很难对材料施加足够的压力，从而使摩擦焊接头无法贯通。
另外，如果材料过薄或过软，会因加热过程中发生变形，导致焊接头无法贯通。
故障二：焊接头松动
焊接头松动是另一个常见的故障，通常是由于加热后被焊接材料的体积收缩或材料质量问题引起的。
例如，在使用铝材料进行焊接时，轮廓缺陷和熔火裂纹的形成会导致焊接部位的缩小，进而导致焊接头松动。
故障三：焊接头表面烧损
焊接头表面烧损是焊接中观察到的另一种常见故障。
它通常由于加热温度太高或运行时间过长而导致的。
如果温度太高或运行时间太长，会导致表面烧损或氧化，从而影响焊接质量。
故障四：未打磨的焊接头
未打磨的焊接头是由于过于偷工减料或操作不当引起的。
当摩擦焊接完成后，应及时打磨焊接头表面以去除氧化层，防止焊接头易断裂或发生热开裂等问题。
总的来说，摩擦焊接是一种非常高效且高质的焊接方法，但在实际的操作中，常常会遇到故障。
这些故障通常是由于材料质量或工艺问题引起的。
如果能在操作时注意一些细节，如减少加热时间，特别是当处理薄材料时，就可以避免这些故障的发生，从而使得焊接更加成功。
机床工作常见问题及检修措施
机床工作常见问题及检修措施摘要：刀具振动是数控机床加工过程中一个普遍存在的问题。
当发生较严重的刀具振动现象时，往往伴有较大的噪声，进一步影响操作人员的情绪，严重影响生产效率。
此外，数控机床的振动现象也会导致加工零件的几何偏差，这会极大地影响加工零件的精度，最终在加工零件的表面会出现明显的振动线，从而降低加工质量。
为了防止振动现象的进一步扩大，文章分析了数控机床加工中刀具振动的原因，并提出了相应的处理措施，旨在减少数控机床加工中的刀具振动现象，提高加工质量，增强数控机床机械加工的能力。
关键词：数控机床加工；振刀原因；共振现象引言数控机床的刀具振动现象通常指的是数控机床在铣削、车削、钻削等加工过程中出现的刀具振动现象。
如果在切削过程中发生不必要的振动，会引起加工零件表面非常明显的波动。
数控机床的刀具振动引起的情况很多，如刀架整体型号不合理、机床使用条件或零件夹具不符合规定的使用标准等。
当数控机床在加工过程中出现非常明显的振动现象时，会使更多的线条出现在加工零件的表面，直接影响表面粗糙度，从而缩短加工工具的使用寿命，不仅会增加成本，而且会带来潜在的安全威胁。
在振动冲击后，加工后的零件会表现出明显的振动痕迹，整个痕迹会呈现出不规则的形状，影响整个加工物件的质量，并导致刀具两侧的不均匀磨损。
因此，有必要合理地处理数控机床加工中刀具振动的问题，并将其振幅控制在一个合理的范围内。
1.数控机床加工过程中振刀原因1.1刀具安装不合理刀具安装不合理，主要表现为工具安装的刚度和强度较差。
例如，刀杆的尺寸不符合规定的要求，导致加工过程中刀杆出现非常明显的颤振。
在较长时间的影响下，会使数控车床的尺寸块表面不够光滑。
当刀具被磨损时，会引起振动。
刀杆上安装的刀具材料一般包括碳、钼、铌、锆等。
如果机床上的刀具材料表面脱落，没有及时处理，就很容易引起刀具的振动。
也有一些因素会导致工具的振动。
例如，该刀具本身的质量并没有达到标准，或者由于刀具上安装了较大的内孔，造成内孔有大量碳沉积。
机床工具使用中的常见问题及解决方法
机床工具使用中的常见问题及解决方法机床工具作为一种重要的制造设备，广泛应用于各个行业中。
然而，在实际使用中，常常会遇到一些问题，可能会对工作效率和机床寿命造成不良影响。
本文将介绍机床工具使用中常见的问题，并提供相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些挑战。
一、工具磨损在机床工具的使用过程中，由于受到切削力和摩擦力的作用，工具会逐渐磨损。
工具磨损可能导致切削力增加、表面质量下降、工作精度偏差等问题。
解决方法：定期检查工具磨损情况，根据磨损程度及时更换工具。
此外，可采用涂层技术来延长工具的使用寿命，例如利用化学气相沉积技术，在工具表面形成陶瓷涂层，提高抗磨性和耐热性。
二、切削震动切削震动是指在切削过程中，因切削力和机床结构等因素引起的机床振动。
切削震动会导致加工质量下降、工具磨损加剧、加工效率降低等问题。
解决方法：合理设计工具和工件的切削参数，减小切削力；选择适当的切削方式，如采用多刃刀具、提高切削速度等；优化机床结构，增加刚度和阻尼性能，减少振动传递；在切削过程中使用合适的切削液，降低摩擦和热量。
三、热变形由于机床工具在高速切削过程中会受到高温作用，可能会引起工具和工件的热变形。
热变形会导致加工尺寸偏差、加工质量下降等问题。
解决方法：加强冷却措施，如增加切削液的供给量、采用内冷却切削工具等；选择合适的材料，提高工具的热稳定性；采用车削后磨削的方式，降低工具和工件受热变形的影响。
四、加工精度精度是机床工具加工过程中一个重要的指标，而在实际应用中往往难以满足要求。
加工精度问题主要包括尺寸偏差、表面粗糙度、圆度等方面。
解决方法：采用先进的数控技术，提高机床的定位精度和重复定位精度；选择合适的切削工具和切削参数，保证加工尺寸的精度；使用高质量的切削液和润滑油，提高加工表面的质量。
五、工具断裂机床工具在切削过程中，可能由于切削力过大或工具质量不合格等原因导致断裂。
工具断裂会导致生产停工、损失制造成本等问题。
机床工作常见问题及检修措施
机床工作常见问题及检修措施摘要:机床在日常的生产过程中，经常出现故障问题，这些问题使机床不能够完成生产运行，直接影响了生产效率，对生产带来经济损失的同时也对于机床造成损害，威胁到操作者的生命安全。
本文就机床工作的常见问题展开分析，针对相关的检修方法做出探索，为改良机床工作提供参考。
关键词:机床工作；常见问题；检修措施机床作为制造业的生产设备，其能否正常工作运行关系到机械生产是否得以顺利进行。
然而，在实际生产中，机床工作的故障频频发生，为了应对常见问题，就要对机床故障进行分析，为保障机床正常运转提供基础。
现有的机床工作常见问题主要体现为，工作环境不佳、维护保养欠缺、操作失误较多等问题，严重制约机床工作的顺利进行。
本文就相关内容进行探讨，以期规范化工作流程，提高工作效率。
一、机床工作的常见问题机床由机械、电气、内部组件构成，机床工作的常见问题主要产生于传动装置上，缺少对于机床的润滑大大降低了机床工作的使用精度。
机床内部包括线路以及电子开关，通过构建的调整可以优化检修，在进行机床检修的过程中，无法整个拆除，只能对机床的元件进行查看，设计检修流程，确保检修的彻底性。
检修无法对机床构建进行随意更换，零件的随意改变也会影响机床的配置，在更换零部件时，不得当的机床组装往往影响了正常工作，为了将内部零件进行更换，就要把相关参数进行详细记录，区分各类型的零部件，仔细分析机床工作产生问题的原因。
现有的机床工作问题无法针对机床的机械、电气、应用以及软件等多个组成部分进行探究，难以区分故障发生位置就进行检修。
此外，表面的故障得不到专业机床检修知识的运用，无法结合实际故障情况进行原因分析，目前机床维修存在未查清问题就进行维修的现象，运用粗犷的拆卸组件来完成问题的解决，而被退回的零部件大多是完好的。
机床工作涉及到若干参数、线组，极易受到人为影响，现有的检修不应该随意更换机床的参数设置，避免因为盲目换件造成的装配不当以及返工。
卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修—本科毕业论文
卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修摘要：摩擦焊接在零件加工工厂广泛使用，在气门加工中，以快速、灵活焊接过程稳定并且可复验焊接质量优异的特点已成为企业保证产品质量、提高生产效率和管理水平的关键设备之一。
但是要求它在实时控制的每一时刻都准确无误地工作。
任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿，降低生产效率。
所以在摩擦焊接机床运行，需要通过科学的方法、行之有效的措施，迅速判别故障发生的原因，找出解决这些问题的方法，对保证工程质量，提高产品生产率有着重要作用。
以保证后续加工按计划完成生产任务。
由于卧式气门摩擦焊接机床长时间处于运作状态，出现故障的频率较高，并且机械故障维修多而杂的问题, 造成机床在使用中出现难修护诊断的现象, 导致停机停产，要克服和消除这种现象, 就必须在使用中注意总结故障诊断与维修经验、提高设备维护人员的专业技能, 并且注意维护保养保障机床加工设备的完好和高效的运行。
关键词：摩擦焊接卧式气门摩擦焊接机床故障诊断维修维护保养第一章绪论1.1摩擦焊的概念1.1.1摩擦焊的概念在压力作用下，通过待焊界面的摩擦使界面及其附近温度升高，材料断面达到热塑性状态，伴随着材料产生塑性流变，通过界面的分子扩散和再结晶而实现焊接的固态焊接方法图1-1卧式气门摩擦焊接1.1.2基本信息摩擦焊通常由如下四个步骤构成：1、机械能转化为热能；2、材料塑性变形；3、热塑性下的锻压力；4、分子间扩散再结晶。
摩擦焊相较传统熔焊最大的不同点在于整个焊接过程中，待焊金属获得能量升高达到的温度并没有达到其熔点，即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相连接。
相对传统熔焊，摩擦焊具有焊接接头质量高——能达到焊缝强度与基体材料等强度，焊接效率高、质量稳定、一致性好，可实现异种材料焊接等。
摩擦焊接的起源可追溯到公元1891年，当时美国批准了这种焊接方法的第一个专利。
该专利是利用摩擦热来连接钢缆。
随后德国、英国、苏联、日本等国家先后开展了摩擦焊接的生产与应用。
对数控机床的常见故障诊断及维护
对数控机床的常见故障诊断及维护对数控机床的常见故障诊断及维护摘要：数控机床是集计算机技术、精密检测技术、控制技术和传动技术等多个领域的成果为一体的设备。
它随着社会的进步，结构也越来越复杂，其故障种类繁多也给维修人员带来了困难。
本文根据实际的维修经验，对数控机床的常见故障和维护方法进行介绍，以期为维修人员提供参考，从而更好的发挥数控机床的经济效益。
关键词：数控机床;故障诊断;维护1、数控机床常见故障的诊断1.1 主轴部分故障诊断1)主轴发热。
主要原因：主轴的预紧力过大;主轴长期工作造成了磨损或者是损坏;润滑油过少或者是变脏了。
排除方法：从新调整预紧力;更换轴承;更换新的润滑油;2)主轴工作时噪音。
主要原因：齿轮出现了磨损;传送带松弛或磨损;主轴组件之间动平衡不良。
排除方法：更换新的齿轮;调整传送带;重新设置主轴组件动平衡;3)刀具不能夹紧。
主要原因：碟形弹簧位移量太小或者失效;弹簧夹头损坏。
排除方法;调整或者更换碟形弹簧;更换弹簧夹头;4)主轴定向不准。
主要原因：定向磁铁位置松动。
排除方法：调整主轴定向磁铁位置。
1.2 导轨部分故障诊断1)导轨移动部件运动效果不好。
主要原因：导轨面研伤;导轨压板过紧。
排除方法：修复导轨研伤表面;调整压板与导轨间隙。
调整间隙的方法有：压板调整间隙;镶条调整间隙;压板镶条调整间隙。
以压板调整间隙为例：(a)修复刮研式 (b)镶条式 (c)垫片式2)直运动精度下降主要原因：机床导轨水平度发生弯曲;导轨表面磨损严重。
排除方法：调整机床安装水平度在0.02mm/1000之内;对导轨表面进行修复。
1.3 刀库和换刀装置故障诊断1)刀库不能转动主要原因：电机轴与刀库回转轴联轴器松动。
排除方法：紧固联轴器螺钉;2)机械手换刀速度过快或过慢主要原因：换刀气缸压力太高或太低或换刀节流阀开口太大或太小。
排除方法：调整换刀气动回路压力或流量;3)刀套不能夹紧刀具主要原因：刀套上调整螺钉松动或者是弹簧太松;换刀点产生变动。
卧式加工中心机床的维修方法
卧式加工中心机床的维修方法同学们，今天咱们来探讨一下卧式加工中心机床的维修方法，这可是个很有技术含量的事儿！当卧式加工中心机床出现问题的时候，咱们得先进行故障诊断。
这就像是医生给病人看病，得先找出病根在哪儿。
可以通过观察机床的运行状态，听听有没有异常的声音，看看有没有冒烟、发热等情况。
比如说，如果机床在运行时发出刺耳的摩擦声，那可能是某个部件磨损严重了；要是闻到一股烧焦的味道，可能是电路出了问题。
然后呢，对于电气系统的故障，咱们要检查电源、电线、电路板这些地方。
看看是不是电线断了，电源插头松了，或者电路板上的元件损坏了。
假设电源指示灯不亮了，那可能得先检查电源线路是不是正常连接，保险丝有没有烧断。
机械部件的维修也很重要。
比如导轨、丝杠、齿轮这些，如果磨损严重，可能会影响机床的精度和运行平稳性。
这时候就需要更换或者修复这些部件。
就像自行车的链条松了，骑起来就费劲，机床的这些机械部件出问题，加工出来的零件可能就不合格啦。
液压系统也是机床的关键部分。
要是液压油不足或者有泄漏，机床的动作可能就不正常。
所以要检查液压油的液位和密封性，及时补充或者修复泄漏的地方。
还有，控制系统的故障也比较常见。
可能是软件出了问题，或者是传感器失灵。
这时候可能需要重新安装软件，或者更换传感器。
机床的某个轴无法按照指令移动，那可能是传感器没有准确反馈位置信息，导致控制系统无法正常工作。
定期的保养和清洁也能减少机床故障的发生。
清理机床内部的灰尘、油污，给各个部件加润滑油，都能让机床运行得更顺畅。
举个例子，一台卧式加工中心机床经常出现加工精度不准确的问题。
经过仔细检查，发现是丝杠磨损严重，导致移动误差增大。
更换了丝杠之后，机床就恢复了正常的加工精度。
维修卧式加工中心机床需要我们细心观察、准确判断，根据不同的故障情况采取相应的维修方法。
这不仅需要一定的技术知识，还需要耐心和经验。
同学们，虽然这听起来有点复杂，但了解这些维修方法，对我们以后学习和了解机械加工会很有帮助哦！。
浅谈CA6140A卧式车床的维修
2016 届机械工程系专业机电设备维修与管学号 6学生姓名刘鹏飞指导教师孙志平完成日期2016年6月24日毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：浅谈CA6140A卧式车床的维修专业：机电设备维修与管理姓名：刘鹏飞毕业设计（论文）工作起止时间：毕业设计（论文）的内容要求：科学技术的发展，对机械产品提出了高精度高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。
CA6140A卧式车床是在CA6140卧式车床的基础上不断改进完善发展的新品种。
是现代机床技术水平的重要标志。
是衡量机械制造工艺水平的重要指标，因此，如何更好的使用机床是一个很重要的问题。
由于机床是一种价格昂贵的精密设备，因此，其维护更是不容忽视。
指导教师：孙志平2016年1月5日目录摘要 (1)引言 (2)第一章CA6140A卧式车床概述 (3)1.1 CA6140A卧式车床结构部件及功能 (3)1.2 CA6140A卧式车床的主要技术参数 (4)1.3 CA6140A卧式车床结构特点 (4)第二章CA6140A卧式车床分析与维修 (5)2.1、影响表面加工精度的故障 (5)2.1.1 车削外圆尺寸达不到要求 (5)2.1.2车削圆工件表面粗糙度达布到要求 (5)2.1.3 精车圆柱表面时出现混乱的波纹 (6)2.1.4 用小滑板移动动作精车时出现工件母线直线度降低或表面粗糙度值增大 (7)分析 (7)2.1.5 精车外径时圆周表面上固定的位置上有一节波纹 (7)2.1.6 工件精车端面后出现端面振摆超和有波纹 (7)2.1.7 对精车后的工件端面，车床表面直线度发生读数差值 (8)2.2、产生运动机械障碍的故障 (8)2.2.1 发生闷车现象 (8)2.2.2 发生切削自振现象 (8)2.2.3 停机后主轴有自转现象或制动时间太长 (9)2.2.4 主轴箱变速手柄杆指向转速数字的位置不准 (9)2.2.5 主轴箱某一挡或几挡转动噪声特别大 (9)2.2.6 溜板箱内自动进给手柄容易脱开 (10)2.3、润滑系统产生的故障 (10)2.3.1 主轴箱内窗不滴油 (10)2.3.2 主轴箱手柄座轴端漏油 (10)2.3.3 主轴箱轴端法兰盘处漏油 (11)2.3.4 溜板箱轴端漏油 (11)2.4、机床电气的安装与维修 (11)2.4.1 CA6140A型普通车床电力拖动特点 (11)2.4.2 CA6140A型普通车床的电气控制电路 (11)致谢 (13)参考文献 (14)摘要科学技术的发展，对机械产品提出了高精度高复杂性的要求，而且产品的更新换代也在加快，这对机床设备不仅提出了精度和效率的要求，而且也对其提出了通用性和灵活性的要求。
浅析机床机械故障维修的诊断及方法
浅析机床机械故障维修的诊断及方法浅析机床机械故障维修的诊断及方法数控机床在运行的过程中出现故障的概率逐年增加,其中机械故障又占有较大比重。
由于数控机床组成的复杂性,给诊断及维修工作带来了极大困难,也对维修人员提出了更高要求。
本文对数控机床常见的机械故障进行了分类与归纳,便于维修人员进行故障识别。
摘要：机床在工农业生产中发挥着巨大的作用，为确保机床正常工作，应对机床的机械部分进行经常性的检查，以便及时分析故障进行及时的维修。
本文对机床机械部分故障的诊断方法及维修进行了阐述。
关键词：机械部分;诊断方法;维修随着各类技术的高速发展，数控机床的生产精度越来越高，并得到了广泛的应用，并在机械加工中发挥着越来越重要的作用。
但是由于机械都是有寿命的，随着使用年限的增加以及维护不当等原因，就会使机床机械部分出现一定的问题，严重时会导致故障的发生。
1.机床机械部分故障的诊断方法机械故障及其分类，所谓机械故障，就是指机械系统(零件、组件、部件或整台设备乃至一系列的设备组合)因偏离其设计状态而丧失部分或全部功能的现象。
机械故障可以从不同的角度来分类：按原因、按性质。
按影响程度、按造成的后果、按发生的快慢、按发生的频次、按发生与发展的规律等。
机械故障诊断及其划分，所谓机械故障诊断，就是对机械系统进行监测和诊断，可以及时发现机器的故障和预防设备的恶性事故发生，从而避免人员的伤亡、环境的污染和巨大的经济损失。
还可以找出生产系统中的事故隐患，从而对机械设备和工艺进行改造，以消除事故隐患。
另外，是改革设备的维修制度，将传统的定期维修改变为预知维修，从而大大提高机械系统运行的安全性、可靠性和利用率。
机械故障诊断的基本环节，通常由以下几个基本环节组成。
确定运行状态监测的内容;建立测试系统;特征提取;状态识别、趋势分析、制定决策。
机床机械故障诊断方法，随着电子测试技术、信号处理技术以及计算机的迅猛发展，对机床机械故障诊断的方法已从传统的凭感觉器官和经验来判定故障的部位和原因，拓展到采用先进测试仪器和手段乃至故障诊断专家系统等现代化的故障诊断方法来对机械故障进行诊断和预测。
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卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修摘要：摩擦焊接在零件加工工厂广泛使用，在气门加工中，以快速、灵活焊接过程稳定并且可复验焊接质量优异的特点已成为企业保证产品质量、提高生产效率和管理水平的关键设备之一。
但是要求它在实时控制的每一时刻都准确无误地工作。
任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产停顿，降低生产效率。
所以在摩擦焊接机床运行，需要通过科学的方法、行之有效的措施，迅速判别故障发生的原因，找出解决这些问题的方法，对保证工程质量，提高产品生产率有着重要作用。
以保证后续加工按计划完成生产任务。
由于卧式气门摩擦焊接机床长时间处于运作状态，出现故障的频率较高，并且机械故障维修多而杂的问题, 造成机床在使用中出现难修护诊断的现象, 导致停机停产，要克服和消除这种现象, 就必须在使用中注意总结故障诊断与维修经验、提高设备维护人员的专业技能, 并且注意维护保养保障机床加工设备的完好和高效的运行。
关键词：摩擦焊接卧式气门摩擦焊接机床故障诊断维修维护保养第一章绪论1.1摩擦焊的概念1.1.1摩擦焊的概念在压力作用下，通过待焊界面的摩擦使界面及其附近温度升高，材料断面达到热塑性状态，伴随着材料产生塑性流变，通过界面的分子扩散和再结晶而实现焊接的固态焊接方法图1-1卧式气门摩擦焊接1.1.2基本信息摩擦焊通常由如下四个步骤构成：1、机械能转化为热能；2、材料塑性变形；3、热塑性下的锻压力；4、分子间扩散再结晶。
摩擦焊相较传统熔焊最大的不同点在于整个焊接过程中，待焊金属获得能量升高达到的温度并没有达到其熔点，即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相连接。
相对传统熔焊，摩擦焊具有焊接接头质量高——能达到焊缝强度与基体材料等强度，焊接效率高、质量稳定、一致性好，可实现异种材料焊接等。
摩擦焊接的起源可追溯到公元1891年，当时美国批准了这种焊接方法的第一个专利。
该专利是利用摩擦热来连接钢缆。
随后德国、英国、苏联、日本等国家先后开展了摩擦焊接的生产与应用。
我国是世界上研究摩擦焊接最早的国家之一，早在1957年就实验成功了铝—铜摩擦焊。
多年来，摩擦焊接以其优质、高效、节能、无污染的技术特色，深受制造业的重视，特别是不断开发出摩擦焊接的新技术，如超塑性摩擦焊接、线性摩擦焊接、搅拌摩擦焊接等，使其在航空、航天、核能、海洋开发等高技术领域及电力、机械制造、石油钻探、汽车制造等产业部门得到了愈来愈广泛的应用。
1.1.3摩擦焊的优点摩擦焊的优点是，可以将不同的材料（钢/黄铜、钢/铜、钢/铝、铝/陶瓷……）相互连接在一起。
应用示例有内燃机气门、钻杆、液压组件、压印辊、轴支架等等。
摩擦焊的热影响区域明显小于其它焊接工艺。
因此在焊接区域不会形成熔体。
摩擦焊接是一种全自动焊接过程。
一旦确定了正确的焊接参数，技工即可操纵焊机工作。
其优点可概括如下：（1）、快速、灵活；（2）、焊接过程稳定并且可复验；（3）、焊接质量优异，不必依赖熟练焊工；（4）、可将准备工作量降到最低；（5）、无需焊剂或保护气体；（6）、对环境有利，不会产生焊接烟气或其它气1.1.4分类摩擦焊技术经过长年的发展，已经发展出很多种摩擦焊接的分类：摩擦螺柱焊、摩擦堆焊、第三体摩擦焊、嵌入摩擦焊、惯性摩擦焊、搅拌摩擦焊、径向摩擦焊、线性摩擦焊和摩擦叠焊等。
摩擦焊工艺方法已由传统的几种形式发展到二十多种，极大地扩展了摩擦焊接的应用领域。
被焊零件的形状由典型的圆截面扩展到非圆截面(线性摩擦焊)和板材(搅拌摩擦焊)，所焊材料由传统的金属材料拓宽到粉未合金、复合材料、功能材料、难熔材料，以及陶瓷—金属等新型材料及异种材料领域。
1.2技术原理焊前，待焊的一对工件中，一件夹持于旋转夹具，称为旋转工件，另一件夹持于移动夹具，称为移动工件。
焊接时，旋转工件在电机驱动下开始高速旋转，移动工件在轴向力作用下逐步向旋转工件靠拢，两侧工件接触并压紧后，摩擦界面上一些微凸体首先发生粘接与剪切，并产生摩擦热。
随着实际接触面积增大，摩擦扭矩迅速升高，摩擦界面处温度也随之上升，摩擦界面逐渐被一层高温粘塑性金属所覆盖。
此时，两侧工件的相对运动实际上已发生在这层粘塑性金属内部，产热机制已由初期的摩擦产热转变为粘塑性金属层内的塑性变形产热。
在热激活作用下，这层粘塑性金属发生动态再结晶，使变形抗力降低，故摩擦扭矩升高到一定程度(前峰值扭矩)后逐渐降低。
随着摩擦热量向两侧工件的传导，焊接面两侧温度亦逐渐升高，在轴向压力作用下，焊合区金属发生径向塑性流动，从而形成飞边，轴向缩短量逐渐增大。
随摩擦时间延长，摩擦界面温度与摩擦扭矩基本恒定，温度分布区逐渐变宽，飞边逐渐增大，此阶段称之为准稳定摩擦阶段。
在此阶段，摩擦压力与转速保持恒定。
当摩擦焊接区的温度分布、变形达到一定程度后，开始刹车制动并使轴向力迅速升高到所设定的顶锻压力此时轴向缩短量急骤增大，并随着界面温度降低，摩擦压力增大，摩擦扭矩出现第二个峰值，即后峰值扭矩。
在顶锻过程中及顶锻后保压过程中，焊合区金属通过相互扩散与再结晶，使两侧金属牢固焊接在一起，从而完成整个焊接过程。
在整个焊接过程中，摩擦界面温度一般不会超过熔点，故摩擦焊是固。
1.2.1焊接过程擦焊接过程包括四个阶段1、将焊接工件近焊接环；2、使焊接工件与填充环接触，并使焊接环开始旋转；3、轴向压力开始上升，从而使温度升高，直至达到锻造温度；4、焊接环停止旋转并施以最后的锻造力。
第二个阶段为干摩擦阶段，此时使焊接组件在最初的低压下开始接触，以清理端面，使之达到预热程度，并在第三个阶段开始之前减小摩擦系数。
本阶段需要持续一段时间。
因为此时摩擦系数颇大，故需颇大的功率来旋转焊接圆环。
第三阶段压力开始升高，焊接组件之间的摩擦加大。
施焊材料变得脆弱并呈现 - 流淌 - 状态，即形成 - 烧化 - 的现象。
材料的 - 熔化 - 使污物从焊缝界面上清除掉。
，当预先设置的短管到达限定的位置时，本阶段的工作结束，旋转应尽可能快的停止。
第四个阶段即最后一个阶段，压力会上升到足以使焊接组件达到能锻接在一起的程度。
由于没有热输入，该阶段可对接合件进行附加的机械加工，以促进显微组织的进一步精细化。
可借助液压缸或气动锤冲击管端的方式施加锻造压力。
本阶段一旦结束，焊接过程便宣告完成，便可将焊接工件立即拆卸。
图1-2 焊接过程图1.3应用摩擦焊接以其优质、高效、节能、无污染的技术特色，在航空、航天、核能、兵器、汽车、电力、海洋开发、机械制造等高新技术和传统产业部门得到了愈来愈广泛的应用。
下面以摩擦焊接在航空航天工业与汽车工业中的应用举例说明。
(1)航空航天工业随着现代高性能军用航空发动机的不断更新，其主要性能指标——推重比亦不断提高。
同时对发动机的结构设计、材料及制造工艺均提出了更高的要求。
从70年代起，以美国GE公司为代表，在军用航空发动机转子部件（盘+盘、盘+轴）制造中，率先成功地采用了惯性摩擦焊接技术。
GE公司生产的TF39航空发动机的16级压气机盘；CMF56航空发动机的1-2级，4-9级，以及压气机轴；F101航空发动机的1-3级盘与鼓及前轴颈，5-9级盘与鼓及后轴颈等均采用了摩擦焊接工艺，有的还采用了粉末冶金—等温锻造—摩擦焊接组合工艺。
API(Udimet700、Astroloy)、In100和René95及In718之类的粉末高温合金盘已成功地采用了惯性摩擦焊接，其焊接接头性能可达到母材的水平。
美国Textron Lycoming公司生产的新型大功率T55涡轮喷气发动机的前盘与前轴、后轴的连接都是采用盘+轴一体的摩擦焊接结构。
P&W公司将摩擦焊接列为80年代发动机制造中的五项重大焊接技术之一；德国MTU公司正在开展高压压气机转子等大型部件的摩擦焊接技术研究；法国海豚发动机也将摩擦焊接推广应用于减速器锥形齿轮的焊接，等等。
国外一些先进的航空发动机制造公司已将摩擦焊接作为焊接高推重比航空发动机转子部件的主导的、典型的和标准的工艺方法。
普遍认为摩擦焊是可靠、再现性好和可信赖的焊接技术。
在飞机制造中，摩擦焊接也展现了新的应用前景。
AISI4340超高强度钢因其具有高的缺口敏感性和焊接脆化倾向，当用来制造飞机起落架时，国外规定不允许采用熔化焊接方法施焊，已成功地进行了4340管与4030锻件起落架、拉杆的摩擦焊接。
此外，直升飞机旋翼主传动轴的NitralloyN合金齿轮与18%高镍合金钢管轴的焊接、双金属飞机铆钉、飞机钩头螺栓等均采用了摩擦焊接，这表明摩擦焊接技术已渗透到了飞机重要承力构件的焊接领域。
某航天飞机三部发动机上1800个高温合金喷射器柱全部是由摩擦焊接方法焊接到发动机上的。
(2)汽车工业国外在汽车零配件规模化生产中，摩擦焊接技术占有较重要的地位。
据不完全统计，美国、德国、日本等工业发达国家的一些著名汽车制造公司，已有百余种汽车零配件采用了摩擦焊接技术。
国内外在发动机双金属排气阀生产中广泛采用了摩擦焊接技术将NiCr20TiAl（Nimonic 80)、5Cr21Mn9Ni4(21-4N)、4Cr14Ni14W2Mo之类的高温合金或奥氏体型耐热钢盘部与4Cr9Si2、4Cr10Si2Mo之类的马氏体型不锈耐热钢杆部连接起来形成整体排气阀，特别适合于空心阀的制造。
采用锻焊复合结构取代整体锻造生产汽车半轴在国外已得到广泛应用。
另外，汽车及工程机械上风扇轴支座组件、空心后轴、前悬架、自动变速器输出轴、无变形飞轮齿圈、发电机支座、粘性传动风扇联轴节、起动机小齿轮组件、速度选择轴、变扭器盖、汽车液压千斤顶、转向节、司机侧气囊充气器、万向节组件、凸轮轴、水泵毂和轴、直接离合器鼓和毂组件、后桥壳管、倾斜转向轴、叉、冷却风扇电机壳体和轴、等速万向节、连轴齿轮、变扭器盖、传动轴、叉、涡轮传动轴、中央轴、涡轮增压器、乘客侧气囊充气器、汽车用扁尾套筒第二章卧式气门摩擦焊接机床常见故障以及维修2.1 卧式气门摩擦焊接机床操作指导书2.1.1设备要求1.先启动液压电动机30秒后再启动主轴电动机，主轴电动机启动后等待60秒.2.按照附件如《01—1337附件摩擦焊接参数设置表》对设备进行设置并确认。
3.打开冷却循环水，检查加工气门的压力设置参数是否与规定要求相符。
4.按照不同的产品选取相应的德干部箭头和头部夹头的加持直径必须与头部杆部一致。
5调节杆部的上料结构，使之能顺利的将棒料送入头部。
6.将所有按钮旋转至在、自动加工状态，按START键进行加工。
7.设置时杆部应伸出夹头10~11mm，头部9~10mm，如不拉飞边，则头部伸出夹块5mm以上即可。
2.1.2操作内容及注意事项(1).操作前戴好劳动防护用品，检查机械，电器，防护装置以及工装夹具，量具的情况，控制系统必须处于完美状态，发现问题要及时处理，再进行操作。