PVC悬浮聚合釜

绪论 (3)
1.1聚氯乙烯概述 (3)
1.2聚氯乙烯应用，改性与发展 (4)
1.2.1 PVC性能及应用 (4)
1.3 聚氯乙烯的生产方法 (7)
1.3.1 悬浮法 (8)
1.3.2 乳液聚合法 (9)
1.4 悬浮聚合的反应设备 (10)
1.5 国内外聚合釜技术的发展历程 (11)
第一章聚氯乙烯聚合装置设计 (14)
1.1设计任务书 (14)
1.1.1设计任务 (14)
第二章物料衡算 (15)
2 聚合釜物料衡算 (15)
2.1 物料衡算的计算依据 (15)
2.2 聚合釜物料衡算 (16)
第三章反应釜及其配件 (17)
3.1 釜的内径和高度[5] (17)
3.2 封头的设计 (18)
3.3 内筒体和内筒体封头壁厚 (19)
3.4 夹套的设计[8] (19)
3.4.1 夹套的直径 (20)
3.4.2 夹套的高度 (20)
3.4.3 夹套的厚度 (20)
3.4.4 夹套封头及其厚度[6] (21)
3.4.5 传热面积的计算 (22)
3.5 人孔的设置 (23)
3.6 视镜的设计[6] (23)
3.7 法兰的设计 (24)
3.8 支座的选择 (24)
第四章生产周期 (25)
4.1 聚合反应时间的计算 (25)
4.1.1 速率常数的计算： (26)
4.1.2 引发剂浓度的计算 (27)
4.1.3 聚合时间的计算 (27)
4.2 辅助时间的计算 (28)
4.2.1 加热时间 (28)
4.3 生产周期 (29)
第五章搅拌设备 (29)
5.1 搅拌桨叶宽度及层数的选取[13] (30)
5.2 挡板 (30)
5.3 桨叶叶轮转速 (30)
5.4 搅拌功率 (31)
5.5 搅拌轴直径的计算与校核 (33)
5.5.1 搅拌轴直径[15] (33)
5.6 搅拌系统的传动装置 (33)
5.6.1 减速机的选择[16] (33)
5.6.2 密封装置的选择 (34)
5.6.3 电机功率N e的计算 (35)
5.6.4 传动装置的选择 (35)
第六章泵和管道 (35)
6.1 进出料泵的选择 (35)
6.2 管的选择 (36)
6.2.1 加水管的选择 (36)
6.2.2 加料管的选择 (37)
6.2.3 出料管的选择 (37)
第七章热量衡算 (37)
7.1 反应热量计算 (37)
7.2 传热面积的校核： (38)
参考文献 (40)
心得体会 (41)
一．设计题目：聚氯乙烯悬浮聚合反应釜的设计
二．设计任务：
1.主要原料名称：氯乙烯（99.98%），去离子水，过氧化二碳酸二基
己酯，偶氮二异丁腈，聚乙烯醇，羟丙基甲基纤维素，分散剂，
其他助剂。

2.产品要求：平均聚合度：1300；挥发度≤0.3%；平均粒径：80目；
表观密度≥0.42g/ml；残留氯乙烯：≤10mg/kg。

3. 生产能力：年产2700吨聚氯乙烯
4. 已知条件：反应时间：51℃；压力：0.70MPa；最终转化率：90%；
最大反应速率/平均反应速度=1.5；反应温度下，体系的黏度：
1.4mPa·s；恒压热容：4186.8J/Kg；转化率70%时，聚合物相中
溶有质量分数为30%的单体；装料系数：0.75；聚合物相中，单体
的临界体积分率/单体的自由体积分率=0.75。

三．设计要求：
1.图纸
(1) 工艺设计：工艺流程图，A3；
(2) 设备设计：设备总装图，A3。

2.设计说明书
(1)设计任务书及原始资料；
(2)设计概述：设计依据、原理、涉及结果概述；
(3)工艺计算：物料恒算、热量恒算、设备选型；
(4)非定型设备设计；
(5)设计评价：自我评价优缺点、创新性、可靠性。

四．参考文献：
《化工原理》，《悬浮聚合》，《聚合物合成工艺学》，《化工设备
机械设计基础》，《聚合反应工程》等。

五．时间安排：
第一周：文献检索、工艺计算；
第二周：草图、书写设计说明书；
第三周：完成正式图纸，打印、装订。

绪论
1.1聚氯乙烯概述
聚氯乙烯本色为微黄色半透明状，有光泽。

透明度胜于聚乙烯、聚丙烯，差于聚苯乙烯，随助剂用量不同，分为软、硬聚氯乙烯，软制品柔而韧，手感粘，硬制品的硬度高于低密度聚乙烯，而低于聚丙烯，在屈折处会出现白化现象。

常见制品：板材、鞋底、玩具、门窗、电线外皮、文具等。

是一种使用一个氯原子取代聚乙烯中的一个氢原子的高分子材料。

聚氯乙烯是乙烯基聚合物中最主要的品种，其产量曾占世界合成树脂的第一位，现在其产量仅次于各种聚乙烯的总产量。

聚氯乙烯的分子结构通式是
，分子量约4～15万。

聚氯乙烯制品种类的多样化是其它塑料品种所不及的，它的用途广泛，既可用作绝缘材料、防腐蚀材料、日用品材料，又可用作建筑材料、农用材料。

氯乙烯原料来源充沛、价格低廉，所以聚氯乙烯是得到广泛应用的通用塑料品种之一。

PVC具有优良的耐化学腐蚀性、电绝缘性和阻燃性，质量轻，机械强度高，易加工，可用于生产建筑材料、包装材料、电子材料、日用消费品等，广泛应用于工业、农业、建筑、交通运输、电力电讯和包装等各领域。

聚氯乙烯塑料一般可分为硬质和软质两大类。

硬制品加工中不添加增塑剂，而软制品则在加工时加入大量增塑剂。

聚氯乙烯本来是一种硬性塑料，它的玻璃化温度为80～85℃。

加入增塑剂以后，可使玻璃化温度降低，便于在较低的温度下加工，使分子链的柔性和可塑性增大，并可做成在常温下有弹性的软制品。

常用的增塑剂是邻苯二甲酸二辛酯。

一般软质聚氯乙烯塑料所加增塑剂的量为聚氯乙烯的30%～70%。

除增塑剂外，为了改善其使用和加工，在加工时还需要添加稳定剂、润滑剂、着色剂、填料等。

聚氯乙烯超过100℃则会逐渐分解出HCl,光线作用下会逐渐老化降解变黄，软化点较低，机械性能较差。

但由于它可以与许多添加剂，特别是增塑剂，稳定剂，润滑剂混融性好，可加工为硬质及软质的各种塑料。

是应用广泛的通用材料之一[1]。

聚氯乙烯为低毒物质，其侵入的途径有：呼吸道，食道。

健康危害：急性毒性表现为麻痹作用，长期接触可引起氯乙烯病。

急性中毒：轻度中毒时，病人出现眩晕，胸闷，嗜睡，步履蹒跚等；严重时，可发生昏迷、抽搐，甚至造成死亡。

皮肤接触氯乙烯液体可致红斑、水肿、肝功能异常、消化功能障碍、雷诺式现象及肢端溶骨症。

皮肤可出现干燥，皲裂。

脱屑等等。

可致肝细胞肿瘤。

环境危害：氯乙烯在环境中能参与光化学烟雾反应。

燃爆危险：本品为易燃，致癌物。

1.2聚氯乙烯应用，改性与发展
1.2.1 PVC性能及应用
悬浮法PVC树脂为直径100～180μm的颗粒，聚合度依各牌号而定。

PVC 大分子中大量的氯原子赋予了聚合物以较大的极性和刚性。

PVC 不溶于非极性溶剂，耐酸、碱性好，可作防腐材料。

PVC电气性能优良，广泛用作绝缘材料。

PVC分子间结合力较强，受热后易放出HCl,纯碎的PVC树脂不能直接加工使用，必须加入各种添加剂配料后制成各种塑料制品，PVC塑料性能多样化，可制成硬质、半硬质和软质制品。

PVC加工成型容易，可以方便地用挤出、吹塑、压延、注射等方法加工成各种管材、棒材、薄膜等。

总之，聚氯乙烯是一种综合性能良好，价格低廉，用途极广的聚合物，是当前得到广泛应用的热塑性塑料的重要品种之一[3]。

聚氯乙烯可分为软聚氯乙烯和硬聚氯乙烯。

其中硬聚氯乙烯大约占市场的2/3，软聚氯乙烯占1/3。

软聚氯乙烯一般用于地板、天花板以及皮革的表层，但由于软聚氯乙烯中含有柔软剂(这也是软聚氯乙烯与硬聚氯乙烯的区别)，容易变脆,不易保存，所以其使用范围受到了局限。

硬聚氯乙烯不含柔软剂，因此柔韧性好，易成型，不易脆，无毒无污染，保存时间长，因此具有很大的开发应用价值。

PVC树脂可以采用多种方法加工成制品，悬浮聚合的PVC树脂可以挤出成型、压延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或压塑成型。

分散型树脂或糊
树脂通常只采用糊料涂布成型，用于织物的涂布和生产地板革。

糊树脂也可以用于搪塑成型、滚塑成型、蘸塑成型和热喷成型。

发达国家PVC树脂的消费结构中主要是硬制品，美国和西欧硬质品占大约2/3的比例，日本占55%；硬质品中主要是管材和型材，占大约70～80%。

PVC 软制品市场大约占全部PVC市场的30%，软制品主要包括织物的压延和涂层、电线电缆、薄膜片材、地面材料等。

硬质品PVC树脂近年来增长比软制品快。

在全世界范围内一半以上的PVC树脂用于与建筑有关的市场，使PVC行业容易受到经济的波动影响。

建筑领域是PVC树脂增长最快的市场，1986～1996年美国PVC树脂在建筑市场的增长率为6%/年，在其它市场中的增长率仅为1.4%/年。

1986年美国PVC树脂在建筑市场中的分额为64%，1996年增加到73%，预计2001年将增加到76%，增长最快的用途是管材、板壁、和门窗等。

近几年我国聚氯乙烯硬制品应用份额也有增长趋势，管材、型材和瓶类所占份额由1996年25%增长到1998年的40%，但至今我国聚氯乙烯的应用还是软制品的份额较多。

1998年软制品占PVC总用量的51%（其中薄膜为20%，塑料鞋10%，电缆料5%，革制品11%，泡沫和单板等5%），硬制品占40%（其中板材16%，管材9%，异型材8%，瓶3%，其它4%），地板墙纸等占9%。

聚氯乙烯塑料一般可分为硬质和软质两大类。

硬制品加工中不添加增塑剂，而软制品则在加工时加入大量增塑剂。

聚氯乙烯本来是一种硬性塑料，它的玻璃化温度为80～85℃。

加入增塑剂以后，可使玻璃化温度降低，便于在较低的温度下加工，使分子链的柔性和可塑性增大，并可做成在常温下有弹性的软制品。

常用的增塑剂有邻苯二甲酸二辛酯、邻酯。

一般软质聚氯乙烯塑料所加增塑剂的量为聚氯乙烯的30%～70%。

聚氯乙烯在加工时添加了增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、填料之后，可加工成各种型材和制品。

其用途如下：
⑴一般软塑料制品。

利用挤出机可以挤成软管、塑料线、电缆和电线的包皮。

利用注射成型的方法并配合各种模具，可制成塑料凉鞋、鞋底、拖鞋等。

⑵薄膜。

利用压延机可将聚氯乙烯制成规定厚度的透明或着色薄膜，用这种方法生产的薄膜称为压延薄膜。

也可以将聚氯乙烯的粒状原料利用吹塑成型机吹制成薄膜，用这种方法生产的薄膜称为吹塑薄膜。

聚氯乙烯塑料薄膜上可以印花
（如印制包装装潢图案和商标等）。

薄膜的用途很大，可以通过剪裁、热合方法加工成包装袋、雨衣、桌布、窗帘、充气玩具等。

宽幅的透明薄膜可以建造温室和塑料大棚，或者用作地膜。

⑶涂层制品。

将聚氯乙烯糊状涂料涂敷在布或纸上，然后在100℃以上将它们塑化，就可制成有衬底的人造革。

如果将聚氯乙烯软片用压延机直接压延成有一定厚度时，就制成无衬底的人造革，可压出各种花纹。

人造革用于制造皮包、皮箱、沙发和汽车的座垫、地板革以及书的封面等。

⑷泡沫塑料。

软质聚氯乙烯在混炼时加入适量的发泡剂，经发泡成型法可制成泡沫塑料，用做泡沫拖鞋、凉鞋、鞋垫、坐垫和防震缓冲的包装材料，也可以用挤出机制成低发泡硬质板材，可代替木材作为建筑材料。

⑸利用热成型法可将聚氯乙烯制成薄壁透明容器，或用于真空吸塑包装材料。

这种方法制成的片材也是优良的装饰材料。

⑹糊状制品。

将聚氯乙烯分散在液体增塑剂中，使其溶胀和塑化成增塑溶胶，再加入乳液（一种胶粘剂）、稳定剂、填料、着色剂，经过充分搅拌，脱气泡后，可配制成聚氯乙烯糊状制品，可用浸渍法、浇铸法、搪塑法涂敷在各种制品表面，起保护（防腐蚀）、美化作用。

⑺硬管和板材。

聚氯乙烯中加入稳定剂、润滑剂和填料，经过混炼之后，可用挤出机挤成各种口径的硬管、异形管、波纹管，用做下水管、引水管、电线套管或楼梯扶手。

用压延法制成的聚氯乙烯薄片经重叠热压，可制成各种厚度的硬质板材，它可以切割成所需形状，然后利用聚氯乙烯焊条用热空气流焊接成各种耐化学腐蚀的贮槽、通风管道和各种形状的容器、反应罐。

⑻门窗。

它可用硬质聚氯乙烯异形材料组装而成，已经和木门窗、钢窗、铝合金门窗共同占领了建筑市场。

中国聚氯乙烯工业有着广阔的发展前景,中国地大物博、人口众多,为聚氯乙烯产品提供了广大的市场。

在进入21世纪以后,我们要学习和借鉴国外的先进技术和发展模式,结合我国的具体情况,发展我国的聚氯乙烯工业。

我们要发挥全行业的力量,克服前进过程中的各种困难,一定能够在较短的时间内赶上世界聚氯乙烯工业的先进水平。

总的来说聚氯乙烯广泛应用于建材、包装、医药、化工、纺织、家电、消防、食品等诸多行业。

其中建材行业占的比重最大，为60%，其次是包装行业，还有其他若干小范围应用的行业。

发展史及现状：
氯化乙烯基最初是在1835年在Justus von Liebig实验室合成出来的。

而聚氯乙烯是由Baumann在1872年合成的。

但是直到20世纪20年代才在美国生产出了第一个聚氯乙烯的商业产品，在接下来的20年内欧洲才开始大规模生产。

据统计，2004年全球PVC产能达到3500万吨，产量为2920万吨，我国聚氯乙烯生产企业总数有80多家，2004年国内PVC树脂生产量为503.2万吨，年生产能力约为650万吨，2004年新增产能140多万吨。

预计到2005年底我国聚氯乙烯生产能力将超过950万吨，净增长300万吨。

其中乙烯法占30％（含进口单体），电石法占70％。

截止到2005年6月底国内PVC实际生产量为295.41万吨，与去年同期相比增长率为21.7％。

2005年上半年进口量为79.7万吨，表观消费量为372.6万吨。

根据海关数据显示，2010年12月中国PVC纯粉进口量为139297吨，环比显著增长21%，同比显著增长36%。

去年1-12月份PVC纯粉进口量累计为1199119吨，累计同比减少26.4%。

(二) PVC的改性
聚氯乙烯树脂热稳定性差，使加工性能恶化、制品性能下降。

另外PVC的抗冲性、耐老化性、耐寒性能等均较差。

为此须对PVC树脂进行改性，以提高PVC 制品的应用性能和扩大其使用范围。

PVC的改性方法很多，主要有改变聚氯乙烯大分子链结构；氯乙烯与其它单体共聚合；聚氯乙烯与增强材料及其他配合剂的复合；聚氯乙烯与其它聚合物共混等方法。

经过共混改性后的PVC共混树脂，抗冲性、耐热性、耐侯性和加工性都可得到改善。

1.3 聚氯乙烯的生产方法
氯乙烯聚合一般按自由基机理进行。

PVC树脂的生产方法主要采用悬浮聚合法，世界范围内统计，悬浮法树脂约占PVC树脂总产量的75%左右，10%左右
的PVC树脂是采用本体聚合法生产，15%PVC树脂用乳液聚合或微悬浮聚合法生产，该法生产的树脂特称为PVC糊树脂。

我国PVC树脂的生产94%采用悬浮法，其余为乳液或微悬浮法，本体聚合仅个别工厂生产[2]。

1.3.1 悬浮法
悬浮聚合法是工业生产PVC树脂的主要方法，产品为100～150μm直径的多孔性颗粒，称为S-PVC。

乳液聚合法和微悬浮聚合法，经喷雾干燥后的产品是20～40μm的PVC次级粒子，称为E-PVC，它是初级粒子的聚集体，可在增塑剂中生成糊状悬浮液，称为糊用树脂。

根据分散剂的不同，S-PVC树脂颗粒有紧密型和疏松型。

用明胶作为分散剂得到规整圆球状的紧密型树脂，由于不易吸收增塑剂，现在基本被淘汰。

采用部份水解的聚乙烯醇和水溶性纤维素衍生物作分散剂，可得到多孔性不规整的疏松型树脂，这是目前PVC树脂主要品种。

聚合工艺 :
单体：氯乙烯单体，由乙烯氧化法和乙炔法生产，单体纯度要求大于99.98%。

去离子水：反应介质水。

分散剂：主分散剂是纤维素醚和部分水解的聚乙烯醇。

如甲基纤维素（MC）、羟丙基甲基纤维素（HPMC）等。

主分散剂起控制颗粒大小的作用。

助分散剂是小分子表面活性剂和低水解度的聚乙烯醇，可以提高颗粒中的孔隙率。

引发剂：目前主要用复合型的引发剂。

选择在反应温度下引发剂的半衰期为2小时，以达到匀速聚合的要求。

选用过氧化二月桂酰、过氧化二环己酯、过氧化二（十六酯）等。

其它助剂：链终止剂双酚A，叔丁基邻苯二酚等及链转移剂硫醇。

另外还需加入防粘釜剂和抗鱼眼剂。

工艺条件：氯乙烯悬浮聚合温度为45～65℃，要求严格控制在±0.2℃。

由于氯乙烯易发生单体链转移反应，因此在生产中，主要由温度来控制分子量。

聚合时间4～8小时。

1.3.2 乳液聚合法
氯乙烯的乳液聚合法主要用来生产聚氯乙烯糊树脂。

工业生产分为二阶段，第一阶段是氯乙烯单体经乳液聚合生成聚氯乙烯胶乳，乳胶粒径为0.1～3μm。

第二阶段是将PVC乳胶经喷雾干燥得到聚氯乙烯糊树脂，它是由初级粒子聚集而得到的直径为1 ～100μm 的次级粒子。

次级粒子与增塑剂混合后形成不沉降的聚氯乙烯增塑糊。

聚氯乙烯胶乳的生产方法：
第一：无种子乳液聚合典型的乳液聚合法，由乳化剂和引发剂用量控制初级乳胶粒子的粒径及其分布，得到单分散性的，粒径小于0.1μm的初级粒子。

该法生产的树脂糊粘度高，只适用于特殊要求的场合或用于涂布。

第二：种子乳液聚合制得粒径1.0μm左右的胶乳的最常用的生产方法。

乳胶粒的大小主要取决于所用种子的粒径大小，同时在生产工艺上严格控制聚合条件，减少新粒子产生。

例如采用复合乳化剂体系，连续或半连续操作法，控制乳化剂加料速度等方法，来控制乳胶粒的粒径。

第三：微悬浮聚合使用油溶性引发剂，将它溶于单体中，并加入适量表面活性剂/难溶助剂的混合物，通过机械方法使单体在水中分散为1μm左右的微小液滴，进行聚合生成粒径为0.2～1.2μm的稳定的聚氯乙烯胶乳。

微悬浮聚合选用复合乳化剂一般由十二醇硫酸钠和十六醇的组合最合适，两者用量的摩尔比是1 ：1～1 ：3。

采用间歇法一次投料的生产工艺，其工艺流程等与种子乳液法基本相同。

工业生产中以种子乳液聚合和微悬浮聚合为主。

操作方式有间歇法、半连续法和连续法三种
工艺流程：
氯乙烯悬浮聚合大多采用间歇操作。

首先将去离子水经计量后加入反应釜中，在搅拌下继续加入分散剂水溶液及各种助剂，密闭抽真空，接着加计量好的氯乙烯和引发剂。

加料毕开始升温到规定温度，聚合反应开始。

聚合过程中要通冷水控制反应温度，当聚合釜内压力降到0.50～0.65MPa时，加入链终止剂结束反应。

聚合终止后，泄压，将未聚合的单体排入气柜回收再使用。

脱除单体后的物料经离心分离、洗涤、干燥后即得到聚氯乙烯树脂。

1.4 悬浮聚合的反应设备
聚合反应器按其型式可分为釜式、塔式、管式和特殊型四种。

据统计在聚合物生产中约有70%采用搅拌釜，这是应用最广的聚合反应器。

而塔式，特殊性聚合反应器则主要用于高粘度聚合体系中。

釜式聚合反应器是一种形式多变的反应聚合装置，它广发应用于低粘度的悬浮聚合过程，乳液聚合过程。

也能用于高粘度的本体聚合和溶液聚合过程。

从操作方式来看它能进行间歇、半连续、单釜和多釜连续操作，以满足不同聚合过程的要求。

为了保证釜中物料的流动、混合与传热，液滴的分散或固体物料的均匀悬浮，釜中设有搅拌装置。

対低粘度的系统主要使用平浆式、推进式、涡轮式、三叶后掠式及布鲁马金式桨叶，当与各类挡板配合使用时可获得所需的剪切与循环作用。

对高粘度体系主要使用锚式、螺带、带导流筒的螺杆桨叶以及特殊形式的桨叶。

釜式反应器的除热主要是采用夹套和各种内冷构件，如蛇管、内冷挡板等。

使用内冷构件时应充分注意是否会产生物料的混合死角以及是否会引起物料粘附于器壁，构件表面和粒子间的凝聚等问题。

在上述除热手段还不足以去除反应热时，可采用单体或溶剂的蒸发来除热，或使用物料釜外循环冷却，冷进料等方式。

其中立式釜式聚合反应器以立式最为常见，如日本信越的127m3聚合釜、古德里奇的70m3聚合釜、吉林化工机械的45 m3聚合釜、锦西化工机械的LF70型70 m3聚合釜。

但随着聚合反应器的大型化，为了减少搅拌轴的振动和提高密封性能，可将底伸式搅拌装置改为底伸式。

1.5 国内外聚合釜技术的发展历程
我国聚氯乙烯起步于1958年，首先在原锦西化工厂建成3000吨工业装置，顺利投产，并扩产到6000吨，完成了定形设计。

随后原北京化工二厂，上海天原化工厂，天津化工厂等七套装置建成投产，奠定了中国PVC工业的基础。

其中原北京化工二厂采用13.5m3聚合釜六台，设计规模为6000每年。

国内聚合釜的发展大致分为四个阶段[3]
●起步阶段
20世纪60年代到70年代，我国聚氯乙烯处于初级阶段，国内聚氯乙烯生产基本上都采用小型搪瓷聚合釜和13.5m3聚合釜。

13.5m3聚合釜来源于西得公司，聚合材质有不锈钢，碳钢复合不锈钢两种，属长径比较大的瘦长釜。

安装有四到六层搅拌叶片，桨叶形式有推进式和平斜桨式。

由于生产强度小，生产效率低，目前这种聚合釜在国内已经淘汰。

只有少数几个工厂仍在使用。

1988年原北京化工二厂就将两期建设的九台13.5m3的聚合釜全部拿下。

●发展阶段
从二十世纪七十年代中期开始，国内聚氯乙烯进入了发展阶段，聚合釜技术也到了广泛的发展。

1974年，国内33m3的聚合釜完成设计，1977年，在原锦西化工机械厂批量制造的10台33m3的聚合釜在原北京化工二厂安装投入生产运行，13.5m3和33m3成为主要反应釜的类型。

也有少部分PVC生产企业采用仿朝鲜30m3聚合釜投入生产。

这个时期，30m3聚合釜代表中国生产聚氯乙烯装置的整体技术水平。

20世纪80年代初期，浙江大学和北京化工大学等单位开始了关于搅拌形式的研究。

通过冷模实验的模拟，调整了搅拌桨叶的形式，是的釜内循环次数和剪切能力更适合聚合反应，得到了较好的数值颗粒形态，同时也降低了分散剂的
用量。

近十年来，通过不断的改进和吸收国外的先进技术，30m3聚合釜已从开始的夹套式换热和平板将星搅拌发展到了目前半管式夹套，和三叶掠式搅拌桨式的Ⅳ型釜，改进了釜上的喷淋装置、涂覆装置，釜底部出料阀也得了很好的国产配套，聚合釜性能有了较大的提高。

目前基于一些原因的考虑，仍有部分聚氯乙烯生产企业在新建或扩建中。

●引进阶段
20世纪80年代初期，我国实行改革开放的政策，使得我国的PVC企业与世界同行交流成为可能。

国内PVC行业，开始引进国外先进技术。

从国外引进技术，这对于一个自主开发能力不足的发展中国家来说是必要的，可以在较短的时间内达到高起点、大规模、低成本的发展目的。

20世纪80年代，原北京化工二厂、锦西化工厂和福州市第二化工厂同时引进美国古德里奇公司的70m3聚合釜装置生产技术，原齐鲁石化氯碱厂和原上海氯碱化工厂同时引进日本信越127m3聚合釜装置生产技术，揭开了国内PVC行业的新篇章。

20世纪90年代，北京化二股份有限公司和锦化化工有限责任公司又同时引进了欧洲EVC公司的105m3聚合釜装置生产技术；天津大沽化工厂引进了日本信越公司的108m3聚合釜装置生产技术，中国国石化齐鲁股份有限公司引进了西方化学公司的135m3聚合釜生产技术，于2004年9月投产。

目前沧州化工实业集团有限公司引进了欧洲EVC公司的120m3聚合釜生产技术，预计将于2005年6月试车。

这些引进技术被我国PVC聚合生产技术，预计将于2005年6月试车。

这些引进技术把我国PVC聚合生产技术提升到一个新水平。

●产化阶段
进入20世纪90年代，经过国内PVC行业工程技术人员的不懈努力，通过消化引进装置的工艺技术，开发出了国产化的大型聚合釜和生产工艺，并日趋完美，无论是技术水平还是装置投资，与国外相比，都具备了很强的竞争实力。

以北京化二股份有限公司和锦化化工有限责任公司为代表的70m3聚合釜装置生产技术，青岛海晶化工集团有限公司45m3聚合釜生产技术和天津大沽化工厂30m3聚合釜生产技术在中国土地上遍地开花，得到了广泛的推广应用。

目前，锦西化工机械有。