抽样计划作业规范

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抽样计划及AQL规定标准

XXXXX五金塑胶制品厂
文件名称
抽样计划及AQL规定标准
文件编号
版本
制作日期
修改日期
页次
1/3
1.目的
为规范我公司进料或完成加工要求之成品的检验,规定以接收质量限为指标的抽样方案及程序.
2.适用范围
适用于进料和成品的连续批的检验作业.
3.权责
由相关质量管理人员执行,运用于公司所有进料和成品的检验作业.
核准
审核
制定
由查出的判定数组所在行向左,在样本量栏内查出的数字即为所要抽取的样本量.
5.6抽取样本
根据查得的样本量,在检验批中抽取相应数量的样本.5.7抽取处理
根据所检验产品的质量标准,对样本进行检验.
5.8判定
5.8.1电子产品
根据样本检验结果,若在样本中发现的不合格数或不合格品数小于或等于合格判定数,则该批判为合格批;若在样本中发现的不合格数或不合格品数大于或不等于合格判定数,同该批判为不合格批.
核准
审核
制定
XXXXX金塑胶制品厂
文件名称
抽样计划及AQL规定标准
文件编号
03-06-06
版本
5.0
制作日期
修改日期
页次
2/3
主要缺陷(MAJ):单位产品的重要质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性严重不符合规定,称为主要缺陷.
次要缺陷(MIN):单位产品的一般质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性轻微不符合规定,称为次要缺陷.
03-06-06
版本
5.0
制作日期
修改选择抽样方案类型
除非另有规定,有检验时均采用单次(一次)抽样方案.
5.5检索抽样方案
5.5.1检索样本量字码

AQL抽样计划作业指导书

标题AQL抽样计划作业指导书版本B文件编号制订部门品管课制订日期页次5/8附件二：表1 MIL-STD-105E 样本量字码用箭头下面的第一个抽样方案。

如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。

拒收数。

标题AQL抽样计划作业指导书版本B文件编号CTW-WI-Q-19制订部门品管课制订日期页次6/8附件三：表2 MIL-STD-105E 正常检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。

如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。

Re——拒收数。

标题AQL抽样计划作业指导书版本B文件编号制订部门品管课制订日期页次7/8附件四：表3 MIL-STD-105E 加严检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。

如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。

标题AQL抽样计划作业指导书版本B文件编号CTW-WI-Q-19制订部门品管课制订日期页次8/8附件五：表4 MIL-STD-105E 放宽检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。

如果样——使用箭头上面的Ac——接Re——拒。

抽样计划作业指导书

Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-184Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1841.目的Target通过对产品抽样检验结果的判定标准进行统一，为产品抽样检验提供依据。

By harmonizing the criteria for the sampling test results of products, it provides a basis for product sampling inspection.2.适用范围Scope适用于本公司进料,制程,成品各阶段的抽样。

Applicable to the sampling of the company's incoming, in process, and finished products.3.定义DefinitionSampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1843.1缺陷:未满足与预期或规定用途相关的要求。

Defect: The requirements related to the intended or specified use are not met.3.2合格:满足规定和要求，可以接受。

Passed: meets the requirements and requirements and is acceptable.3.3不合格:未满足规定和要求，不可以接受。

Failed: Failure to meet the requirements and requirements is not acceptable.4.内容说明Procedure requirements4.1确定检验项目、判定标准。

01抽样操作规程

01抽样操作规程标题：01抽样操作规程引言概述：抽样操作是质量管理中非常重要的一环，通过合理的抽样操作规程可以有效地保证产品质量，减少不良品数量，提高生产效率。

本文将详细介绍01抽样操作规程的内容和要点。

一、抽样操作规程的制定1.1 确定抽样标准：根据产品特性和生产要求，确定抽样标准，包括抽样数量、抽样频率等。

1.2 制定抽样计划：根据抽样标准制定具体的抽样计划，包括抽样地点、抽样时间、抽样方法等。

1.3 确定抽样人员：确定负责进行抽样操作的人员，确保其具备相关的抽样技能和知识。

二、抽样操作的流程2.1 准备工作：在进行抽样操作前，要做好相关的准备工作，包括准备抽样工具、检查抽样地点和产品状态等。

2.2 抽样过程：按照抽样计划进行抽样操作，确保按照规定的数量和频率进行抽样。

2.3 记录和报告：对抽样结果进行记录和报告，包括抽样数量、抽样地点、抽样时间等信息，确保数据的准确性和完整性。

三、抽样操作的注意事项3.1 抽样代表性：抽样时要确保样本具有代表性，能够反映整体产品的质量状况。

3.2 抽样技巧：抽样人员要具备良好的抽样技巧，避免操作不当导致样本污染或者损坏。

3.3 抽样环境：抽样操作要在干净整洁的环境中进行，避免外界因素对样本的影响。

四、抽样操作的质量控制4.1 定期培训：定期对抽样人员进行培训，提高其抽样技能和知识水平。

4.2 抽样监督：建立抽样监督机制，对抽样操作进行监督和检查，确保操作符合规程要求。

4.3 抽样评估：对抽样结果进行评估和分析，及时调整抽样标准和计划，提高抽样操作的准确性和有效性。

五、抽样操作的改进和优化5.1 反馈机制：建立抽样操作的反馈机制，及时采集抽样相关问题和建议，进行改进和优化。

5.2 抽样技术更新：随着科技的发展，不断更新抽样技术和方法，提高抽样操作的效率和准确性。

5.3 持续改进：抽样操作是一个持续改进的过程，要不断总结经验，优化流程，提高抽样质量和效果。

结语：通过本文的介绍，可以看出抽样操作规程对于产品质量的保证和生产效率的提升具有重要作用。

《8.4.2系统抽样》作业设计方案-中职数学高教版21基础模块下册

《系统抽样》作业设计方案（第一课时）一、作业目标本作业旨在巩固学生对系统抽样概念的理解，掌握系统抽样的基本方法和步骤，通过实际操作加深对系统抽样中概率和样本代表性的认识，并能够运用系统抽样解决实际问题。

二、作业内容本作业内容主要围绕《系统抽样》课程的核心知识点展开，具体包括：1. 系统抽样的基本概念与原理。

包括对总体和样本、抽样和概率的明确定义及对系统抽样过程的简单介绍。

2. 系统抽样的实际操作。

通过设计模拟抽样任务，让学生在掌握理论知识的基础上，动手操作，熟悉抽样工具的使用和操作流程。

3. 实际问题的应用。

设计一些与学生生活实际相关的系统抽样问题，引导学生将所学知识应用于实际场景中，培养其解决问题的能力。

4. 反思与总结。

要求学生完成作业后进行反思，总结系统抽样的关键步骤和注意事项，以及在操作过程中遇到的问题及解决方法。

三、作业要求1. 理论部分：学生需准确理解系统抽样的概念和原理，能够清晰阐述系统抽样的过程和意义。

2. 操作部分：学生需按照规定的步骤进行模拟抽样操作，并记录详细的操作过程和结果。

3. 应用部分：学生需根据所给实际问题，运用系统抽样的方法进行分析和解决，并写出详细的解题步骤和答案。

4. 反思部分：学生需认真填写反思总结，指出自己在操作过程中遇到的问题及解决方法，以及在应用过程中遇到的困难和收获。

四、作业评价教师根据学生提交的作业，从以下几个方面进行评价：1. 理论部分：评价学生对系统抽样理论知识的掌握程度。

2. 操作部分：评价学生的操作流程是否正确，结果是否准确。

3. 应用部分：评价学生解决实际问题的能力和答案的准确性。

4. 反思部分：评价学生的反思是否深刻，对自身在操作和应用过程中的不足是否有明确的认识和改进措施。

五、作业反馈教师将根据学生的作业情况，给出详细的反馈和建议。

对于表现优秀的学生给予表扬和鼓励；对于存在问题的学生则需指出其不足并给出改进建议，帮助学生更好地掌握系统抽样的知识和技能。

抽样计划作业规范

Q以
上
D
E
H
K
Q
R
5.0附件
5.1MIL-STD-105E样本大小字码表（附件1）
5.2MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案
附件1
MIL-STD-105E抽样打算
样本字代码
批量
专门检验水准
常用检验水准
S-1
S-2
S-3
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M

35000~
D
E
G

GB2828-2012抽样计划作业办法

GB2828-2012抽样计划作业办法1.目的为使本公司员工对抽样计划有正确的认识,进而有效应用此种形态的抽样计划执行检验。

2.范围本程序适用于进料与最终检验使用GB2828-2012抽样计划作业的有关单位与个人。

3.定义: (略)4.权责品质部负责本办法的控制实施。

5.内容5.1部品及成品的缺点判断标准，依据《零件检验规范》、《成品检验规范》的规定实施。

5.2 决定检验批的大小5.2.1 检验批的定义:为实施抽样检验汇集起来的单位产品。

5.2.2 检验批的形序每个检验批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成份等），且生产条件和生产基本相同的单位产品所组成。

5.3 决定抽样的形序决定使用单次抽样检验、双次抽样检验以及使用多次抽样检验。

5.3.1单次抽样检验指一次抽样后判定是否允收的抽样形序。

5.3.2双次或多次抽样检验视第一次抽样结果，决定是否需作第二次或多次抽检,决定是否允收的抽检形序。

5.3.3目前公司采用单次抽样形序。

5.4检验水平5.4.1检验水平是用以决定批量与样本大小之间的关系,目前本公司的外观检验水准Ⅱ级，尺寸、特性及性能按特殊检验水准S-2级，其它破坏测试按检验规范规定。

5.4.2一般检验水平分Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级等三种。

5.4.3特殊检验水平分S-1级、S-2级、S-3级、S-4级等四种。

5.5 AQL的选定:5.5.1 AQL(Acceptable Quality Level)指允收质量水平:即在抽样检验中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。

5.5.2 检查时应用之抽样计划依公司规定或依客户要求指定不同的AQL。

5.5.3 本公司AQL值的规定如下:A．进料检验 B.最终检验a.电气电子部件: 严重故障CR 0严重故障CR 0 主要缺陷MA 1.0主要缺陷MA 0.65 次要缺陷MI 2.5次要缺陷MI 2.5`b.其它部件:严重故障CR 0主要缺陷MA 1.0次要缺陷MI 2.55.5.4 检验项目的判定标准(CR MA MI)依《零件检验规范》及《成品检验规范》实施进料或最终检验。

抽样计划作业规范

1.目的订定抽样计划以规范与控制产品品质，以达客户满意。

2.范围本公司进料检验，制程检验，出货检验未注明的抽样检查。

3.名词解释3.1 允收质量水平AQL:当考虑一连串之批时,AQL 在用于抽样检验之目的时,可视为满意的制程平均值之界限. 3.2致命缺点（Critical defect ）：危及制品使用者人身安全之潜在危险的缺陷项目；简称为CR 。

3.3 主要缺点(Major defect):严重缺点以外影响到产品的使用功能,以致不能达成期望目标之缺点；简称为MA 。

3.4 次要缺点(Minor defect):不影响至产品的使用功能之外的缺点；简称为MI 。

3.5百件缺点数:任何数量之产品单位,其每百件缺点数为100乘以产品中所含缺点数(任何一个产品单位上可能有一个或以上之缺点),再除以产品单位之总数,用公式表示为:百件缺点数=3.6 批(lot):产品单位之集合体,相同状况下生产出来之产品. 3.7不良率:用公式表示如下:不良率=3.8 样本:自批中抽取一个或以上之产品单位所构成,样本中之各单位须随机选取,而不考虑其质量,样本中产品单位之数目即为样本大小. 3.9 样本大小代字(Code):是与AQL 一并使用之一种方法,可以在抽样计划表中查得一个抽样计划. 3.10批量(LOT Size):指批内产品单位之数目. 3.11抽样计划:指每一批中所需检验之产品单位数,以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数). 3.12产品单位:是将检验之事物区分为不良品或良品,或点计其缺点数.产品单位可以与购买、供应、生缺点之总数检验之产品单位总数×100不良品个数检验之产品单位数×100%3.13检验水平:检验水平决定批量与样本大小间的关系,分类有一般检验水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级和特殊检验水平S 1、S 2、S 3、S 4级. 4.权责4.1检验员负责确实依照本计划进行抽样检验，并作好有关记录。

10抽样计划作业指导书

3.4抽样检查：从全部物品中抽取一定数量的样品检查其品质状况，根据样品的品质状况来推断判定整体品质状况。
3.5全检：对所有物品逐个检查其品质状况。
4.0权责：
4.1IQC、IPQC、OQC负责执行本规定。
4.2品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
5.0作业内容：
5.1本公司产品，当没有特殊规定时，批量抽查水准：MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案，检验水平为一般检验水平II，功能和尺寸采用S-2级。产品品质允收水准（AQL）具体规定如下：AQL致命缺陷CRJ（0）、主要缺陷MAJ（0.65）、次要缺陷MIN（2.5）。
5.6.4放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验。
6.0相关附件：
6.1表1：样本量字码
6.2表2-A：正常检验一次抽样方案
6.3表2-B：加严检验一次抽样方案
6.4表2-C：放宽检验一次抽样方案
7.0相关表单：
无
1.0目的：为公司检验提供抽样判定标准，使检验及判定结果明确化。
2.0范围：适用于公司检验的各个环节，包括原材料的检验、半成品的检验、成品的检验。
3.0定义：
3.1缺陷：未满足与预期或规定用途相关的要求。缺陷分轻微(MIN)，严重(MAJ)，致命(CRJ)三种
3.2合格：满足规定和要求，可以接受
3.3不合格：未满足规定和要求，不可以接受。
5.6抽样标准转移规则
5.6.1正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验，按照“加严检验一次抽样方案”（表三）；
5.6.2加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验，按照“正常检验一次抽样方案”（表二）；
5.6.3正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验，按“放宽检验一次抽样方案”（表四）；

皮具厂品质作业指导书：02《抽样计划》(4页)

七、样本之抽取：
7.1代表性的抽样：样本应按送验批之各部分数量平均抽出，使抽样随机化，以确保代表性。
7.2抽样时间：样本之抽取可在构成送验批之全部货品集合完成后进行之，亦可于货品正在集合时进行。
八、抽样方法：
8.1原材料进厂检验：
8.1.1金属原材料抽样。按送验批卷数或块数，依据《抽样计划表》随机抽出样品卷数或块数，然后在料头或料中或料尾检查外观。其中要抽3卷/块/扎，在料头或料中或料尾进行检查规格，包括长度、宽度、厚度或重量等。
9.2检验水准：
在《抽样计划表》检验水准中AQL值：
9.2.1极严重CR：0，严重MAJ：1.5，轻微MIN：4.0。
9.2.2检验水准采用时，开箱数、抽样数，根据需要可高于上述水准，但不低于不述水准。
9.3抽样计划之种类选定：抽验计划分单次、双次、多次三种，本厂采用单次抽验计划。
9.4抽样计划表：如附表一。
3.2.3轻微缺点（Minor）：产品性能或其它技术指标，虽不符合技术标准的要求，但不影响产品功能的缺点。
3.3不合格品之定义：单位产品上凡是任何上述缺点之一者，都为不合格品，也叫次品或不良品。
四、允收水准（Acceptable Quality Level，简称AQL）之规定：
4.1 AQL之定义：抽样检验中，不合格品或不合格项目百分数（％）之最大值被视为可接受的品质水准，亦即送验品被允许的不合格率水准。
4.2 AQL限制：虽然允许送验品有不合格率，但并不是说货品供应者就可随意地将任何不良渗入送验品内。
4.3 AQL之规定：本公司参考MIL-STD-105E表LEVER Ⅱ正常单次检验水平，极严重缺点0，严重缺点1.5，轻微缺点4.0进行检验，所采用之AQL须标于进料检验标准或品质计划或成品检验标准之中。

AQL抽样计划作业指导书

表1 样本量字码
特殊检验水平
S-1
S-2
S-3
A
A
A
A
A
A
A
A
B
A
B
B
B
B
C
B
B
C
B
C
D
B
C
D
C
C
E
C
D
E
C
D
F
C
D
F
D
Байду номын сангаас
E
G
D
E
G
D
E
H
版本制订日期
S-4 A A B C C D E E F G G H J J K
文件编号
页次
5/8
一般检验水平
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
A
A
B
A
B
C
B
C
D
C
D
E
C
E
F
D
F
G
E
G
H
F
H
J
5.11.4 产品设定的参数检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(CR/Ma)；
6.相关文件 7. 附件
5.11.5 产品试装检查：特殊检验水准S-4，缺陷等级(CR/Ma)； 5.11.6 产品可靠性检查：每批，缺陷等级(CR/Ma)。 GB/T 2828.1-2012
1.连续至少10批检验合格； 2.生产稳定； 3.负责部门认为放宽检验可取。
A
2
B
3
01
C
5
01
D
8
01
E
13
01
12
F
20

GB 2828.1-2012抽样计划作业指导书

4.7 P：工程平均不良率
4.8 N：批量，系指每个检验批内之制品单位数量
4.9 n：样本数，系指检验批中所抽取之样品数量
4.10 C：不良数量
五、作业内容
5.1管理项目：
5.1.1检查项目依制造文件指定或重点尺寸实施，实施后对项目有问题时得与技术单位或厂商/客户商讨、追加或删除项目
5.1.2材料及制品之缺点判定标准，依据检验规范实施
4.2计数值：用点数而得之数据，如不良品数、缺点数等
4.3重缺点：凡有危害制品之使用或使用者安全的缺点
4.4主缺点：会影响制品正常使用，或让使用者拒绝接受该制程的缺点
4.5次缺点：实际上不影响制品的使用目的之缺点，多指外观上的瑕疵
4.6 AQL：允收品质水准（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)
5.3决定检验标准
5.3.1检验水准有
5.3.1.1一般检验水准：分为一级、二级、三级
5.3.1.2特殊检验水准：分为S-1，S-2，S-3,S-4
5.3.2检验水准是用以决定群体批大小及样本大小之间的关系，目前采用：一般检验标准二级，如有特殊要求时，应由品管单位指定之
5.4决定检验批大小：尽可能为相关性质的产品，或在相同情况下与相同时间下所制成之产品集中在一起，构成一检验批
7.1 GB/T 2828.1-2012抽样计划样本代字表
7.2 GB/T 2828.1-2012单次抽样计划表
GB/T 2828.1-2012计数值抽样计划
样本代字表
GB/T 2828.1-2012单次抽样计划表
核准：审核：制作：
5.1.3检验项目有两个以上之项目时，可指定不同的AQL值
5.2 AQL选用：
5.2.1缺点分类：考虑检查项目之性能、价值的重要性以及检查之经济性，分为重缺点/主缺点/次缺点三级

抽样计划作业指导书

抽样计划指导书1﹑目的1﹑1 使产品品质能够符合客户的要求﹐满足其需要﹔1﹑2 使进料项目符合公司生之品质要求﹔1﹑3 节省检验之人必﹑时间及费用﹒2﹑适用范围2﹑1 进料检验2﹑2 最终成品检验3﹑名词解释3﹑1 批（LOT）之构成3﹑1﹑1 采购之进料﹐以每次送货同一规格之货品数量为进料批之构成﹔3﹑1﹑2 在同一生产条件下（相同的材料﹑设备﹑人员﹑方法）生产的同一机种的一定数量的集合为成品批之构成﹔ 3﹑1﹑3 仓储抽查时以现有同一规格货品之数量为一批之构成﹒ 3﹑2 抽样﹕从批中随机的方式抽取样本的工作﹔3﹑3 样本﹕从批中抽取部份作为检验对象的产品以表示﹔3﹑4 判定批是否合格﹐是以批之样本允许不予以判定（含有之最高不良个数以AC表示﹐最少的拒收不良品个数以Rc表示）﹒4﹑抽样计划之执行方法4﹑1 计数型抽检方法4﹑1﹑1 抽样检验与全数检验之选择<1> 使用抽样检验之情况a﹑检验批中检验个数非常多时﹔b﹑检验项目很多时﹒<2> 使用全数检验之情况a﹑检验容易或批量少时﹔b﹑品质不好或不稳定时﹒4﹑1﹑2 抽样检验的形式<1> 单次抽样计划从送检批中抽取一次样本﹐根据检验结果判断该批为合格或不合格﹒<2> 按客户特别要求4﹑1﹑3 本公司抽样计划除非另规定外皆采用MIL-STD-105E抽样计划表实施﹔<1> 检验水准共分为I、II、III，一般采用II级抽样水准。

4﹑2 特性4.2.1进料检验抽样标准本公司采用MIL-STD-105EⅡ级普通单次随机抽样，包装选用S-2，AQL值（CR：0，MA：0.65，MI：1.0）。

4.2.2 IPQC制程检验抽样标准依IPQC WI要求每两小时作周期，每周期检验一次，每次抽检数15~20啤。

4.2.3成品检验抽样标准4.2.3.1 抽样计划，根据MIL-STD-105EⅡ级检验标准，AQL值为（MA：0.65 MI：1.04.2.3.2生产线出货，以箱作为一个批次.4.2.3.3仓库出货，以批量作为一个批次4.2.4 当顾客或公司内部有特殊要求时依特殊要求作业。

抽样计划使用规范--内容

页次1/31.0 目的为规范抽样作业标准，使品管人员在执行各项检验工作之抽样时有所依据，特制定此规范。

2.0 范围适用于本公司所有进料、制程、出货检验、客户验货/退货之抽样检验。

3.0 组织与权责3.1 IQC：依据抽样计划执行原材料抽样检验。

3.2 IPQC：依据抽样计划对制程送检半成品进行抽样检验。

3.3 OQC：依据抽样计划对最终成品进行抽样检验。

4.0 名词解释4.1 AQL（Acceptable Quality Level）：允收质量水准。

4.2 批（lot）：凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产得到一群规格相同的产品，可称为一批。

4.3 抽样：从批量中随机抽取样本之方式。

4.4 样本：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。

4.5 严重缺点（Critical defect 简写为CR）：又称致命缺陷，指抵触各国安全规定或对人之使用，维修或依赖时有发生危险或不安全结果之缺点。

4.6 主要缺点（Major defect 简写为MA）：指产品缺陷特征使产品不能实现其应有功能或降低其可行性，使其不能实现设计目的。

4.7 次要缺点（Minor defect 简写为MI）：产品的缺陷特征并不影响产品的使用，但偏离规定的接受标准，影响外观或导致产品使用不便。

4.8 正常检验：指对送检批进行一般水准的检验。

5.0 作业流程图无。

6.0 作业说明6.1 进料检验6.1.1 一类物料采用ANSI/ASQZ1.4 正常检验一次抽样方案，检查水平采用一般水平Ⅱ级，AQL 为CR：0,MA:0.25,MI:0.65；6.1.2 二类及三类物料采用ANSI/ASQZ1.4 正常检验一次抽样方案，检查水平采用一般水平Ⅱ级，AQL 为CR:0,MA:0.40,MI:1.0；6.1.3 特殊情况检验贴片/电容/IC 类,可采用ANSI/ASQZ1.4 特殊检查水平S-1,页次2/3AQL 为CR:0,MA:0.40,MI:1.0；6.1.4 实验部分：可焊性实验限做3-5PCS，装配类至少做10PCS，尺寸至少需测量10PCS，破坏性试验限做3PCS。

注塑厂产品抽样计划作业规范

注塑厂产品抽样计划作业规范1.目的：规范公司原材料、半成品、成品检验时的抽样方案，确保产品符合公司及客户质量要求。

2.范围：本规定适用于注塑厂所有原材料、半成品、成品的抽样检验。

3.职责：品质：品质工程师在编写检验标准或作业规范时，检验抽样计划可参照此规定中要求；检查员在检验时如果没有对应的作业规范或检验标准抽样要求，可以参照此规定进行抽样检验。

4.定义：4.1缺陷：不满足预期的使用要求。

4.2超严重缺陷（CR）：不符合相关安全法规标准有安全隐患。

可能危及消费者的生命财产安全。

4.3严重缺陷（Maj）：降低或丧失实用性能，不能达到使用效果。

可能造成消费者退货、投诉。

4.4轻微缺陷（Min）：一般属于外观问题不影响正常使用。

可能造成消费者对产品产生消极看法。

4.5样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。

4.6样本量：样本中产品的数量( n )。

4.7抽样方案：所使用的样本量和有关批接收数和拒收数的组合(注：不包括抽样的规则)。

4.8抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一抽样方案的规则的组合。

4.9正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法，此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。

4.10加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。

4.11放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用方法。

4.12接收质量限：当一个连续系列被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平( AQL )。

4.13接收数：允许接收不良品个数( Ac )。

4.14拒收数：不允许接收不良品个数( Re )。

5.内容：5.1《抽样方案》依据厂部相关流程作业。

5.2对于不可计数之材料和辅助材料不采用GB/T2828-2012.1进行抽样检验5.2.1化学原料，供应商需提供第三方检验报告，IQC再根据相关资料进行检验。

AQL抽样计划作业办法

AQL抽样计划作业办法
1目的
明确抽样检查的抽样计划，规范本公司检验人员的抽样作业
2适用范围
凡检验规格内规定需采用抽样计划的均适用。

3参考文件
GB/T2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表
4定义
4.1批量(N):检验批中所包含的单位产品数。

4.2样本大小(n):样本中所包含的从批中抽取用于检查的单位产品数。

4.3合格判定数(Ac):作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数。

4.4不合格判定数(Re):作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数。

4.5接收质量限(AQL):当一个连续系列批被提交验收抽样时,可允许的最差过程平均质量水平。

4.6检查水平(IL):提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系。

5职责
检验人员需依检验规格中规定的抽样计划进行抽样.
6程序
6.1检验人员执行产品检验时,须依检验规格内所规定的抽样计划进行抽样.
6.2抽样方案的选择时机
6.2.1使用正常检查一次抽样方案的时机
6.2.1.1开始正常产品检验.
6.2.1.2相关的指示
6.2.2使用加严检查一次抽样方案的时机
6.2.2.1当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)
不合格,则从下一批检查转到加严检查。

6.2.2.2重工(返修)批的检验;
6.3检索方法
7.5.5正常,加严,暂停检验转移规则简图:。

C=0抽样计划

C=0抽样计划
⼀﹑⽬的
明确品保部各单位的抽样标准，并提供⽂件⽀持。

⼆﹑范围
适⽤于本公司所⽣产的汽车⼯业链上的相关产品。

适⽤于进料、制程、成品检验时，计数型数值允收⽔准的确定。

三﹑权责
3.1品保经理：确定各阶段的AQL值。

3.2品检⼈员：C＝0 抽样标准的实施。

四﹑定义
4.1 C＝0抽样计划：零缺陷抽样计划，即收0退1,Acc=0,Rej=1。

五﹑作业内容
5.1使⽤⽅法
5.1.1确定检验项⽬、判定标准
根据客户要求及产品特性确定。

5.1.2确定允收⽔准AQL值
外观：AQL0.65
尺⼨：AQL 10
5.1.3根据实际批量及规定的AQL值从“附件⼀”中查出应抽取的样本数量。

5.1.4从批量中随机抽取规定的样本数。

5.1.5检验
根据Acc=0 Rej=1判定。

5.2如遇特殊情况，品保部可根据客户要求更改允收品质⽔准AQL，只需书⾯通知相关部门，⽽⽆需更改本规定及相关检验标准。

六﹑参考⽂件
⽆
七﹑使⽤表单
⽆
⼋﹑附件
8.1C=0抽样计划表
C=0抽样计划表
注：* 表⽰整批须百分之百检验。

抽样计划作业规范

抽样计划作业规抽样计划作业规1.目的本抽样计划之订定，提供品管人员在执行各项检验工作时之抽样有所依据，并达成规化抽样作业。

2.围本程序适用于公司需要使用到抽样检验之作业。

3.组织与权责3.1品管人员负责依抽样计划执行抽样检验。

3.2品质部门主管负责所有质量部人员能了解并实行抽样计划。

4名词解释4.1批(Lot or batch):凡是具有相同的来源,且在相同的条件下生产所得到一群规格相同的产品,可称为一批。

4.2抽样：从批中随机之方式抽取样本的工作。

4.3样本(Sample)：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。

4.4严重缺点(CRITICAL)：对使用或维修或依赖该产品之个人，有发生危险或不安全之缺点。

4.5主要缺点(MAJOR)：严重缺点以外之缺点，结果或许会有故障，或减低产品之使用性能，不能达成期望之目标。

4.6次要缺点(MINOR)：实质不致减低其期望目的之缺点或虽与已设定之标准有差异，但在使用与操作上，并无多大影响。

5.作业流程图无6.作业说明6.1 IQC决定允收质量水平(AQL)6.1.1参考《材料检验规》的抽样计划要求，进行抽样，没有特别规定时采用MIL-STD-105E（见附件） CLASS II AQL=0.65进行抽样。

6.1.2加严抽样；若某一材料连续3次出现不良或在生产过程中出现一次重大异常，则此物料须进行加严抽样；若加严抽样后连续3次合格则自动转为正常检验。

6.1.3 宽松检验：公司不执行宽松检验。

6.2 IPQC/QC抽样计划IPQC/QC抽样作业参照《IPQC作业规》中的要求进行作业。

6.3 成品检验计划成品检验抽样作业参照《成品检验作业规》中的要求进行作业。

若客户有特殊规定时，按客户要求执行。

7.生效日期本文件自发行之日起生效。

8.参考文件《材料检验规》《IPQC作业规》《成品检验作业规》9.使用表单无10.附件附表一：样本大小代字。