抽样检验作业规范
抽样检验作业指导书
抽样检验作业指导书
1. 引言
抽样检验是统计学的一种重要方法，用于推断总体参数是否符
合某种特定的假设。
本指导书旨在为学生提供抽样检验的基本概念、步骤和计算方法，以帮助他们理解并运用这一方法解决实际问题。
2. 抽样检验的概念
抽样检验是基于样本数据对总体进行推断的一种统计方法。
通
过对样本数据的分析，我们可以判断总体参数是否与某种特定假设
一致。
常见的抽样检验方法包括单样本检验、双样本检验和相关检
验等。
3. 抽样检验的步骤
进行抽样检验通常需要经过以下步骤：
3.1 确定假设
在进行抽样检验之前，需要明确所要检验的假设。
常见的假设
包括原假设（H0）和备择假设（H1）。
原假设通常假定总体参数符合某种特定的值或范围，备择假设则假定总体参数不符合原假设。
3.2 收集样本数据
根据抽样方法，收集与问题相关的样本数据。
样本数据应该具有代表性，能够准确反映总体的特征。
3.3 计算统计量
根据假设和样本数据，计算相应的统计量。
常见的统计量包括均值、标准差、t值、z值等。
3.4 确定显著性水平
显著性水平是指在一个假设检验中，拒绝接受原假设的最小概率。
常见的显著性水平包括0.05和0.01等。
3.5 判断统计显著性
将计算得到的统计量与相应的临界值进行比较，判断是否拒绝原假设。
若统计量大于临界值，则可以拒绝原假设，认为总体参数与假设不一致；反之，若统计量小于临界值，则接受原假设，认为总体参数与假设一致。
4. 抽样检验的实例应用。
抽样检测工作制度
抽样检测工作制度一、总则为了确保我国产品质量安全，保护消费者的合法权益，提高产品质量水平，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国消费者权益保护法》等法律法规的规定，制定本制度。
二、抽样检测的目的和任务抽样检测是为了对产品进行质量监督和检查，发现和控制不合格产品，保障产品质量安全，维护消费者利益，促进产品质量的提高。
抽样检测的任务是对生产、流通领域的产品进行随机抽样，对抽取的样品进行检验、鉴定，并根据检测结果采取相应的处理措施。
三、抽样检测的机构与人员1. 抽样检测由国家和地方产品质量监督部门指定的检测机构承担。
2. 抽样检测人员应具备相关的专业知识和技能，经过培训、考核合格后，方可从事抽样检测工作。
四、抽样检测的程序1. 制定抽样检测计划：根据产品质量监督部门的要求，结合产品风险程度、生产规模等因素，制定抽样检测计划。
2. 抽取样品：抽样检测人员按照抽样检测计划，对生产、流通领域的产品进行随机抽样。
抽样应保证样品具有代表性、可靠性和随机性。
3. 样品制备：对抽取的样品进行必要的制备，如切割、研磨、稀释等，以满足检测需求。
4. 样品送检：将制备好的样品送交指定的检测机构进行检验、鉴定。
5. 检测结果处理：根据检测机构出具的检测报告，对不合格产品采取相应的处理措施，如责令企业整改、停止销售、召回等。
6. 抽样检测结果的公布：将抽样检测结果及时向社会公布，接受公众监督。
五、抽样检测的标准与方法1. 抽样检测应按照国家标准、行业标准或者地方标准进行。
无相应标准的，可以参照国际标准或者国外先进标准进行。
2. 抽样检测方法应科学、合理，充分考虑产品的特性、生产过程、使用环境等因素。
六、抽样检测的监督与质量控制1. 产品质量监督部门应对抽样检测工作进行全程监督，确保抽样检测的公正、公平、透明。
2. 抽样检测机构应建立健全质量控制体系，确保检测结果的准确、可靠。
3. 抽样检测机构应对检测过程进行记录，保存相关资料和样品，保证检测数据的可追溯性。
抽样检验作业指导书
抽样检验（AQL）作业指导书1.概述抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。
如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。
所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。
2.方案特性抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。
3.基本概念3.1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。
3.2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。
3.3单位产品的质量表示方法：计数、计量。
3.4.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求（标准要求）。
(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。
按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。
3.5.按照GB/T2828国家标准，将不合格分为三个等级。
3.5.1 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。
3.5.2 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。
3.5.3 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。
3.6.检查批及批量3.6.1 检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。
3.6.2 批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。
4方法4.1抽样检验的方法简单随机抽样。
4.1.1简单随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。
计数抽样检验规范
1.目的使品质部品管人员检验产品抽样有据可依。
2.范围适用于来料及成品出货的抽样检验。
3.术语3.1抽样检验：是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体作为样本，进行的检验，其目的在于判定批产品或一个过程是否可以被接受。
3.2 AQL:质量允收水准3.3批量：送验批中含有检验个体之总数，一般以N代表。
4.职责4.1品质部：负责产品检验按照标准进行抽样检验。
5.作业程序5.1抽样标准5.1.1我司使用的抽样标准为GB2828.1-2012 S-4级。
5.1.2 IQC检验是依照GB2828.1-2012 S-4级单次正常验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65采用抽样标准，采用“层次抽样法”随机取样。
5.1.3 OQC检验是依照GB2828.1- 2012 S-4级单次正常检验:CRI=0,MAJ=0.25,MIN=0.65，以送检数量作为一个检查批次。
采用“层次抽样法”随机取样。
5.1.4当抽样水准与客户要求有冲突时，按客户要求执行。
5.2缺点（瑕疵DEFFECT）分级法制品上之任一特性与规格，图样与合约上一切规定不符者均称为缺点。
通常将其分为下列各级；但亦可采用其它分级法，或将这些等级中再加以细分。
5.2.1严重缺点（CRITICAL DEFECT）：又称危险缺点，系指根据判断或经验，认为此缺点将能使制造者、使用者有受伤或不安全的可能时，或其最终制品不能达成此制品应有之功能之缺点。
5.2.2主要缺点（MAJOR DEFECT）：系指没有严重缺点外，制品单位的使用性能，不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质而引起客户或使用者之不满意，而会被退货的缺点。
5.2.3次要缺点（MINOR DEFECT）：系指对制品单位的使用性能，也许不致减低，或者虽然与规格不符，但在使用和操作效用上并无影响者。
5.3 GB2828.1-2012 S-4级抽样表之使用步骤生效日期：2018/05/18 计数抽样检验规范页码：第2页共3页5.3.1 指定送检验批量N。
抽样检验作业规范范文
抽样检验作业规范范文1.目的：1.1为了规范统计抽样，使之有一程序可执行，特订定本办法。
2.范围：2.1凡所有进料、出货及入库的抽样检验均属之。
3．内容：3.1合格质量水平除非有特别规定，外观的合格质量水平AQL值一般取1.0。
3.2检查水平本办法在样本大小字码（附件一）给出三个一般检查水平:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平,S-1、S-2、S-3、S-4，除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ，一般检查的开始应使用正常检查。
3.3检验批QC依每张产品交验暂收单上的同一物料作为一个检查批.3.4检索方法3.4.1根据样本大小字码和合格质量水平，在抽样方案表（附件二）中检索抽样方案。
3.4.2使用样本大小字码，从提交检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处读出样本大小字码。
3.4.3由4.5得到的样本大小字码向右，在样本大小栏内读出样本大小n，再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组[Ac,Re]。
若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组[Ac,Re]，然后由此判定数组[Ac,Re]所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。
3.5检查的严格度检查的严格度依以下原则确定检查批应接受何种严格度的检查.3.5.1转移规则（附件三）a.从正常检查到加严检查：当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)不合格,则从下一批检查转到加严检查。
b.从加严检查到正常检查当进行加严检查时，若连续五批经初次检查（不包括再次提交检查批）合格，则从下一批检查转到正常检查。
c.从正常检查到放宽检查当进行正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。
(1)连续十批或更多批（不包括再提交批）初次检查合格；(2)在连续十批或按更多批所抽取的样本中，不合格品（或不合格）总数小于或等于附件四规定的界限数；(3)生产正常;(4)主管质量部门同意转到放宽检查。
抽样工作制度
抽样工作制度一、目的和依据为了规范抽样工作，确保抽样过程的科学性、代表性和公正性，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国标准化法》、《中华人民共和国计量法》等相关法律法规，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司进行的各类产品抽样工作，包括生产过程抽样、成品抽样、市场抽样等。
三、职责分工1. 质量管理部门负责组织制定抽样计划，对抽样工作进行监督和指导，对抽样结果进行分析和处理。
2. 生产部门、销售部门、市场部门等相关部门应按照抽样计划的要求，配合质量管理部门进行抽样工作。
3. 抽样人员应具备相关的专业知识和技能，经过培训合格后方可进行抽样工作。
四、抽样过程1. 抽样前，应根据抽样计划制定详细的抽样方案，包括抽样方法、抽样数量、抽样时间、抽样人员等。
2. 抽样时，应按照抽样方案进行，抽样人员应详细记录抽样过程，包括抽样时间、地点、抽样数量、抽样方法等。
3. 抽样完成后，应将样品按照规定的方式进行包装、标记和保存，并及时送检。
4. 抽样过程中发现不合格产品，应立即进行处理，并按照相关规定进行记录和报告。
五、抽样结果处理1. 抽样结果由质量管理部门负责收集、整理和分析，对抽样结果进行评价，并提出改进措施。
2. 对抽样结果中发现的不合格产品，应按照公司不合格品处理制度进行处理。
3. 对抽样结果中发现的潜在问题，应进行跟踪监控，及时采取措施防止问题的发生。
六、记录和报告1. 抽样人员应按照要求填写抽样记录表，并对抽样过程进行详细记录。
2. 质量管理部门应按照要求编写抽样报告，对抽样结果进行总结和分析。
3. 抽样报告应按照规定的时间和要求进行提交，作为公司质量管理的参考。
七、培训和考核1. 抽样人员应定期进行培训，提高抽样技能和质量意识。
2. 质量管理部门应定期对抽样人员进行考核，确保抽样工作的质量。
八、文件的控制1. 本制度应作为公司质量管理体系文件的一部分，进行控制和保护。
2. 本制度的修改和变更应按照公司文件控制制度进行。
SIP-QC-04 抽样检验作业规范
1.目的：规范检验员正确按AQL抽样计划进行物料、本成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求2.适用范围：适用于来料、制程半成品及成品检验3.职责：检验员负责依照AQL抽样计划的执行4.定义：4.1AQL：Acceptance Quality Limit，接收质量限度；是供方能够保证稳定达到实际品质水平，是用户能接收的产品品质水平4.2CR：Critical 致命缺陷4.3Maj：Major 严重缺陷4.4Min：Minor 次要缺陷5.工作程序5.1抽样方案依据允收质量限度AQL检索的逐批检验抽样计划(GB/T 2828.1-2012)及抽样表，其中检查水平为一般检查水平II级5.2样品的抽选5.2.1按简单随机抽样(参考GB/T 3358.1 – 1993中的5.7)，从批次中抽取作为样本的产品5.2.2当批由子批或层组成时(参考GB/T 3358.1 – 1993中的5.8)，应使用分层抽样，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的5.3抽样的时机5.3.1来料入库后(注：放置于来料暂放区)5.3.2在制品、成品批次生产出来以后，批次生产期间或入库前时抽取，抽样方式如5.2示5.4正常/ 加严/ 减量检验5.4.1检验的开始：除非负责部门或客户另有指示，抽样方式采用正常一次检验5.4.2转移规则和程序5.4.2.1正常到加严：当采用正常检验时，任意5批中有2批是不合格的，则转移到加严5.4.2.2加严到正常：当采用加严检验时，从加严始之首批后连续5批判定合格的，可转入正常5.4.2.3正常到放宽：当采用正常检验时，如满足下列条件时，可转移到放宽检验5.4.2.3.1连续至少15批检验合格者5.4.2.3.2生产稳定5.4.2.3.3负责部门认定减量条件允许的时机下5.4.2.4放宽到正常：当采用放宽检验时，如遇到以下情况时，应恢复正常检验5.4.2.4.1有一批判定不合格时5.4.2.4.2产线不稳定导致过程不良过高时5.4.2.4.3负责部门认定应当恢复正常检验时5.4.2.5暂停检验：如果在初次加严检验的一系列连续批次累计次数达到5批，应暂停检验，直到厂商或制程为改进品质的行动措施生效后才能恢复检验，检验当从加严检验开始5.4.2.6转换规格图示5.5IQC、PQC、OQC抽样检验标准5.5.1AQL=0.01（CR）AQL=1（Maj）AQL=2.5（Min）5.5.2客户或第三方验货：如客方有自己的抽样标准且有正式文件，则内部OQC检验按客户之标准进行，如果客户要AQL≤2.5时，OQC则按照客户要求抽样，而不加严一个级别5.5.3客户由特殊要求时，但客户没有验货或没有代理验货，且有正式文件，OQC抽检则按客户之标准进行5.5.4客户无特殊要求，亦无验货或代理验货，则OQC验货时按公司AQL水准进行5.6单次基本抽样检验方法5.6.1当IQC、PQC及OQC验货时，可将同一规格的物料或成品合并批次进行抽样检查5.6.2当AQL抽样数小于、等于或超过批量时，则用全检方式进行，成品数量N≤50pcs应全检5.6.3当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划，则改变抽样数(Maj定义改变抽样数，Min不变)5.6.4当样品中所发现的不合格数小于合格判定数，则判定该批为合格批；若发现不合格数大于或等于判定数则判定该批为不合格批5.6.5当抽样活动完成以后，须将被检验过的材料、半成品、成品加以检验状态标识5.7正常单次抽样一般检验水准项目5.7.1材料、半成品、成品之尺寸检验5.7.2材料、半成品、成品之外观检验5.7.3材料、半成品、成品之包装检验6.参考文件6.1进料检验与测试作业程序6.2过程检验与测试作业程序6.3最终检验与测试作业程序7.表单7.1抽样计划表表一：样本量字码表二：正常检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。
抽样检验标准完整版
抽样检验标准HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】抽样检验标准1. 目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。
3. 权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良率=? 不良品个数 *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度，由高到低依次分为A、B、C 三类。
A类：成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类：半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类：一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5作业内容:5.1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验，抽样比率如下：5.2 采购回的物品必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
抽样检验作业规范
操作文件文件编号WI-FC-05 版次 1.0机密等级一般页次1/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19版本修订日期修订页次修订内容修订者1.0 2014-11-16 新版制作Wayne9核准/日期审核/日期制定/日期Wayne 2014-11-19文件编号WI-FC-05 版次 1.0 操作文件机密等级一般页次2/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-191. 目的:让检验员正确的按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合客户品质标准之要求。
2. 范围:适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3. 职责:检查人员依AQL抽样计划执行。
4. 定义:4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)是接收质量限收标准，是供方能够保证稳定达到的质量水平，也是客户能够接受的产品质量水平。
4.2. CR：(Critical)致命缺陷。
4.3. Maj：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4. Min：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5. 作业说明:5.1.正常、加严和放宽检验:5.1.1.检验的开始除非客户指定标准，开始检验时则采用正常检验。
5.1.2.正常到加严,当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2 批是不可接收的，则调整为加严检验。
5.1.3. 加严检验到正常检验，如果连续5批已被认为是可接收的. 应恢复正常检验. 5.1.4. 正常检验到放宽检验,当正在采用正常检验时，正常抽检中连续十批为合格(允收)时，改为减量抽检.操作文件文件编号WI-FC-05 版次 1.0机密等级一般页次3/6 抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19操作文件文件编号WI-FC-05版次 1.0 机密等级一般页次5/6抽样检验作业规范制定日期2014-11-19实施日期2014-11-19 8.相关文件8.1 不合格品及纠正管理流程8.2 免检物料清单9.相关表单9.1抽样计划表10 流程图。
抽样检验作业规范标准[详]
![抽样检验作业规范标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/6485bdb503d8ce2f006623c1.png)
1.目的：规物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
2.围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定4.名词解释AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。
Ac合格接收量 Re不合格拒绝接收量绝5.程序：5.1来料检验1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定进行检验①电子原件AQL：2.5②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
5.2过程控制检验过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。
IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。
巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
5.3成品出货检验1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
抽样检验规范和标准
5.2.2.1原物料抽样依据原材料的《检验规格书》规定的抽样方式,并参照《AQL抽样水准》进行。
5.3成品及出货抽样计划之选择:
5.3.1客户有指定要求时,依客户指定要求实施.
5.3.2客户未指定要求时，本公司采用MIL-STD-105E（Ⅱ）进行抽样检验。
1．目的:
运用抽样计划达到有效实行检验及提高效率.
2．范围:
凡厂内之进料、成品及出厂检验均适用.
3．权责:
3.1 IQC:负责执行进料产品抽样.
3.2 FQC:负责执行入库产品抽样.
3.3 OQC:负责执行出货产品抽样.
4．定义:
4.1批量:系指批内产品单位数量.
4.2随机抽样:在抽取样本的过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽取方法.
3)在已经包装零部件的箱中取样，尽可能从下、中、上层平均取样；
4)物品在不断移动时，可以用一定间隔的抽取样本或设定时间抽取样本的方法，但一定间隔本身应该随机规定。在生产过程中取样，如发现在该批完成前即已拒收，则已完成之部分产品，应予以拒收。在此之后开始新的批。
5.4.3正常检验时,只要连续5批或少于5批中有2批是不可能接收的,则转移到加严检验.加严检验是在正常检验的基础上提高一个抽样等级.如正常检验时AQL=2.5,则加严检验为AQL=1.5。
流动批是由一段时间不断完工的产品构成.结于流动批的产品,可以边生产边以一定
的时间间隔抽样.
5.4.2样本的选择原则:随机抽样，随机抽样时应注意:
1)流体物品,尽可能搅拌均匀后再取样;
2)如果组成一个批的产品有原材料来源不同,生产日期与班组不同,有可能对产品品质有较大影响,此时应把此批产品分为若干层(按材料/生产日期/班组分层),按比例在各层抽检,应尽可能抽检到每批材料、每个生产日期与每个班组；
抽样检验规范
抽样方案
一、目的：
指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
检验的继续除非转移程序(见要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。
转移规则和程序（见附件1）
正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。本程序不考虑再提交批。
加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
二、适用范围：
适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。?
三、职责
检验员负责AQL抽样计划的执行。
四、定义
a)AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
b)CR：(Critical)致命缺陷。
c)Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
5.11.?AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义?
外观检查：一般检验水准II级,?缺陷等级(Mi)?
结构尺寸检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(Ma/Mi)?
产品资料核对：一般检验水准II级，缺陷等级(CR/Ma/Mi)?
产品设定的参数检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(CR/Ma)?
产品试装检查：特殊检验水准S-4，缺陷等级(CR/Ma)?
抽样检验作业规范
1. 目旳：规范物料进料检查、制成过程控制抽样检查、成品入库抽样检查旳原则，从而保证来料、过程控制、产品包装检查整个生产中质量旳稳定性和可靠性。
2. 范围：合用我司IQC 进料检查、IPQC 过程控制检查、OQC 成品出货检查旳所有产品。
3. 职责：a) IQC 、IPQC 、OQC 负责执行本文献旳规定b) 品质主管负责监督执行并视产品实际状况制定、修改本管理规定4. 名词解释AQL: 当一种持续系列批被提交验收时，可容许旳最差过程平均质量水平，一般按照比例来计算A 类不合格---- 单位产品旳极重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
B 类不合格---- 单位产品旳重要质量特性不符合规定或者单位产品旳质量特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品旳重要质量特性符合技术规定，外观存在一定旳瑕疵或缺陷。
Ac 合格接受量Re 不合格拒绝接受量绝5. 程序：5.1 来料检查1）抽样原则：按GB2828-2023Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL 规定进行检查①电子原件AQL：2.5② 塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0金属件：AQL：2.53）检查严格度：正常检查4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一种检查批次以上规定了来料检查通用抽样检查原则，部分物料尤其规定旳除外，参见详细物料检查原则，特殊状况由物料品质部QE 决定。
5.2 过程控制检查过程控制检查是指在对生产过程中旳品质进行控制和验收，按照我企业规定实行三检制对生产过程中旳质量进行防止和控制。
IPQC 需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检查。
巡检抽检旳比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序旳巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响旳工序和质量事故频繁发生旳工序，检查原则按照工艺原则作业指导书进行。
5.3 成品出货检查1）生产过程中旳工序检查控制按照100%依次逐一检查，QC 对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
抽样计划作业规范
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
4.2样本的检验
依照客方标准&公司内部标准,对样本逐个检查,并累计不合格总数
4.3检验合格或不合格的判定
4.3.1判定方法
依照合格品质水平和检查水平确定抽样方案,只有按所确定的抽样方案判定是合格的,才能最终判定该批检查合格,否则,不合格。
4.3.2样本大小大于或等于批量的规定
当抽取方案的样本大小等于或大于批量时,将刻批量看作样本大小,抽样方案的判定数保持不变。
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
抽样检验标准作业指导书
1目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2范围：适用于本公司所有产品的抽样检验。
3职责：质量部：负责抽样标准的制定、修改和抽样检验的实施。
4定义：4.1致命缺点（CRI）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性不符合规定属致命缺陷。
4.2主要缺点（MAJ）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性严重不符合规定。
4.3次要缺点（MIN）：单位物料的一般质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性轻微不符合规定。
4.4 AQL：合格质量水平（Acceptable Quality Level）。
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
5程序内容5.1抽样计划按GB/T2828-2012一次检验规范II标准进行。
5.2不合格的分类：不合格分为三类，即：CRI：致命缺点（如性能、材质）MAJ：主要缺点（尺寸、表面氧化等）、MIN次要缺点（外观）。
5.3合格质量水平（AQL）5.3.1进料检验:IQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0（特别注明除外）5.3.2成品检验:OQC/FQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.05.3.3制程检验:IPQC 依据《制程检验指导书》规定的检验水准。
5.3.4当顾客有特别要求时，按照顾客的标准执行检验。
5.4抽样作业5.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。
5.4.2抽样批量：每一个订单作为一个批次。
5.4.3检索样本大小字码：见表1【样本大小字码】。
5.4.4检索样本和判定数组[Ac Re]见表2【正常检查一次抽样方案】。
5.5转移规则5.5.1从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验5.5.2 从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
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1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保
来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：
a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定
b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定
4.名词解释
AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算
A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质
量特性极严重不符合规定。
B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量
特性极严重不符合规定。
一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。
Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝
5.程序：
5.1来料检验
1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行
2）合格质量水准AQL规定进行检验
①电子原件AQL：2.5
②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0
金属件：AQL：2.5
3）检查严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。
5.2过程控制检验
过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。
IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。
巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。
关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。
5.3成品出货检验
1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。
2）检验严格度：正常检验
4）抽样方式：随机抽样
5.4进料检验规范
进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。
所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。
全检：数时少，单价高。
抽检：数量多，或经常性之物料。
免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等
5.4.1检验项目
大致可区分为：
a.外观检验
b.尺寸、结构性检验
c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。
d、机械特性检
5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。
检验方法
a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。
b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等
c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等）
5.4.3抽样检验
一般使用随机抽样
5.4.4工作程序
a、检验作业指导书
b、不合格品处理作业程序
c、纠正与预防措施表
d、不合格品统计表
5.4.5合格品处置
IQC检验员检测合格后库管员办理相关入库手续。
5.4.6不合格品处置
在接收检报告单填写不合格，并于外箱的标贴贴写红色的“退货”明显标示，将不合格品移至脱货区。
不合格品的处理方式有：退货、试装待评定、报废。
退货：因缺点影响不大，不能使用的产品。
试装待评定：因较难处理，采用试装配的方式进行比对，检验其是否合格。
报废：委托外协加工的严重不合格品的处理方式。
5.4.7注意事项
IQC未检验的料件，必须放在待验区。
合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。
如果不良品对判定结果还未确定，要摆放在待处理区
5.5IPQC检验规范
制程管制是品质管理的核心，为整个生产过程中核心，又称中间检验。
5.5.1 制程检验之目的
a.在大量生产中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。
b.针对品质非机动性变更，对作业过程中进行加以查核防止不良品之产生，如：核查作业
流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、工装、夹具是否正常，作业条件（参数）有无变动。
c. 通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。
5.5.2 制程检验的做法
各产线IPQC必须熟悉各工位的作业指导书，熟悉每种产品零件标准件的配置
5.5.3生产开始后，IPQC需对每工序组装过程进行三检制表格中签字确认，确保首件制品的合
格性，并做好记录，对于当天各工序产生的不合格品进行汇总分析，并填写不合格品记录表、QC质量日统计报表，并对当天重点质量问题进行通报并进行评审汇总，要求各产线组长做出对应重点问题做出纠正预防措施
5.5.4 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写“不合格品统计表”，“质量周报表”，
每月月底要汇总“质量月统计报表”并对当月的不合格品进行汇总。
作业标准依据：
1)抽样检验规范
2)不合格品处理作业程序
3)IPQC检验流程图
4)不合格品评审单
5)纠正预防措施控制程序
6)纠正预防措施表
7)不合格品统计表
8)QC质量月统计表
9)纠正预防措施控制程序
10)纠正预防措施实施表
5.5.5检验的重点
该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：
1)该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。
使用机器不稳定（含模具、夹具）。
2)IQC有材料不太理想的讯息。
3)工艺、工装的变更
4)新员工对于设备工序的熟练程度，员工的操作是否规范。
5.5.6质量异常反馈与纠正
1)突发性严重不良，如在制品连续几个发生严重不良。
2)经常性严重不良。
a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。
b.由于生产要素产生变化，影响到品质，但产线组长或生产人员未能有效地予以更改。
5.6 出货检验（OQC）操作规范
出货检验也就是成品管制，有时虽有严格的进料管制及制程管制，单并不一定就完全能确保产品100%合格，尤其产品生产完后经过搬运振荡、存放，或因天气、温度、湿度等人为因素和自然因素造成的变化对我们产品的品质都会产生一定的影响。
5.6.1 出货检验之目的
确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的过程中的不足提出改进措施并迅速做出纠正
5.6.2 出货检验的构成如下
a.外观检验
b.尺寸检验
c.指定的性能检验
d.装箱检验
e.产品包装与标示检验
注：使用抽样方法按照不低于1%进行。
5.6.3 作业标准依据
1）抽样检验规范
2）不合格品处理作业程序
3）作业指导书
4)国家相关标准
5)纠正及预防措施控制程序
5.6.4 工作流程
1)首先清楚包装箱内所包的为那个规格产品及出厂时间
2) 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。
3)核对发货通知单，确认装箱数量及规格与之相同。
4)检验说明书的内容，描术是否和所装箱的产品的规格、种类等是否相符。
5)抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报品
质主管，对产品进行批量复检。
6) 根据“发运通知单”做好好“成品装箱表”记录
成品抽样检验标准
批量数量抽检件数
AQL2.5 AQL4.0
Ac接收Re拒绝Ac接收Re拒绝
2—8 3 0 1 0 1 5 0 1 0
9—15 3 0 1 0 1 5 0 1 0 1
16—25 5 0 1 0 1 13 0 1 0 1
26—50 5 0 1 1 2 13 0 1 1 2
51—90 13 1 2 1 2 20 1 2 1 2
91—150 20 1 2 2 3 151—280 32 2 3 3 4 281—500 50 3 4 5 6 501—1200 80 5 6 7 8 1201—3200 125 7 8 10 11 3201—10000 200 10 11 14 15 10001—35000 315 14 15 21 22
35001—150000 315 14 15 21 22 500 21 22 21 22
说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判断组[Ac，Re]保持不变：
Ac——Accept(合格判定数)；Re ——Rcject(不合格判定数)。
举例一：有一批产品的订单数量是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7件就合格，次品数≥8件就拒收
举例二：定单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就合格，有一件次品就拒收；如果按照AQL4.0标准则抽查3件，无次品就合格。