RTM工艺产品制作流程
总结热压罐成型和rtm成型的一般流程
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RTM成型工艺及分类介绍
RTM成型工艺及分类介绍1、RTM成型工艺与分类RTM是指低粘度树脂在闭合模具中流动、浸润增强材料并固化成形的一种工艺技术，属于复合材料的液体成形或结构液体成形技术范畴。
其具体方法是在设计好的模具中，预先放入经合理设计、剪裁或经机械化预成形的增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂流动顺畅；闭模后注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
SMC、BMC模压、注射成型、RTM、VEC技术都属闭模成型工艺。
由于环境法的制定和对产品要求的提高使敞模成型复合材料日益受到限制，促使了闭模成型技术的应用，近年来尤其促进了RTM技术的革新和发展。
2、RTM的类型RTM工艺起始于上世纪50年代，目前，RTM成型工艺己广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航天航空等领域。
下面介绍几种RTM技术。
01、RTM，树脂传递模塑。
该技术源自聚氨酯技术，成型时关闭模具，向预制件中注入树脂，玻纤含量低，约20-45%。
02、VARIT，真空辅助树脂传递注塑。
该技术利用真空把树脂吸入预制件中，同时也可压入树脂，真空度约10-28英寸汞柱。
03、VARTM，真空辅助树脂传递注塑。
制品孔隙一般较少，玻纤含量可增高。
04、VRTM，真空树脂传递模塑。
05、VIP，真空浸渍法。
06、VIMP，可变浸渍塑法。
树脂借助真空或自重移动，压实浸渍。
07、TERTM，热膨胀RTM。
在预制件中插入芯材，让树脂浸渍并对模具与成形品加热。
芯材受热膨胀，压实铺层。
利用这种压实作用，结合表面加压成型。
08、RARTM，橡胶辅助RTM。
在TERTM方法中不用芯材而用橡胶代之。
橡胶模具压紧成型品，使孔隙大大减少，玻纤含量可高达60-70%。
09、RIRM，树脂注射循环模塑。
真空与加压结合，向多个模具交替注入树脂，使树脂循环，直至预制件被充分浸透。
10、CIRTM，Co-Injection RTM。
共注射RTM，可注入几种不同的树脂，也可使用几种预制件，可利用真空袋和柔性表面的模具。
RTM工艺简述及RTM模具制作过程
RTM工艺简述及RTM模具制作过程RTM(Resin Transfer Molding)是将树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法，适于多品种、中批量、高质量先进复合材料成型。
这一先进工艺有着诸多优点，可使用多种纤维增强材料和树脂体系，有极好的制品表面。
适用于制造高质量复杂形状的制品，且纤维含量高、成型过程中挥发成分少、环境污染少，生产自动化适应性强、投资少、生产效率高。
因此，RTM工艺在汽车工业、航空航天、国防工业、机械设备、电子产品上得到了广泛应用。
决定RTM产品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用阴阳模对合方法，因而想办法提高阴阳模的表面质量和尺寸精度就成为决定产品质量的一个关键因素。
材料的选择模具的质量怎样，材料选择是一个关键，根据RTM成型工艺的特点，进行材料的选择。
(1)胶衣层：RTM成型放热较高，4mm厚的产品放热一般能达到120℃以上。
这就要求胶衣树脂具有耐热冲击性能，光泽和耐热性能。
本次工艺选用乙烯基模具胶衣，它的热变形温度160℃-172℃，有良好的力学性能。
(2)表面层：主要考虑耐热和耐裂性，采用30g/㎡表面毡和300g/㎡无碱短切毡作增强材料，树脂选用双酚A环氧基乙烯酯树脂。
该树脂持续耐高温性好，收缩率低。
(3)增强层：重视强度和收缩性，选用的增强材料为0.4的无碱布和300g/㎡无碱短切毡作为增强材料，采用零收缩树脂树脂为基体材料。
(4)加固层：增加模具的整体刚度，便于开合模操作，采用钢框架加固的方式。
原模的制作一直以来FRP模具的原模很多采用石膏、木材、水泥、石蜡等作为基材，采用手工制作的方法，用这些材料和制作工艺制作的母模表面很难达到A级表面，尺寸精度也无法控制、制作程序复杂、周期长、容易产生缺陷，平整度较差，只适合那些精度要求较低、表面质量要求不高的FRP模具制作。
如果采用上面的方法，根本无法达到RTM模型的制作要求。
为满足RTM模型的要求，可以采用块状可加工树脂为原料通过数控加工制作。
RTM技术工艺详解
增强材料
由于在RTM成型过程中，增强材料在模具型腔 中要经过带压树脂流动充模过程，会带动或充 散纤维，造成制品出现“冲浪”或“跑道”现 象。因此，为保证制品质量，RTM工艺适用于 采用长纤维和连续纤维织物作为增强材料
工艺因素
影响RTM工艺的因素
VARTM（真空辅助RTM）工艺
一般RTM工艺在树脂注入时，模具型腔内可积起几吨压力。 通过使用了真空，模具内形成这种压力的趋势得到了减少， 因而增加了使用更轻模具的可能性，真空的使用也可提高 玻璃纤维的含量，而且有助于树脂对纤维的浸渍。纤维含 量可达65%以上，空隙率小于2%。
VARTM工艺过程
ห้องสมุดไป่ตู้合模
注射树脂
RTM – 脱模
RTM的优点
无需胶衣涂层即可为 构件提供光滑表面， 能制造出具有良好表 面的高精度复杂制品
模具制造及选材灵 活性大，设备及模 具投资小，产品只 需做小的修边
产品铺层过程中 可加入嵌件及对 局部进行加强
制品纤维含量高， 空隙率低（<0.2%）
成型过程中挥发物少， 车间环境及气味较好
在制作高质量RTM制品时，会让出口流出一定 量的树脂以后才结束充模。
目的是改善树脂对纤维的浸渍程度及排出微观 气泡。即改善了纤维与树脂的物理结合强度， 又改善了制品的密实程度。
一般浪费树脂量可达模制品重量的1/3~2/3。
注胶压力
压力的高低决定模具的材料要求和结构设计， 高压力需要高强度、高刚度和大的合模力。
基体树脂
室温或工作温度下具有低的粘度（小于1.0Pas） 及一定长的适用期
树脂对增强材料具有良好的浸润性、匹配性、 粘附性
树脂在固化温度下具有良好的反应性且后处理 温度不应过高
RTM工艺及模具
轻质RTM工艺及模具制作一．轻质RTM成型工艺原理及技术特点1．工艺原理轻质RTM就是真空辅助带压低粘度树脂在闭合模具中流动浸润增强材料并固化成型的一种工艺技术，其成型压力不足1kg/cm2。
树脂和固化剂通过注射机计量泵按配比输出带压液体在静态混合器中混合均匀，然后在真空辅助下注入已合理铺放好的纤维增强体的闭合模中，模具用真空对周边进行密封和合模，并保证树脂流动顺畅，然后进行固化。
该工艺需要二级真空，第一级真空（真空度为667毫米汞柱）完成上下模的闭合动作，第二级真空（真空度为376毫米汞柱）在树脂注射过程中辅助树脂的流动和对增强材料的浸润。
2．技术特点轻质RTM具有很多传统RTM相似的优点，比如生产效率和产品质量可以得以提高；可以得到两面光，大尺寸的产品；减少树脂有害成份对人体和环境的毒害。
由于轻质RTM是低压真空辅助成型工艺，所以与传统RTM相比，模具制作工艺大大简化，既方便又快捷。
模具无需如传统RTM那样进行钢结构的加强，下模为三明治夹芯结构，具有较高的刚度以防止树脂在注射过程中模具产生任何变形，同时三明治夹芯结构可以有效保存产品固化时产生的热量，有利于后续产品的快速固化，缩短生产周期。
而上模更为简单，可作成轻质、半刚性的结构，这样非常有利于频繁的脱模、合模的操作。
二．模具的制作1．模具制作环境的要求以及原料的选择a．环境环境温度：理想的范围为25±3℃。
相对湿度：不能大于60%。
制作车间：应保持比产品生产区更高的清洁度与日常维护。
b．材料对于该工艺所需要的材料我们推荐如下：①主要材料胶衣：ccp-071（具有优良的耐热能力，HDT为160-173℃）模具树脂：RM2000（快速固化，快速制造模具，低收缩，降低模具成本）F-010（环氧改性乙烯基树脂，良好的强度和耐热性，以及低收缩率）表面毡：300g/m2无碱短切毡：450g/m2轻木：用于提高模具的刚性并减轻重量蜡片：用于控制模腔的厚度，良好的厚度均匀性。
rtm工艺技术
rtm工艺技术RTM工艺技术（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，特点是能够在较低压力下快速并均匀地将树脂注入预先放置好的纤维增强材料中，形成复合材料制品。
RTM工艺的主要步骤包括模具准备、纤维预制件放置、树脂注入、充模、加压、固化和后续处理等。
首先，在RTM工艺中，模具的设计和准备非常关键。
模具应具备良好的密封性能，以确保树脂能够被注入到纤维增强材料之中，同时还要考虑产品的成型形状和尺寸等要求。
通常采用金属或者复合材料制作的模具，以确保模具梯度热容、寿命和承压能力等要求。
在纤维预制件放置阶段，要将预制好的纤维增强材料放置到模具中，并注意纤维的排布和叠放方式。
通常采用布料或者纱线叠放方式，以便在注塑过程中获得更好的力学性能和成型效果。
注塑阶段是整个RTM工艺中最重要的部分。
在注塑过程中，树脂根据模具的形状和尺寸慢慢注入到纤维增强材料中。
通常采用真空或者低压力的方式，以确保树脂能够均匀地填充到整个模具中。
与传统注塑成型相比，RTM工艺能够更好地控制树脂的流动速度和填充程度，从而获得更好的成型效果。
充模和加压阶段是为了确保树脂能够充分渗透到纤维增强材料之中，并消除空气泡。
通过加压，可以提高树脂的渗透速度和纤维增强材料的固化性能，从而获得更高的强度和耐久性。
固化阶段是将树脂完全固化，使纤维增强材料和树脂成为一个整体。
通常采用热固化或者光固化的方式，通过加热或者紫外线照射等方法，使树脂固化并与纤维增强材料牢固地结合在一起。
固化后的制品具有较高的强度、刚度和耐腐蚀性能，适用于各种工程应用。
最后，进行后续处理，如切割、修整、表面处理和涂装等，以获得符合要求的最终产品。
总之，RTM工艺技术是一种先进的复合材料成型工艺，具有成型效果好、成本低、产量高的优点。
通过合理选择纤维增强材料和树脂、优化模具设计、精确控制注塑和固化参数等，可以生产出符合要求的复合材料制品。
随着科学技术的不断发展，RTM工艺技术也将在航空航天、汽车工业、建筑业和体育用品等领域得到广泛应用。
rtm工艺流程
rtm工艺流程RTM工艺流程RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，广泛应用于航空航天、汽车、船舶等领域。
本文将介绍RTM工艺的流程及其特点。
一、工艺流程概述RTM工艺是一种封闭模具内注塑的工艺，主要包括以下几个步骤：1. 模具准备：首先，根据产品的形状和尺寸要求，制作模具。
模具可以采用金属或复合材料制成，具有良好的密封性和耐高温性能。
2. 布料预处理：在RTM工艺中，通常使用预浸料（prepreg）作为增强材料。
预浸料是一种纤维增强树脂复合材料，需要在成型前进行预处理。
预处理包括解冻、切割和堆叠等步骤，以确保预浸料的性能和质量。
3. 模具封闭：将预处理好的布料堆叠在模具的一侧，然后将模具封闭。
模具的封闭可以采用机械夹紧或真空吸附等方式，以确保模具内的压力和温度稳定。
4. 树脂注入：在模具封闭后，通过注射设备将树脂注入模具内。
树脂可以是热固性树脂，如环氧树脂或聚酯树脂。
注入过程需要控制注射速度和压力，以确保树脂充分渗透纤维增强材料。
5. 固化成型：树脂注入后，需要进行固化过程。
固化可以通过热固化或光固化等方式进行。
固化时间和温度需要根据树脂的性质和产品要求进行控制。
6. 模具开启：在树脂固化后，打开模具，取出成型件。
成型件具有优良的力学性能和表面质量。
二、RTM工艺的特点RTM工艺相比其他成型工艺具有以下特点：1. 成型件质量高：由于RTM工艺采用封闭模具，可以有效控制树脂的渗透和固化过程，从而获得高质量的成型件。
2. 复杂形状成型：RTM工艺适用于复杂形状的产品制造，可以满足各种工程要求。
3. 纤维含量高：RTM工艺可以实现高纤维含量的复合材料制造，提高产品的强度和刚度。
4. 自动化程度高：RTM工艺可以实现自动化生产，提高生产效率和一致性。
5. 环保节能：RTM工艺中的树脂可以回收再利用，减少了废料的产生，符合环保要求。
总结：RTM工艺是一种先进的复合材料成型工艺，具有高质量、适用于复杂形状、高纤维含量、自动化程度高和环保节能等特点。
rtm成型工艺过程
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种常用的复合材料成型工艺，主要用于生产复材零部件。
RTM成型工艺包含以下几个步骤：
1.模具制备：根据产品的设计要求，制作适用于RTM成型的模具。
通常使用金属或者复合材料制造的模具。
2.面层制备：将预浸料（prepreg）或者无纺布等面层材料剪裁成所需形状和尺寸。
3.模具装备：将面层材料放置在模具的一侧，保持模具清洁。
4.预制：将需要使用的纤维束定位在模具中，并按照设计要求进行预配置，通常采用预定位工具如夹具等，以确保纤维束的定位精准。
5.闭模：将两半模具闭合，并确保模具密封。
通常采用安全和可控的方法进行模具闭合，以防止树脂泄漏。
6.树脂注入：在成型开始前，通过开启充注阀门，将树脂注入模具中。
注入时使用低压或者真空吸引树脂进入纤维束，以确保树脂充分浸润纤维。
7.充注：树脂在模具内浸润纤维的过程中，需要保持一定的注入压力和速度，以确保树脂充分填充整个模具。
8.固化：树脂在充注完成后开始固化。
根据树脂的性质和设计要求，可以通过提高温度、加热模具或者添加固化剂等方法来促进树脂的固化。
9.开模：待树脂完全固化后，打开模具，取出成型件。
10.修整：对成型件进行修整，如去除多余的材料、修整边缘等。
RTM成型工艺
作者：京华RTM 工艺具有成型性好，增强材料和基体树脂的复合自由度宽，并能改善操作环境等特点，并且没有有机溶剂和玻璃纤维的挥散问题。
但由于该工艺方法，所用的增强材料在放入成形模前，必须进行预成形，因此该工艺方法普及得比较晚。
为了解决增强材料的预成形问题，国外正在开发各种预成形技术甚至开发不需要预成形的RTM方法。
这些改良型RTM法，不但可大幅度提高可操作性，并且能进一步改善操作环境。
本文将介绍日本富山县工业技术研究所开发的，能够提高生产能力的一种改良型的RTM方法。
改良型RTM方法的原理，是利用增强材料编织物具有较好的伸缩性，合模后，增强材料在模腔内可以自行伸长，并且封闭固定，以此来达到增强材料预成型的目的。
玻璃纤维、芳纶纤维、碳纤维等增强材料的增强性好，伸缩性低。
但其编织物本身具有伸缩性，因此可以用低伸缩性的纤维，纺织出具有伸缩性的布。
若将增材编织物，放入成型模的阴模上，然后固定其端部。
阳模合模后，增强材料在模腔内伸长成型，然后注入树脂，固化成型。
采用这种方法，可在任何形状的成形模内，封闭固定住增强材料，不会由于成形模的不同，而变更预成形设备，并且还能制成形状较为复杂的玻璃钢制品。
一般来讲，编织物纤维束的构造，对其伸缩性有较大的影响，根据纤维束的方向，可将编织物分为横编和纵编两大类。
家庭常用的编机均为横编机，毛衣、袜子等都属于横编类织物。
纵编需要纵丝的准备工作，生产机器很大，具有一定规模的工厂才能生产，比起横编，它的生产率较高。
目前生产速度最快的纵编编机，每分钟转数为2000转(一般编机每分钟为1.2转)。
纵编织物，不会出现象横编那样线的脱解问题。
对于RTM工艺所用的编织物，横编织、纵编织物都可以。
该改良型RTM方法，应用的是纵编织物。
纵编机能织出厚度为几毫米，到50毫米的半立体构造的织物。
这些编织物均可用作RTM的增强材料。
由于这种编织物不再需要叠层，用一张编织物即可成形，因而不存在增强材料的层间剥离现象。
预浸料模压成型工艺
预浸料模压成型工艺预浸料模压成型工艺（RTM）是一种常用于复合材料制造的生产工艺，通常应用于制造高性能的复合材料零部件。
这种工艺结合了预浸料技术和模压工艺，能够实现复杂形状的零部件制造，同时确保材料的均匀性和强度。
在RTM工艺中，首先需要准备预浸料。
预浸料是指预先浸渍了树脂的纤维增强材料，通常使用碳纤维、玻璃纤维等作为增强材料，再将其浸渍在树脂中。
这种预浸料在搅拌和真空处理之后，可用于模压成型。
预浸料的质量和性能对成品的质量至关重要，因此制备过程需严格控制，以确保材料的均匀性和一致性。
在实际生产中，RTM工艺通常分为几个步骤。
首先，将预浸料放置在放置在模具中，并施加压力以确保材料填充模具。
随后，将模具置入加热压力机中，树脂在高温和高压的环境下固化。
在固化过程中，树脂会流动并填充整个模具空间，确保最终成品的均匀性。
RTM工艺具有许多优势。
首先，由于预浸料预先浸渍了树脂，因此可以精确控制树脂含量，从而确保成品的性能。
其次，RTM工艺适用于大批量生产，能够快速且有效地制造复合材料零部件。
此外，由于模具可以被重复使用，因此RTM工艺也具有较低的模具成本。
但与此同时，RTM工艺也存在一些挑战。
例如，由于需要加热和加压，工艺周期较长，生产效率不如其他成型工艺。
此外，对于复杂形状的零部件，可能需要设计复杂的模具，增加了制造成本和复杂性。
因此，在选择制造工艺时，需要综合考虑产品要求、成本和生产效率等因素。
总的来说，预浸料模压成型工艺是一种广泛应用于复合材料制造领域的高性能成型工艺，能够实现复杂形状零部件的制造，同时确保产品的质量和性能。
随着材料和工艺的不断进步，预浸料模压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，并为复合材料制造带来更多可能性。
1。
三维编织复合材料制造技术—RTM工艺详解
三维编织复合材料制造技术—RTM工艺详解三维编织复合材料是利用纺织技术，通过编织形成干态预成形件，将干态预成形件作为增强体，采用树脂传递模塑工艺（RTM）或树脂膜渗透工艺（RFI），进行浸胶固化，直接形成复合材料结构。
作为一种先进的复合材料，已成为航空、航天领域的重要结构材料, 并在汽车、船舶、建筑领域及体育用品和医疗器械等方面得到了广泛应用。
传统复合材料经典层合板理论已无法满足其力学性能分析，国内外学者建立了新的理论和分析方法。
三维编织复合材料是仿织复合材料之一，是由采用编织技术织造的纤维编织物（又称三维预成形件）所增强的复合材料，其具有高的比强度、比模量、高的损伤容限和断裂韧性、耐冲击、抗开裂和疲劳等优异特点。
三维编织复合材料的发展是因为单向或二向增强材料所制得的复合材料层间剪切强度低、抗冲击性能差、不能用作主承力件，L.R.Sanders于1977年把三维编织技术引入工程应用中。
所谓3D编织技术是通过长短纤维在空间按一定的规律排列，相互交织而获得的三维无缝合的完整结构，使复合材料不再存在层间问题，且抗损伤能力大大提高。
其工艺特点是能制造出各种规则形状及异形实心体，并可使结构件具有多功能性，即编织多层整体构件。
目前三维编织的方式大约有20多种，但常用的有4种，分别是极线编织（polar braiding）、斜线编织（diagonalbraiding or packing braiding）、正交线编织（orthogonal braiding）和绕锁线编织（warp interlock braiding）。
三维编织中又有多种型式，例如二步法三维编织、四步法三维编织、多步法三维编织。
树脂传递模塑法发展史三维编织复合材料成型工艺主要有树脂传递模塑法（RTM，Resin Transfer Molding），它是将液态树脂注入闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法，是近年来发展迅速地适宜多品种、中批量、高质量先进复合材料制品生产的成型工艺，它是一种接近最终形状部件的生产方法，基本无需后续加工。
rtm成型工艺流程
rtm成型工艺流程
RTM（Resin Transfer Molding）成型工艺流程是一种通过成型
覆膜技术，使用压力将预浸层纤维材料浸渍于合适的树脂中来制造复合材料制品的工艺。
RTM成型工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 制备模具：根据产品设计要求，制作出适合的模具。
模具可以包括一个或者多个腔室，根据产品的复杂程度决定。
2. 准备纤维预浸料：将纤维材料与树脂进行匹配，并将其浸泡在树脂中，以获取预浸层纤维材料。
3. 关闭模具：将两个模具部分合拢，确保密封。
4. 注入树脂：通过在模具中施加压力，将树脂从预先确定的入口注入模具中。
5. 充填纤维：随着树脂的注入，树脂会在模具中渗透纤维材料，充填整个模腔。
6. 固化树脂：当树脂注入完毕后，施加固化条件，例如温度和压力等，使树脂固化。
7. 模具开启：固化完毕后，打开模具，取出模具中的复合材料制品。
8. 整理和加工：对取出的复合材料制品进行必要的整理和加工，例如去除闪烁，修整边缘等。
RTM成型工艺可以生产具有较高性能和复杂形状的复合材料
制品。
由于该工艺的成本较低，制造周期较短，并且适用于大批量生产，因此在航空航天、汽车、建筑等领域得到了广泛应用。
rtm成型工艺过程
RTM（Resin Transfer Molding）是一种复合材料制造工艺，用于生产轻质、高强度的复合材料零件。
下面是RTM成型工艺的基本步骤：1.模具准备：首先，制备用于RTM的模具。
模具可以是金属或复合材料制成，其内部的空腔形状与最终产品相匹配。
2.纤维预形：将预先裁剪好的纤维材料（通常是玻璃纤维、碳纤维等）按照设计要求摆放在模具的表面上，以形成产品的预定形状。
3.模具封闭：用于RTM的模具通常由两部分组成：上模和下模。
将两部分模具合拢，确保纤维材料被完全封闭在模具内部。
4.树脂注入：在封闭的模具中，通过一种或多种方式将树脂注入模具中。
通常使用真空、压力或组合两者的方法，以确保树脂能够渗透纤维材料并填充整个模具内部。
5.充填与浸透：注入树脂后，树脂会逐渐浸透纤维材料，填充空隙，同时将纤维湿透。
这个过程可以根据材料和设计要求需要一定的时间。
6.固化：一旦树脂浸透纤维并达到所需的浸透程度，树脂开始固化。
固化过程可能需要一定的时间，这取决于使用的树脂类型以及环境条件。
7.冷却与固化：在树脂固化过程完成后，模具可以逐渐冷却。
冷却过程可以在模具中继续，直到产品达到足够的强度。
8.脱模：一旦产品固化并达到足够的强度，模具可以打开，将成型零件从模具中取出。
9.修整与加工：取出的成型零件可能需要进行修整、切割、研磨等加工步骤，以达到最终的几何和外观要求。
RTM工艺具有生产高质量、复杂形状的复合材料零件的能力。
然而，这个过程需要精细的控制和设备，以确保树脂的均匀分布和充分浸透。
不同的纤维和树脂组合，以及工艺参数的变化，都可以影响最终产品的性能和质量。
RTM工艺解析
RTM
铺设增强材料
RTM
合模 注射树脂
RTM – 脱模
RTM的优点
无需胶衣涂层即可为 构件提供光滑表面， 能制造出具有良好表 面的高精度复杂制品 制品纤维含量高， 模具制造及选材灵 活性大，设备及模 具投资小，产品只 成型过程中挥发物少， 空隙率低（<0.2%）
产品铺层过程中
可加入嵌件及对 局部进行加强
注胶压力
压力的高低决定模具的材料要求和结构设计， 高压力需要高强度、高刚度和大的合模力。 降压措施：降低树脂粘度，适当的模具注胶口 和排气口设计；适当的纤维排布设计；降低注 胶速度
注胶速度
注胶速度取决于树脂对纤维的润湿性和树脂的 表面张力及粘度，受树脂活性期、压力设备的 能力、模具刚度、制件尺寸和纤维含量制约。 人们希望获得高的注胶速度，以提高生产效率， 且利于气泡的排除，但速度的提高会伴随压力 的升高
流动性分析
充模流动
RTM
热传递 复合材料 成型工艺 共有 固化反应
流动性分析
RTM是一种类似于水穿过土壤的渗透过程
树脂在模具内流动， 并逐渐充满整个模具 宏观
树脂润湿纤维，并将材料 中的空气置换取代 微观
纤维
气泡
树脂
真空辅助RTM
VARTM（真空辅助RTM）工艺
为了使注射时改善模具型腔内树脂的流动性、浸渍性，
VARTM工艺过程
树脂+引发剂
树脂+固化剂
686Pa，3~4h 搅拌 2.1~2.7MPa
脱泡
模具+预成型坯
41.2Pa
137Pa
除气泡和水分
树脂注射
常 压
脱模
固化
总结热压罐和rtm成型的一般流程
总结热压罐和rtm成型的一般流程热压罐成型是一种通过高温和高压来制造复杂形状的工艺方法。
（1）首先，准备好所需的原材料和模具。
First, prepare the required raw materials and molds.（2）然后，将原材料放入模具中。
Then, place the raw materials into the molds.（3）接着，将模具放入热压罐中。
Next, place the molds into the hot press tank.（4）然后，通过加热和施加压力来加工原材料。
Then, process the raw materials by heating and applying pressure.（5）在一定时间后，取出加工好的成品。
After a certain period of time, remove the processed finished product.（6）最后，对成品进行检验和包装。
Finally, inspect and package the finished product.RTM成型是一种利用密封模具和低压力来制造复杂形状的工艺方法。
RTM molding is a process method using sealed molds andlow pressure to manufacture complex shapes.准备好所需的原材料和模具。
Prepare the required raw materials and molds.将原材料放入密封模具中。
Place the raw materials into the sealed molds.将模具放入RTM成型设备中。
Place the molds into the RTM molding equipment.注入树脂材料到模具中。
Inject the resin material into the molds.施加低压力，使得树脂充分填充模具。
总结热压罐成型和rtm成型的一般流程
The exciting process of hot press tank forming is like crafting a masterpiece! First, we prep the mold by giving it a slick coat of release agent, like giving it a non-stick superpower. Then, we carefully layer the fabric and resin into the mold, just like building a delicious lasagna, but with layers of high-tech materials instead. Once the mold is closed, it's like tucking our creation into a cozy oven, where heat and pressure work their magic, making the resin flow and harden into the perfect shape. When our masterpiece is ready, we pop it out of the mold and add the finishing touches, like a sculptor putting the final details on a work of art. It's a hot, pressurized dance that turns simple ingredients into a stunning, high-performance part!热气缸形成过程令人兴奋就像在设计杰作！我们准备模具，给它一块滑润的释放剂外套，就像给它一个非棒的超能力。
RTM工艺产品制作流程
RTM工艺产品制作流程
RTM工艺产品制作流程
目前国内做FRP行业企业很多，按不同地域都有不同的生产流程，甚至同一区域各个企业都有不一样的工艺，以下写的是我之前的经验，做个参考：
一、图纸分析：
通常拿到图纸都忽略这部分，很重要，分析不是看图纸有什么错误，目的是看产品结构与RTM工艺的相符性，对产品的倒拔模，R角大小分析，考虑模具质量、寿命，尽可能在不影响产品结构、使用与客户沟通，协商产品影响模具部分的更改；
二、模具制作：
这部分网上有很多资料，各企业也有自己的做法，主要控制模腔厚度，这是做产品厚度的关键，另外胶道的布局，注胶孔及真空孔位置涉及到流动学（动力学），大部分企业没有做FEM分析能力，通常都是按经验放置。
在RTM模具制作上，同手糊模具不同之处在于真空锁闭区的糊制，较其它产品区域要加厚、加强处理；
表面处理按模具正常处理方式依次进行240、320、400、600、800、1000、1500、2000目表面处理；
三、产品试制：
很多企业对模具的评判标准都是针对模具进行检测，认为模具合格，产品也是合格的，其实大家注重模具制作是正确的，个人经验应该以产品质量判定模具的适合性；
产品试制工艺按产品的结构要求，加强件位置、厚度及受力部分的工艺要进行首件试验，相应工艺装备的配备也很重要。
其它工序步骤按正常产品进行，大体就这些，其实在你的APP网站上也有部分制作工艺，讲得也很具体，考虑到模具质量、寿命等里面有些参数各厂家不同而已。
RTM工艺模具设计、制作过程
RTM工艺模具设计、制作过程前言RTM成型工艺技术是当前世界FRP工业中发展最快的成型工艺之一。
所有RTM产品都需要一个适合其工艺的模具。
RTM模具可以用铝、钢、FRP来制作。
铝、钢模具不易变形但价格高，FRP模具成本较低，制作周期较短。
是目前主流的RTM工艺用模具。
下面主要对FRP模具做个介绍。
1.1简介模具是产品的镜子，决定RTM产品的首要因素就是模具。
由于RTM模具一般采用阴阳模对合方法，因而想办法提高阴阳模的表面质量和尺寸精度就成为决定产品质量的一个关键因素了。
另外模具的紧固、密封、注胶口和排气口的设计是否合理也是决定RTM产品质量的重要因素。
1.2模具设计步骤1、模具制作环境的要求以及原料的选择a．环境环境温度：理想的范围为25±3℃。
相对湿度：不能大于60%。
制作车间：应保持比产品生产区更高的清洁度与日常维护。
b．材料由于RTM模具要求具有强度高、变形小、寿命长、模腔尺寸准确等许多特点，所以对制模材料有特殊的要求。
主要材料有：胶衣、模具树脂、表面毡、无碱短切毡、轻木、强芯毡、保温芯块、蜡片。
辅助材料：聚酯封孔剂、易打磨底胶、高光胶衣、玻璃微珠、丁酮、丙酮、方格布、固化剂、促进剂、各种目数水砂纸、定位件、紧固件、注射口、排气口、注射塞。
工具：胶衣喷枪、搅拌器、油漆喷枪、毛刷、塑料盆、各种辊筒、固化剂量杯、腻子刀、剪刀、美工刀、钢直尺等。
2、原模的制作原模的材料一般可用木材、代木、石膏、聚氨酯泡沫，也可以用产品支撑起来完成。
木材要求使用水分相对较低，最好是烘干的松木来制作。
石膏牵涉到水分挥发的问题，需要进行封孔。
聚氨酯泡沫同样也牵扯到表面处理，产品精度要求高的首选用代木和木材。
原模的加工可以手工也可以通过加工中心加工。
如果加工中心平台没有那么大，可以分割加工，最后拼装，对原模需要重复使用的，建议使用代木。
原模在制作过程中要考虑到R角的处理。
R角与产品厚度的关系见下表。
另外还要考虑到脱模斜度的问题，有脱模斜度的制品脱模力小，脱模顺利且不易损伤模具表面。
实验10 RTM成型实验
实验10、RTM成型工艺试验一、实验目的1.掌握玻璃布的剪裁、铺设、定型；2.掌握RTM成型用树脂体系的选择原则；3.掌握RTM成型工艺的技术要点、操作程序和技巧。
二、实验内容1.树脂基体的选择，及树脂胶液的配置；2.玻璃纤维的预处理、剪裁、铺设、定型；3.模具的准备；4.RTM成型操作，成型过程中压力的控制，流动前锋的流动状态的记录；5.固化、脱模；6.制品质量评价及问题思考。
三、实验原理RTM法，是指在模具的型腔里预先放置增强材料（包括螺栓、螺帽等嵌件），合模后，从适当位置设置的注入孔在一定温度及压力下将配好的树脂注入模具中，使之与增强材料一起固化，最后开模、脱模而得到成型制品。
RTM成型工艺流程主要包括：模具清理、涂脱模剂→→胶衣涂布→→胶衣固化→→纤维及嵌件等安装→→合模夹紧→→树脂注入→→树脂固化→→开模→→脱模→→（二次加工）→→制品。
本实验装置如下图。
注：1—烧杯；2—玻璃管；3—RTM模具；4—数码相机；5—三口锤形瓶；6—真空表；7—真空泵RTM实验装置简图四、实验仪器及药品表1 实验仪器一览表仪器规格数量产地真空泵真空表RTM模具（单向）三口锥形瓶烧杯架盘天平量筒1000ml500ml型号40410ml11111111河南巩义市英峪予华仪器厂天津第二仪表厂中北大学（自制）天津仪器厂天津仪器厂北京大栅栏天平厂天津仪器厂表2 实验药品一览表药品规格产地不饱和聚酯树脂过氧化甲乙酮环烷酸钴玻璃纤维方格布硅脂丙酮191A引发剂促进剂面密度为335g/m2工业级工业级常州金雅化工厂北京玻璃钢研究设计院五、实验步骤1..树脂的选择及其胶液的配置⑴树脂的选择要求：①室温或工作温度下具有较低的粘度（低于1Pa·s），对增强材料浸润性好。
能顺利地，均匀地通过模腔，浸透纤维，快速充满整个型腔。
②固化放热低（80～140℃），防止损伤玻璃钢模具。
③固化时间短，一般凝胶时间为5～30min，固化时间不超过60min。
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RTM工艺产品制作流程
目前国内做FRP行业企业很多，按不同地域都有不同的生产流程，甚至同一区域各个企业都有不一样的工艺，以下写的是我之前的经验，做个参考：
一、图纸分析：
通常拿到图纸都忽略这部分，很重要，分析不是看图纸有什么错误，目的是看产品结构与RTM工艺的相符性，对产品的倒拔模，R角大小分析，考虑模具质量、寿命，尽可能在不影响产品结构、使用与客户沟通，协商产品影响模具部分的更改；
二、模具制作：
这部分网上有很多资料，各企业也有自己的做法，主要控制模腔厚度，这是做产品厚度的关键，另外胶道的布局，注胶孔及真空孔位置涉及到流动学（动力学），大部分企业没有做FEM分析能力，通常都是按经验放置。
在RTM模具制作上，同手糊模具不同之处在于真空锁闭区的糊制，较其它产品区域要加厚、加强处理；
表面处理按模具正常处理方式依次进行240、320、400、600、800、1000、1500、2000目表面处理；
三、产品试制：
很多企业对模具的评判标准都是针对模具进行检测，认为模具合格，产品也是合格的，其实大家注重模具制作是正确的，个人经验应该以产品质量判定模具的适合性；
产品试制工艺按产品的结构要求，加强件位置、厚度及受力部分的工艺要进行首件试验，相应工艺装备的配备也很重要。
其它工序步骤按正常产品进行，大体就这些，其实在你的APP网站上也有部分制作工艺，讲得也很具体，考虑到模具质量、寿命等里面有些参数各厂家不同而已。