cnc攻丝

攻丝cnc攻牙转速进给比例--一格式如下，G84 Z- R- F-Z和R就不需要说了吧~`而进给F就有所不同了，有的是给一个螺距~~比如说M6的是1 ，M8的是1.25, M10的是1.5, M12的是1.75.我想我应该没有记错吧~好长时间没用了`而有的是F=S(之前给定了)*螺距这两者是根据G94和G95的模态不一样而决定的~~至于切削丝锥和挤压丝锥,顾名思义,两者的加工形式不一样,一个是切削出来的,一个挤压出来的`~选择时候根据加工材料而定~~例：M3内螺纹的底孔：首先应知道M3的螺距是0.5计算方法： 3-0.5×1.0 8=2.46 ，直径2.46不好找可以钻成直径2.5。

简言之做M3的牙，用2.5的钻头钻孔，用M3的丝攻攻牙。

每分钟进给G94、每转进给G95如果每分钟进给模式进给（f）=转速*牙距，每转进给，进给速度=牙距法拉克系统要指定刚性攻丝M29 G284同步攻丝，转速X螺距=进给用加工中心对孔进行攻牙加工时，攻牙的进给速度不知道怎样设定？如果有谁知道的将公式发上来谢谢！！例M6丝攻(即牙距1.0) .....S50; .....; M29; G98 G84 Z-10. R2. F50 ; G80; ....主轴转速×螺距＝进给量如楼上所说的，螺距是1时是S50 F50，如果螺距是1.5就是S50 F75。

但通常还有个问题：最佳转速需通过试验得出，在试验时每改一次转速就得随着改一次进给量。

不仅繁琐而且易出错。

解决办法是让数控系统根据S值自动计算F值。

即：S50 …… F[#4119*1.5] (假定螺距是1.5)。

程序中#4119是当前S值。

这样只需要修改S值就行了。

还有不能攻丝的加工中心？那这加工中心真是浪费了。

G00G90G54B0X[125.-484.5+150.]Y[-40.+290.]S1004M03G00G43Z200.H43M07M08M29G99G84X[125.-484.5+150.]Y[-40.+290.]Z[-30.-27.]R10.F2008.(B4302)X[125.-484.5-150.]Y[-40.+290.](B4301)G80G00Z50.看看你们的参数对不对？进给/转速是不是你所用丝锥的螺距。

.攻牙的参数: F(进给速度)等于S(转速)乘以P(导程)P等于螺距乘以螺旋线比如:做M6的单线螺孔,那首先要5的钻头先钻个底孔(底孔就是螺孔的中径),F给600. 转速必须是600. 不然做出来的孔会乱牙M6的螺孔P就是1x1=1,我S给600.,F就必须是600.用上面的公式要使攻出的牙不乱参数必须要同步,只要用上面的那个公式就可以拉,至于上面的公式是这样来的,以后有机会在说.螺距不代表牙高啊,牙高有分为牙顶高,中径.和牙底高啊.而螺距只能代表螺纹的公称直径减去螺纹中径. 如M6,公称直径为6,螺距为1,中径就是5.至于用多大的钻头钻底孔,那要看是什么材料,一般比较硬的材料可以大0.1-0.2左右,不然容易断钻头.像铸铁类的可以大0.1,而那些铝件和胶版材料的话直接可以按照你上面列出的螺距来算.注:我干CNC四年了,基本上什么材料的东西都做过,有什么经验的问题可以问我,我很乐意交朋友.huangqing088@G03 X132. Y25.I2.J0.Z-2.F500.上面Z-2.为螺距如孔内功牙的话如: 孔深10mm 螺距 2mm 坐标为 (0,0)G91 X-5. 刀尖碰到工件G03 I5.J0.Z-2.F500. 螺旋下刀G01 X5. 回到0.Z-10G91 X-5.G03 I5.J0.Z-2.F500.G01 X5.以上必须用螺纹刀粒,长度大于8mm, 下刀深度必须与螺距成倍数,否则会乱牙用镗刀功外圆就是用G02 X- Y- I- Z- F-就可以拉数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制（又称数控编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。

具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。

一般数控编程步骤如下1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。

数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。

编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。

控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。

在某些情况下，还需做零件试加工检查。

根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查-修改-再检查-再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。

在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。

这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。

由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

在车床上加工螺纹螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。

此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。

尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。

事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。

第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题。

为什么螺纹车削要求如此之高螺纹车削的要求要高于普通车削操作。

切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。

在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。

对于节距为8螺纹/英寸（tpi）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。

与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。

螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。

承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。

对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。

它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。

切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。

部分与全轮廓刀片的比较部分轮廓刀片，有时候被称作“非加顶式”刀片，它在不给螺纹加顶或装牙顶的情况下切削螺纹沟槽。

（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。

这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。

对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。

这意味着刀片必须穿透得深一些。

例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。

因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。

此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。

多齿刀片多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。

（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。

刀具寿命要远远长于单顶尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的金属。

但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。

此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。

每道进给每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。

每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。

如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。

例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。

与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。

为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。

横切进给法至少有四种横切进给法。

（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。

?径向横切进给? 尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。

由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V形切屑。

这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。

此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力，因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。

? 齿腹横切进给在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给。

切屑与普通车削中产生的类似。

（参见图4。

）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好。

但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。

这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。

? 修改的齿腹横切进给（推荐采用）这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度小于螺纹角度-即小于30度。