塑料成型整理(名词解释与解答题)精品
塑料成型必看题库知识点三
塑料成型：塑料成型必看题库知识点（最新版）1、判断题结晶型塑料比无定型塑料的收缩率小，增加塑料比未增加塑料的收缩率大。
正确答案：错2、填空题设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或（江南博哥）动、定模上均有可能时，就须设（）机构。
正确答案：双推出3、填空题带螺纹塑件的脱落方式可分为（）、（）、（）和（）四种。
正确答案：强制脱出；移出模外脱出；模内手动脱螺纹；模内机构自动脱螺纹4、名词解释调湿处理正确答案：将聚酰胺类的制品放入热水或热溶液中的处理方法。
5、问答题为什么注射模具要设置温度调节系统？正确答案：注射模具的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率、塑件的形状和尺寸精度都有重要影响。
注射模具中设置温度调节系统的目的，是通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产力。
6、填空题高聚物中大分子链的空间结构有（）、（）型及体型三种形式。
正确答案：线型；直链状线7、判断题同一塑件的壁厚应尽量一致。
正确答案：对8、填空题推动推件板的推杆叫（），要求它（），分布点之间的连线应有（），要求各推杆长度（）。
正确答案：连接推杆；比较粗壮；较大的面积；一致性良好9、问答题阐述气体辅助注射成型原理。
气体辅助注射成型的特点是什么？正确答案：气体辅助注射成型的原理：比较简单，在注射充模过程中，向熔体内注入相对压力而言较低压力的气体，通常为几个到几十个兆帕，利用气体的压力实现保压收缩。
与传统注射成型的方法比较，气体辅助注射成型有以下特点：优点：（1）能够成型壁厚不均匀的塑料制件及复杂的三维中空塑件。
（2）气体从浇口至流动末端形成连续的气流通道，无压力损失，能够实现低压注射成型。
由此能获得低残余应力的塑件，塑件翘曲变形小，尺寸稳定。
（3）由于气流的辅助充模作用，提高了塑件的成型性能，因此采用气体辅助注射有助于成型薄壁塑件，减轻了塑件的质量。
（4）由于注射成型压力较低，可在锁模力较小的注射机上成型尺寸较大的塑件。
塑料成型真题及答案一
塑料成型：塑料成型（三）1、填空题在设计冷却系统之前，必须首先了解（），对（）的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。
正确答案：注入模具内的物料温度；模具内多余热量2、名词解释注射量正确答案：是指注射机（江南博哥）在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
3、判断题塑件的退火处理温度一般控制在相变温度以上10℃～20℃或低于热变形温度10℃—20℃。
正确答案：对4、问答题什么是塑料的计算收缩率？影响流动性的因素有哪些？正确答案：计算收缩率是指成型塑件从塑料模具性腔在常温时的尺寸到常温时的尺寸之间实际发生的收缩百分数，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的计算。
影响塑料收缩率的因素主要有塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构（浇口的形式，尺寸及其位置）等。
5、问答题压缩成型的缺点是什么？正确答案：（1）制品常有较厚的溢边，且每模溢边厚度不同，因此制品高度尺寸的精度较差；（2）厚壁和带有深孔，形状复杂的制品难于成型；（3）模具内装有细长成型杆或细薄嵌件时，成型时压弯变形，故这类制品不宜采用。
（4）压缩模成型时受到高温高压的联合作用，因此对模具材料性能要求较高。
成型零件均进行热处理。
有的压缩模在操作时受到冲击振动较大。
易磨损、变形，使用寿命较短，一般仅为20～30万次；（5）不宜实现自动化，劳动强度较大，特别是移动式压缩模。
由于模具高温加热，加料常为人工操作，原料粉尘飞扬，劳动条件较差；（6）用压缩成型法成型塑件的周期比用注塑压注法的都长，故生产效率低。
6、判断题压机顶杆一压缩模推出机构间连接时，需用复位杆复位。
正确答案：对7、判断题分子取向程度与塑料制品的厚度大小无关。
正确答案：错8、问答题注射模具与注射机的安装形式有几种？正确答案：注射模具动模和定模固定板要分别安装注射机动模板和定模板上，模具在注射机上的安装方法有两种：一种是用螺钉直接固定；模具固定板与注射机模板上的螺孔应完全吻合，对于重量较大的大型模具，采用螺钉直接固定则较为安全；另一种是用螺钉、压板固定。
塑料成型工艺简答题专用
1.塑料是如何分类的热塑性塑料和热固性塑料有什么差别答：按塑料的使用特性分类：通用塑料，工程塑料，功能塑料；按塑料受热后呈现的基本特性分类：热塑性塑料，热固性塑料。
热塑性塑料的特点：①.树脂的分子结构呈线型或者支链型结构。
②.加热时软化并融化，成为可流动的粘稠液体，在此状态下可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持已定形的形状。
如再次加热，可软化融化。
可再次塑制成一定形状的塑件，如此可反复多次。
③.在上述过程中只有物理变化没有化学变化。
热固性塑料的特点：①.树脂分子的结构最终为体型结构。
②.它是受热之初为线性结构，具有可塑性和可溶性，可塑制成一定形状的塑件。
当继续加热时，线性高聚物分子主链间形成化学键结合（即交联），分子呈网状结构，当温度达到一定值后，交联反应进一步发展，分子最终变为体型结构，树脂变得既不溶解，塑件形状固定下来不再变化。
这一过程称为固化。
如果再加热，不再软化，不再具有可塑性。
③.上述过程中，既有物理变化又有化学变化。
2.??填充剂的作用有哪些答：起降低产品成本、改善塑料性能和增强的作用。
3.为什么要有脱膜斜度脱模斜度的设计规则答：塑料具有收缩性。
塑件成型之后因塑料收缩而紧紧包住型芯，当塑件外形复杂时，塑件多个面与型腔型芯紧贴，从而形成很大的脱模阻力。
为了防止脱模时塑件表面被擦伤和推顶变形，在沿脱膜方向塑件内外表面应设计足够的脱膜斜度。
规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取°～°，热固性酚醛压塑件取°～°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。
4.塑件上加强肋的作用是什么答：①.提高塑件的强度和刚度。
②.防止塑件的变形和翘曲。
③.改善成型时塑料熔体的流动性，避免气泡，缩孔，凹陷的形成。
塑料成型技术简答题答案(定稿小六03)
1．什么是热塑性塑料和热固性塑料？两者在本质上有何区别?指出它们主要成型方法有哪些？答：热塑性塑料是由可以多次反复加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料；热固性塑料是由加热硬化的合成树脂制得的塑料。
两者在本质上的区别：热塑性塑料的合成树脂都是线型或带有支链线型结构的聚合物，可以反复进行多次加热成型；热固性塑料的合成树脂是带有体型网状结构的聚合物，在加热之初，分子呈线型结构，具有可溶性和可塑性，继续加热，温度达到一定程度后，分子呈现网状结构，树脂变成不熔或不溶的体型结构，使形状固定来不再变化，其变化过程是不可逆的。
主要成型方法：热塑性塑料的主要成型方法有注射成型和挤出成型；热固性塑料的主要成型方法有压缩成型的传递成型。
2．压缩与压注成型工艺有何不同？(试比较压注模塑与压缩模塑成型的区别。
)答：压缩成型工艺过程分为三个阶段：（1）成型前的准备，包括预热和预压；（2）压缩成型过程，包括嵌件的安放、加料、合模、排气、固化和脱模；（3）压后处理，包括模具的清理和后处理。
压注成型工艺过程与压缩成型基本相似，它们的主要区别在于，压缩成型过程是先加料后合模，而压注成型是先合模后加料。
3．写出塑料注射成型工艺原理。
答：塑料注射成型工艺原理：利用塑料的可挤压性与可模塑性，先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态融体，然后要柱塞或螺杆的高压推动下，以高流速通过机筒前端的喷嘴注射入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可从型腔中脱出具一定形状和尺寸的塑料制品。
43.注射模可能发生“干涉”的条件是什么？答：如果模具采用斜导柱安装在定模、滑块安装在动模的侧向抽芯机构，同时还采用推杆（推管）脱模机构并依靠复位杆使推杆（推管）复位，在侧向型芯和推杆（推管）垂直于开模方向的投影发生重合的情况下，合模时侧向型芯可能与推杆（推管）发生碰撞，这种现象称为模具设计中的“干涉”现象。
塑料成型工艺与模具设计 名词解释
1名词解释1.注射成型：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法，主要用于成型热塑性塑料件2.压缩成型：将粉状、粒状等的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内，然后在加热和加压的作用下，使塑料熔融充满型腔，并发生交联固化反应，硬化定型形成塑件，主要用于成型热固性塑料件3.压注成型：压注成型又称传递成型，其成型原理如图所示，先将固态成型物料加入加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机柱塞压力作用下，经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型4.挤出成型：挤出成型是将颗粒状塑料加入挤出机料筒内，经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转推进力使熔料通过机头里具有一定形状的孔道(口模)，成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。
5.中空吹塑成型：将挤出或注射出来的熔融状态的管状坯料置于模具型腔内，借助压缩空气使管坯膨胀贴紧于模具型腔壁上，冷硬后获得中空塑件，这种成型方法称中空吹塑成型。
6.塑料：以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
7.热塑性塑料：具有线型分子链成支架型结构加热变软，冷却固化可逆的塑料。
8.热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆。
9.塑化压力(背压)指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。
(背压一般不大于2MPa )10.注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
11.保压压力型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。
12.型腔压力型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。
塑料成型工艺习题与答案
塑料成型工艺习题与答案Revised on November 25, 2020假塑性流体：由于曲线在弯曲的起始阶段有类似塑性流动的行为，所以称这种流动为假塑性流动，具有假塑性流动行为（切力变稀）的流体称为假塑性流体。
宾汉塑性流体：流体的流动只有当剪切应力高至一定值后才发生塑性流动。
表观粘度不随剪切速率变化膨胀性流体：“切力增稠”现象起因于剪切速率或剪应力增加到某一数值时液体中有新的结构形成，引起阻力增加，这一过程并伴有体积胀大，因此称这种流体为膨胀性流体。
流动取向：聚合物熔体或溶液中的大分子、链段或其中几何形状不对称的团体粒子在剪切流动时沿流动方向的取向。
拉伸取向：聚合物在收到外力拉伸时，大分子链段或纤维、微晶等结构单元沿受力方向的取向。
单轴取向：取向的结构单元只朝一个方向。
双轴取向：取向的结构单元同时朝两个方向。
拖曳流动：流体流动的管道或口模的一部分以一定速率和规律进行运动时，聚合物随管道或口模的运动部分产生流动。
均向成核：纯净聚合物中由于热起伏而自发生成晶核的过程，在此过程中晶核密度是连续上升的。
异向成核：不纯净的聚合物中某些物质（成核剂杂质或加热时决定完全熔化的残余结晶）起晶核作用成为结晶中心，引起晶体生长的过程，过程中晶核密度不发生变化。
静态结晶：聚合物在等温条件下的结晶。
动态结晶：聚合物在不等温条件下，且受到外力（拉应力，剪切力，压应力）作用下的结晶。
退火：在Tg—Tm范围内对制品进行热处理，加速聚合物的后结晶过程。
淬火：将聚合物加热到一定温度，随即在水和油中急速冷却，很快冻结大分子链段运动，以防止结晶。
收敛角：结构单元排列方向与流动方向或拉伸方向之间形成一定的角度。
膨胀比：挤出物最大直径与出口端的直径之比。
螺杆压缩比：压缩比是螺杆加料段最初一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比，表示塑料通过螺杆全长范围时被压缩的倍数，压缩比愈大塑料受到的挤压作用愈大。
主流道：指紧接喷嘴到分流道之间的一段流道，与喷嘴处于同一轴心线上。
塑料成型名词解释
1、成型过程中的取向：在这种流动情况下，热固性和热塑性塑料中各自存在的细而长的纤维状填料和聚合物分子，在很大程度上，都会顺着流动的方向作平行的排列，这种排列称为取向作用。
2、聚合物的降解：聚合物分子由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物中微量水分、酸，碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低，使聚合物的大分子结构发生化学变化，通常把相对分子质量降低的现象称为降解。
3、聚合物的交联：聚合物在加工过程中，形成三维结构的反应称为交联，通过交联反应能制得交联聚合物。
交联聚合物的力学强度、耐热性、耐溶剂性、化学稳定性和塑件的形状稳定性等均有所提高。
4、熔融指数测定法：将被测塑料装入标准装置内，在一定的温度和压力下，通过测定熔体在十分钟内通过标准毛细管的塑料重量值来确定其流动性的状况，该值叫熔融指数。
5、塑件的后处理：注射成型的塑件经脱模或机械加工之后，常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。
其主要方法是退火和调湿处理。
6、退火处理：退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。
目的是减少内应力。
7、分型面：将模具适当的分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。
8、浇注系统：指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。
浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。
9、浇口平衡：当采用非平衡式布置的浇注系统或者同模生产不同塑件时，需对浇口的尺寸加以调整以达到浇注系统的平衡。
10、热流道注射模：指在注射成型的整个过程中，模具浇注系统内的塑料一直保持在熔融状态，即在注射、成型、开模、脱模等各个阶段，浇注系统内塑料熔体并不冷却和固化。
11、顺序推出机构：在双分型面或多分型面模具中，根据塑件的要求，模具各分型面的打开必须按一定的顺序进行，满足这种分型要求的机构称为顺序推出机构。
《聚合物加工工程试题集》
《聚合物加工工程试题集》塑料成型机械习题参考答案三、名词解释题（每题 2 分，共12 分）1、挤出成型——是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。
4、接触角——即辊筒断面中心线的水平线和物料在辊筒上接触点与辊筒断面圆心连线的交角，以表示。
5、聚合物成型机械——所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。
6、螺杆的压缩比A——指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。
7、注射量——是指注射机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
8、锁模力——是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
9、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。
11、吹胀比——吹胀后膜管的直径与环形口模直径之比。
12、牵伸比——牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比。
13、移模力——注射机合模系统在启、闭模时，对动模板的推动力。
14、胀模力——注射机在注射时，因模腔内熔料压力作用而产生的欲使模具撑开的力。
17、螺杆长径比——指螺杆工作部分长度L（螺杆上有螺纹部分长度，即由加料口后壁至螺纹末端之间的长度）与螺杆外径D之比，用L/D表示。
18、液压传动——利用具有压力能的液体作为工作介质，传递能量和动力的装置。
19、液压马达——是将液压能转换为机械能的能量转换装置，是液压系统的执行元件。
21、渐变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完成的。
22、突变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。
23、机头和口模——机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模——是制品的成型部件。
24、共挤复合——是使用两台或两台以上的挤出机，共同使用一个模头，从而生产出多层的复合薄膜或片材等的工艺方法。
塑料成型整理(名词解释与解答题)
名词解释：热固性塑料：是由加热固化的合成树脂制得的塑料；热塑性塑料：是由可以反复加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料；塑料注射模浇注系统：是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道；注射模具主流道：是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道；注射模具分流道：是指主流道末端与浇口之间的一段塑性熔体的流动通道；注射机工程注射量：是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量；凹模：是成型塑件外表面的主要零件；型芯：成型零件内表面的零件成为凸模或型芯；注射模动（定）模座板：与注射机的动（定）模相连接的模具底板，其一侧连接有定模板，另一侧连接有浇口的定位圈，在注射成型过程中起着传递合模力的作用；塑料的相容性：是指两种或两种以上不同品种的塑料在熔融状态下不产生相互分离现象的能力；塑料增塑剂：添加到塑料中能使塑料的塑性增加的物质；分型面：为动模和定模的分界面，是取出塑件或浇注系统凝料的面；粘流温度：加热时聚合物从高弹态转变为粘流态的临界温度；保压时间：注塑成型或压缩模塑时物料充满型腔后在一定压力下保持的时间；开模行程：是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离；热流道：亦称为无流道，是注射模浇注系统的重要方向，分为绝热流道和加热流道；脱模斜度：为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的斜度；浇口：是连接分流道与型腔的熔体通道；模具加热后效应：电热元件附件温度比模具型腔的温度高得多，即使电热元件断电，其周围集聚的大量热仍继续传到型腔，使型腔继续保持高温。
简答题：第二章：1. 什么是塑料的计算收缩率？影响流动性的因素有哪些？答：计算收缩率是指成型塑件从塑料模具性腔在常温时的尺寸到常温时的尺寸之间实际发生的收缩百分数，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的计算。
影响塑料收缩率的因素主要有塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构（浇口的形式，尺寸及其位置）等2. 什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？答：塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。
塑料成型工艺学复习习题及答案
1. 何谓成型加工？高分子材料成型加工的基本任务是什么？将聚合物（有时加入各种添加剂、助剂或改性材料）转变为制品或实用材料的一种工程技术。
基本任务：研究各种成型加工方法和技术。
研究产品质量与各种因素之间的关系。
研究提高产量和降低消耗的途径。
因素包括：a.聚合物本身的性质；b.各种加工条件参数；c.设备和模具的结构尺寸；d.各种添加剂、助剂；2. 简述聚合物成型加工时的关键步骤。
A.如何使聚合物产生流动与变形？ 方法: a.加热 熔体； b.加溶剂 溶液； c.加增塑剂或其它悬浮液。
3. 简述聚合物转变时所发生的主要变化。
a.形状：满足使用要求而进行，通过流动与变形而实现b.结构：组成：非纯聚合物。
组成方式：层压材料，增强材料，复合材料。
宏观结构：如多孔泡沫，蜂窝状，复合结构。
微观结构：结晶度，结晶形态，分子取向等c.性质： 有意识进行：生橡胶的两辊塑炼降解，硫化反应，热固性，树脂的交联固化方法条件不当而进行：温度过高、时间过长而引起的降解4.聚合物成型加工方法是如何分类的？简要分为那几类？有无物理或化学变化分为三类：主要发生物理变化：如 注射，挤出，压延，热成型，流涎薄膜等。
主要发生化学变化：如 浇铸成型。
既有物理变化又有化学变化：热固性塑料的加工和橡胶加工。
5. 简述成型加工的基本工序？成型加工完整工序：1.预处理：准备工作：原料筛选，干燥，配制，混合2.成型：赋予聚合物一定型样3.机械加工：车，削，刨，铣等。
4.修饰：美化制品。
5.装配： 粘合，焊接，机械连接等。
6. 简述塑料的优缺点。
优点：a.原料价格低廉；b.加工成本低；c.重量轻；d.耐腐蚀；e.造型容易；f.保温性能优良；g.电绝缘性好。
缺点：a.精度差；b.耐热性差；c.易燃烧；d.强度差；e.耐溶剂性差；f.易老化。
第二章 聚合物成型加工的理论基础加工性质包括：可模塑性、可挤压性、可延性、可纺性名词解释：可挤压性：是指聚合物通过挤压作用是获得形状和保持形状的能力。
(整理)塑料成型加工与模具课后答案整理
第一章概论1、什么是合成树脂?什么是塑料?为什么塑料能得到日益广泛的应用?答：合成树脂是人们模仿天然树脂的成分，并克服了产量低、性能不理想的缺点，用化学方法人工制取的各种树脂。
塑料是以高分子聚合物为主要成分，并在加工为制品的某阶段可流动成型的材料。
塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能，以及优良的成型加工性能，在加热和压力下，利用不同的成型方法几乎可将塑料制成任何形状的制品。
同时，塑料原料来源广泛，价格低廉，所以，随着塑料工业的迅速发展，塑料得到了日益广泛的应用。
2、什么是热塑性塑料和热固性塑料?两者在本质上有何区别?答：热塑性塑料，主要由聚合树脂制成。
其特点是受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。
热固性塑料，大多数是以缩聚树脂为主，加入各种添加剂制成的。
其特点：开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化。
此时，即使加热到接近分解的温度也无法软化，且也不会溶解在溶剂中。
两者本质上的区别在于分子结构的不同：热塑性塑料的分子结构呈链状或树枝状，为线性聚合物。
这些分子通常互相缠绕但并不连结在一起，所以受热后具有可塑性；热固性塑料加热开始时也具有链状或树枝状结构，但在受热后这些链状或树枝状分子逐渐结合成网状结构(交联反应)，成为既不熔化又不熔解的体型聚合物。
分子的链与链之间产生了化合反应，当再次加热时这类塑料便不能软化。
4. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些?热固性塑料的主要成型方法有哪些?答：热塑性塑料的主要成型方法：注塑、挤塑、吹塑、固相成型；热固性塑料的主要成型方法：压缩、压注成型，有时也用注塑成型。
第三章塑料制件的设计原则5．塑件上为何要设计拔模斜度?拔模斜度值的大小与哪些因素有关?答：因塑料冷却后收缩，紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
拔模斜度值的大小与下列因素有关：塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状。
塑料成型名词解释
塑料成型名词解释1.一步混料法混料时，将各组分一次加入并混合的方法。
2.干法型用预浸料或预混料成型加强料制品的方法。
3.干法缠绕用预浸纱带（或布带）缠绕到芯模上，成型加强塑料制品的方法。
4.内衬层为充足使用所要求的性能（如耐腐蚀、耐烧蚀、防渗漏等），在制品内壁衬附具有相应性能的内表面层。
5.分层固化对厚壁制品分次成型和固化，zui后一次进行*固化的方法。
6.手糊成型一种制造加强塑料制品的方法。
该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺放加强材料，一边涂刷树脂，直到所需厚度为止。
然后通过固化和脱模而取得制品。
7.允许偏了角纤维缠绕过程中，不发生滑移的非测地线与测地线之间的夹角。
8.长纤维粒料连续的纤维束通过挤出机的角式机头时，被熔化的树脂液均匀包复后，再经冷却，由切粒机切成肯定长度的粒状料。
9.片状模塑料树脂糊浸渍纤维或毡片所制成的片状混合料。
10．加压时机模塑时，合模后对模具开始施加压力的zui适合时间。
11.半干法缠绕连续纤维纱（或纱带，布带）浸渍树脂胶液，预烘后随即缠绕到芯模上成型加强塑料制品的方法。
12.可溶性树脂含量预浸料或预混料在树脂可溶的含量。
用试样中可溶树脂的重量与试样中原有树脂重量的百分比表示。
13．纤维体积含量纤维加强塑料中纤维体积的含量。
用试样中纤维所占体积与试样体积的百分比表示。
14.纤维表面处理为提高纤维与树脂的粘结本领而进行的改善纤维表面物理或化学性能的过程。
15．纤维缠绕成型在掌控张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝束缠绕到芯模或模具上成型加强塑料制品的一种方法。
16.交联聚合物分子链间形成多而杂的共价键或离子键的过程。
17.后固化为使热固性材料模塑制品*固化而进行的热处理。
18.压缩模塑模压成型compressionmoulding在封闭的模腔内，借助压力，一般尚需加热以成型一种塑料制品的方法。
19.团状模塑料将加入填料，引发剂等组合的不饱和聚酯与短切纤维在捏合机内捏合而成的团状混合料。
塑料成型的相关名词解释
塑料成型的相关名词解释1、密度/比重密度是指物质单位体积的重量。
比重是指物质密度与水密度的比值。
2、比容及压缩率比容为每一克塑料所占有的体积（cm³/g），压缩率为塑粉与塑件两者体积或比容之比值（其值恒大于1）。
它们都可被用来确定压模装料室的大小，其数值大即要求装料室体积要大，同时又说明塑粉内充气多，排气困难，成形周期长，生产率低。
比容小则反之，而且有利于压锭，压制。
3、吸水率吸水率是指塑胶吸收水分的程度，测法是先将样品烘干后称重，浸入水中24或48小时后，取出再称重，计算重量增加的百分比，即为吸水率。
4、流动性塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。
这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。
流动性大易造成溢料过多，填充型腔不密实，塑件组织疏松，树脂、填料分头聚积，易粘模、脱模及清理困难，硬化过早等弊病。
但流动性小则填充不足，不易成形，成形压力大。
所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、成型工艺及成形条件相适应。
5、硬化特性热固性塑料在成型过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态，随之流动性增大填充型腔，与此同时发生缩合反应，交联密度不断增加，流动性迅速下降，融料逐渐固化。
模具设计时对硬化速度快，保持流动状态短的料则应注意便于装料，装卸嵌件及选择合理的成型条件和操作等以免过早硬经或硬化不足，导致塑件成形不良。
6、水分及挥发物含量各种塑料中含有不同程度的水分，挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。
但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成型困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿7、热敏性热敏性塑料系指某些塑料对热较为敏感，在高温下受热时间较长或进料口截面过小，剪切作用大时，料温增高易发生变色、降聚，分解的倾向，具有这种特性的塑料称为热敏性塑料。
8、水敏性有的塑料（如聚碳酸酯）即使含有少量水分，但在高温、高压下也会发生分解，这种性能称为水敏性，对此必须预先加热干燥。
塑料成型基础复习题
塑料成型根底一、填空题1. 塑料由树脂、增塑剂、不变剂、固化剂、填充剂、着色剂组成。
2. 热塑性塑料在受热的过程中会呈现三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态，塑料的使用状态一般是玻璃态。
3. 热塑性塑料的工艺性能主要包罗收缩性、流动性、相容性、吸湿性和热敏性。
4. 温度、压力和时间是影响打针成型工艺的重要参数。
5. 料筒的温度不克不及超过塑料本身的分解温度Td。
6. 对于需要经常装拆和受力较大的螺纹，应采用金属螺纹嵌件。
7. 塑料塑化时要求塑料在进入模腔之前，既要到达规定的成形温度，又要使熔体各点温度均匀一致。
8. 按照塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处置，常进行调湿和退火处置。
10. 打针成型工艺过程包罗成形前筹办、打针成形过程、和塑件后处置三个阶段。
11. 打针成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、保压补缩、倒流、冻结冷却四个阶段。
12. 塑料成品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
13. 塑件的表不雅质量是指塑件成形后的表不雅缺陷状态，如溢料、飞边、凹陷、气孔等。
14. 塑件的形状应利于其成形，塑件侧向应尽量防止设置侧孔或侧凹。
15. 一情况下，脱模斜度不包罗在塑件的公差范围内。
16. 设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面。
17. 在打针成型中应控制合理的温度，即控制料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
18. 打针模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和打针压力。
19. 打针时，模具型腔充满之后，需要必然的保压时间。
20. 内应力易导致成品翘曲、缩孔、裂纹和开裂等变形，使不克不及获得合格成品。
二、判断题1. 聚乙烯比聚丙烯的抗拉、抗压强度都要好。
〔 ×〕2. 塑料在玻璃化温度以上就变为粘流态。
〔×〕3. 取向就是在应力作用下聚合物分子链倾向于沿应力标的目的作平行摆列的现象。
〔√〕4. 分子定向程度与浇口开设位置和形状有很大关系，为减小分子定向程度，浇口最好开设在型腔深度较小的部位。
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【关键字】活动、设计、情况、条件、前提、质量、问题、要点、系统、有效、继续、充分、平衡、合理、配合、保持、发现、措施、特点、位置、稳定、需要、工程、能力、方式、作用、结构、速度、设置、倾斜、调节、满足、保证、调整、方向、实现、提高、转变、推动名词解释：热固性塑料：是由加热固化的合成树脂制得的塑料；热塑性塑料：是由可以反复加热而仍具有可塑性的合成树脂制得的塑料；塑料注射模浇注系统：是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道；注射模具主流道：是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道；注射模具分流道：是指主流道末端与浇口之间的一段塑性熔体的流动通道；注射机工程注射量：是指在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量；凹模：是成型塑件外表面的主要零件；型芯：成型零件内表面的零件成为凸模或型芯；注射模动（定）模座板：与注射机的动（定）模相连接的模具底板，其一侧连接有定模板，另一侧连接有浇口的定位圈，在注射成型过程中起着传递合模力的作用；塑料的相容性：是指两种或两种以上不同品种的塑料在熔融状态下不产生相互分离现象的能力；塑料增塑剂：添加到塑料中能使塑料的塑性增加的物质；分型面：为动模和定模的分界面，是取出塑件或浇注系统凝料的面；粘流温度：加热时聚合物从高弹态转变为粘流态的临界温度；保压时间：注塑成型或压缩模塑时物料充满型腔后在一定压力下保持的时间；开模行程：是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离；热流道：亦称为无流道，是注射模浇注系统的重要方向，分为绝热流道和加热流道；脱模斜度：为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的斜度；浇口：是连接分流道与型腔的熔体通道；模具加热后效应：电热元件附件温度比模具型腔的温度高得多，即使电热元件断电，其周围集聚的大量热仍继续传到型腔，使型腔继续保持高温。
简答题：第二章：1. 什么是塑料的计算收缩率？影响流动性的因素有哪些？答：计算收缩率是指成型塑件从塑料模具性腔在常温时的尺寸到常温时的尺寸之间实际发生的收缩百分数，常用于小型模具及普通模具成型塑件尺寸的计算。
影响塑料收缩率的因素主要有塑料品种、成型特征、成型条件及模具结构（浇口的形式，尺寸及其位置）等2. 什么是塑料的流动性？影响塑料流动性的基本因素有哪些？答：塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。
影响塑料流动性的因素主要有以下几方面：①物料温度。
②注射压力。
③模具结构。
3.什么是塑料的热敏性？成型过程中如何避免热敏现象的发生？答：热敏性是指塑料在受热，受压时的敏感程度，也可以称为塑料的热稳定性。
为了防止热敏性塑料在成型过程中受热分解等现象发生，通常在塑料中添加一些抗热敏的热稳定剂，并且控制成型生产的温度，另外合理的模具设计也可以有效降低塑料的热敏反应。
第三章：1．影响塑件尺寸精度的主要因素有哪些？答：首先是模具制造的精度和塑料收缩率的波动，其次是模具的磨损程度。
另外，在成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化，塑件的飞边等都会影响塑件的精度。
2．什么是塑件的脱模斜度？脱模斜度选取应遵循哪些原则？答：为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度。
脱模斜度选取应该遵循以下原则：（1）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应该取偏大值，反之，取偏小值。
（2）塑件结构比较复杂，脱模阻力就比较大，应该选取较大的脱模斜度。
（3）当塑件高度不大时（一般小于2mm）时，可以不设计斜度，对型芯长或深型腔的塑件，斜度取偏小值。
但是通常为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下可将斜度值取大些。
（4）一般情况下，塑件外表面的斜度取值可以比内表面的小些，有时也根据塑件的预留位置（留于凹模或凸模上）来确定制件内外表面的斜度。
（5）热固性塑料的收缩率一般比热塑性塑料的小一些，故脱模斜度也应该取小些。
3．何谓嵌件？嵌件设计时应注意哪几个问题？答：注射成型时，镶嵌在塑件内部的金属或非金属件（如玻璃、木材或已成型的塑件等）称为嵌件。
嵌件设计时应注意以下几个问题：（1）嵌件与塑件应该牢固连接；（2）嵌件应该在模具内有可靠的定位和配合；（3）细长或片状嵌件应该有防止变形措施；（4）嵌件的周围应有足够的塑料层厚度。
4．为什么设计塑料制件时壁厚应尽量均匀？答：如果壁厚不均匀一致，会因冷却和固化速度不均产生附加应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生缩孔，而热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因交联不一致而造成性能差异。
第四章：1. 阐述螺杆式注射机注射成型原理。
答：螺杆式注射机注射成型原理如下：颗粒状或粉状塑料经料斗加入到外部安装有电加热圈的料筒内，颗粒状或粉状的塑料在螺杆的作用下边塑料化边向前移动，欲塑着的塑料在转动螺杆作用下通过其螺旋槽输送至料筒前端的喷嘴附近；螺杆的转动使塑料进一步塑化，料温在剪切摩檫热的作用下进一步提高，塑料得以均匀塑化。
当料筒前端积聚的熔料对螺杆产生一定的压力时，螺杆就在运动中后退，直至与调整好的行程开关相接触，具有模具一次注射量的塑料欲塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束；接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将溶料通过料筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中；保压一定时间，经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状；然后开模分型，在推出机构的作用下，将注射成型制件推出型腔。
2. 叙述注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3. 注射成型工艺参数中的温度控制包括哪些内容发？如何加以控制？答：注射成型工艺参数中的温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
第五章：1. 注射模按其各零部件所起的作用，一般由中哪几部分结构组成？答：注射模按其各零部件所起的作用，一般由成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件组成。
2.点浇口进料的双分型面注射模，定模部分为什么要增设一个分型面？其分型距离是如何确定的？定模定距顺序分型有哪几种形式？答：⑴定模与中间板之间的分型面主要是用于让疑料脱出。
⑵定模分型面的分型距离应保证浇注系统疑料能顺利取出。
一般定模分型面分型距为：s=s`+<3~5>mm 式中s—定模分型面距离；s`—浇注系统凝料在和模方向上的长度，⑶弹簧定具拉杆式、定距导柱拉杆式、拉钩式等。
3.阐述斜滑块侧向分型与抽芯注射模的工作原理。
答：⑴斜滑块侧向分型注射模开模时动模部分向下移动，塑件包在型芯上随动模后移，拉料杆将主流道凝料从浇口套中脱出。
当注射机顶杆与推板接触时，推杆将斜滑块及塑件从动模中推出。
此后，斜滑块在推出的同时在动模的斜导槽内向两侧移动分型，塑件便会从滑块中脱出。
合模时，定模座板迫使斜滑块推动推出机构复位。
⑵抽芯注射模的工作原理与斜滑块侧向分型一样，所不同的是，其侧向分型与抽芯动作是由可斜向移动的斜滑块来完成的。
第六章：1.分型面有哪些基本形式？选择分型面的基本原则是什么？答：⑴分型面有平直分型面，倾斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，瓣合分型面（垂直分型面）形式；⑵分型面选择原则①塑料件外形最大轮廓处；②有利于塑件的顺利脱模③保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量要求；④便于模具的加工制造⑤有利于排气⑥除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小，以免接近或超过所选用注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。
2.多型腔模具的型腔在分型面上的排布形式有哪两种？每种形式的特点是什么？答：⑴排布形式有：平衡式布置、非平衡式布置；⑵特点：①平衡式布置的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。
②非平衡式布置的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相同，因而不利于均匀进料，但这种方式可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。
3．点浇口进料的浇注系统有哪几种结构形式？答：1)直接式；2)圆锥形的小端有一段直径为d，长度为l的点浇口与塑件相连；3)圆锥形小端带有圆角；4)点浇口底部增加一个小凸台的形式；5)适用与一模多件或一个较大塑件多个点浇口的形式。
4. 潜伏式浇口有哪两种基本形式？设计潜伏式浇口时应注意哪些问题？答：⑴潜伏式浇口开设在定模部分的形式，开设在动模部分的形式，开设在推杆的上部而进料口在推杆上端的形式；⑵潜伏式浇口一般是圆形截面，其尺寸设计可参考点浇口。
潜伏浇口的锥度β取10°~20°，倾斜角a 为45°~60°，推杆上进料口宽度0.8~2mm ,具体数值应视塑件大小而定。
第九章：1.指出推杆固定部分及工作部分的配合精度、推管与型芯信推管与动模板的配合精度、推件板与型芯配合精度答：推杆固定部分及工作部分的配合精度通常为H8/f7～H8/f8的间隙配合；推管的内径与型芯的配合，当直径较小时选用H8/f7的配合，当直径较大时选用H7/f7的配合；推管外径与模板上孔的配合，当直径较小时采用H8/f8的配合，直径较大时选用H8/f7的配合；推件板与型芯的配合精度与推管和型芯相同，即H7/f7～H8/f7的配合。
2.潜伏式浇口有哪三种基本应用形式？阐述它们自动脱模的工作原理，并指出设计要点。
答：⑴开设在定模部分的潜伏浇口推出，首先分型将主流道凝料拉出，同时也将塑件从凹模中拖出，同时浇口被凹模型腔的侧刃切断。
设计模具时，流道推杆应尽量接近潜伏浇口，以便在分模时将潜伏浇口凝料从定模板中拉出。
⑵开设在动模部分的潜伏浇口，首先分型将主流道凝料拉出，然后在推杆、拉料杆的作用下将塑件、凝料部分向外推出，同时在动模型腔侧刃的作用下切断浇口。