8D分析法全
8D分析报告详解
8 Disciplines 8D 分析法目录CONTENTS 01.起源和简介02. 步骤详解03. 案例分析问题/故障？解决问题的方式？沟通？8D？…....经验？5why？QCC？01起源和简介1.美国军方3.行业标准——1987年，首次书面记录下8D 分析法；——TOPS 即团队导向分析问题解决法。
——率先应用于公司。
2.福特公司8D 的起源——一种质量问题分析手法——军事标准1520；——不合格品的修正行动及部署系统。
——福特供应商也要使用此法；——汽车行业标准；——各行各业都开始使用。
8D分析法，也可以叫做团队导向的问题解决法、8D 问题求解法，是一种分析问题，处理问题的方法。
它由8条准则或者叫做8个工作步骤组成，使用描述、格式化、分析、量化等工具进行提供一种彻底解决问题的指引。
8D分析目的：分析根本原因彻底解决问题故障定义和理解分析原因纠正整改预防和遏制数据和事实团队协作02步骤详解开展步骤阶段开展步骤P阶段1、成立活动小组1D2、掌握现状2D3、实施临时措施3D4、分析根本原因4DD阶段5、验证对策方案5D C阶段6、实施根本对策6DA阶段7、防止复发的预防措施7D8、活动评价8DD0认识问题D1建立团队D2描述问题D3遏制症状D4寻找根本原因D5识别永久的改善方案D6实施永久的改善方式D7预防再次发生D8总结鼓励结束问题调查问题发生了什么应该发生什么确定倡导者和主题专家准确清晰的问题描述使问题明朗顾客受到立即保护识别、测试、验证所有潜在原因辨明根源识别、测试、验证所有潜在原因辨明根源执行永久的改善措施验证其有效标准化改进措施在组织内传播8D所在领域完成顾客肯定团队努力被认可开展步骤解析D0：8D 程序的准备故障顾客可改进原因不明需求和意愿复杂难解启动8D 需要满足的八个要求D1：小组成立当制程中产品偏离预期的质量水平时，建立一个3～10名跨部门的有产品知识、分配时间、职责和技能等需求的技术项目的团队以解决质量问题。
8D报告八个步骤解析
引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。
它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。
本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。
概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。
8D分析法全
✓ 只有症状才能被测量和量化。 ✓ 当症状不能被测量时，可能没有足够的信息和有效的
理由来执行8D。 ✓ 量化可能来自于现有的数据，如保修，保修费用或顾
客满意度调查。 ✓ 在其它情况下，小组可能不得不开发可测量的方法来
量化症状。 ✓ 有许多工具来量化症状，如佩恩特图（Paynter)、趋
排列图
Cpk=0.852
控制图
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
Cpk分析
……
整理课件
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过程介绍－ D0 准备8D
▪ D0概述
➢ 执行紧急反应计划来保护顾客。 ➢ 评审使用标准以确保执行8D是合适的。
▪ 目标
➢ 选取、验证、执行和确认紧急反应行动。 ➢ 确定是否需要8D来解决问题。
▪ 有时需要不止一个ERA（紧急反应行动） 来完全保护我们的顾客。例如，一个ERA （紧急反应行动）用来保护顾客，另一个 用来保护他们免受第一个ERA（紧急反应 行动）带来的副作用。
整理课件
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过程介绍－ D0 准备8D （续）
▪ 紧急反应行动的选择和核实
➢ 为确保ERA能保护顾客，需要验证ERA。当您验证 ERA时，要在行动执行前证明ERA能够保护顾客并不 会产生新的问题。
▪ 时间管理员： （角色3）
➢ 管理小组的时间 ➢ 给每一个日程分配时间 ➢ 记录负责人的总结
整理课件
▪ 概述：
➢ D1过程的中心是建立解决问题和执行纠正行动 所需的小组
▪ 目的：
➢ 描述成立8D小组的方针 ➢ 描述小组的角色、角色的功能和他们是怎样执
行的 ➢ 解释小组操作程序的三个要素 ➢ 描述小组配合的特性
整理课件
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8D分析法介绍范文
8D分析法介绍范文8D分析法，全称为“Eight Disciplines Problem Solving”，是一种系统性和结构化的问题解决方法。
它最早由福特汽车公司在上世纪80年代开发，用于处理复杂的质量问题。
8D分析法的目标是通过团队合作来解决问题，以减少问题重复发生的可能性，并确保长期的解决方案。
以下是8D分析法的八个步骤：1.明确问题描述（D1）：确定问题的实质和背景，明确问题的范围和影响。
最好使用客观数据和事实描述问题，并定义改进的目标。
2.成立团队（D2）：确定一个包括不同领域专业人士的团队，他们应该有各自的责任和职责，以便能够全面解决问题。
3.采取临时对策（D3）：在找到根本原因之前，采取紧急对策以减少问题的后果。
这些对策可能是暂时的，但应该能够解决问题的紧急需求。
4.找出根本原因（D4）：使用技术工具和分析方法找出问题的根本原因。
这可以包括使用鱼骨图、5W1H分析、统计工具等。
根本原因可能是多方面的，需要对各种因素进行全面分析。
5.采取长期对策（D5）：基于根本原因分析的结果，确定长期的解决方案，并制定实施计划。
这些对策应该能够解决根本问题，防止问题再次发生。
6.验证对策效果（D6）：实施长期对策后，验证其效果。
这可以通过收集数据和进行对比分析来完成。
如果对策能够解决问题并获得良好结果，可以继续推广使用。
7.预防措施（D7）：为了防止类似问题的再次发生，制定预防措施。
这可以包括改进工艺流程、培训员工、优化设备等。
预防措施应该能够从根本上消除潜在的问题。
8.总结和表彰（D8）：总结整个解决过程，并表彰团队成员的努力和贡献。
从问题中吸取教训，并分享最佳实践和经验。
8D分析法的优点在于它提供了一种结构化的方法来解决问题，确保问题的所有方面都得到适当的关注。
它鼓励团队合作和跨职能合作，从而实现共同的目标。
此外，8D分析法还强调了持续改进和预防措施的重要性，以防止问题的重复发生。
然而，8D分析法也有一些挑战和限制。
8D分析法
8D方法
提升制程能力
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何谓8D
所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其 流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题 的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视 问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥 于图示顺序.且问题解决经过应有书面记 录.
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何时采用8D
并不是要求每一件发生的问题都必须采取 8D方法。 而是针对重复发生的，一直没有解决的比 较重大的问题。 针对客户要求回复的客诉抱怨。
NOTE 1 There can be more than one cause for a potential nonconformity. NOTE 2 Preventive action is taken to prevent occurrence whereas corrective action (3.6.5) is taken to prevent recurrence
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4阶段改正行动矩阵图
趋势/数据 排列图
时间 问题分析
可找到的原因 改正行动
明确根本原因并 确定潜在的节约费用
执行改正行动并确定 实际的成本节约费用
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汽车工业的解决问题手法
目前在大部份的汽车工业、电子工业，很 多厂商都认同8D手法，因为其解决问题的 逻辑是比较正确的。 所以本课程在有关针对厂内的一些不合格 的事项，而且影响比较重要，可以采用8D 手法。 在QS 9000的4.14.1.1和ISO/TS16949的 8.5.2.1，也有提到此项的要求。 nonc来自nformity4
术语和定义
Rework
Action on a nonconformity product to make it conform to the requirements.为使不合格产品符合要求而对其所采 取的措施。 Alteration of the grade of nonconformity product in order to make it conform to requirements differing from the initial ones.为使不合格产品符合不同于原有的要求而 对其等级的改变。
8D分析法
地 、发 生 了什 么 事 、 严重 程 度 、 目前 状 态 、如 何 紧 急处 理 、以及 展 示 照 片
５ ． 选定 及 确 认长 期 改善 行 动 对 Ｄ
策 ： 针对 已确认的根本原 因制订永久 性 的改善对策 ，改善对策应能通过系
统 化 的 方 式将 真 正 原 因加 以防止 ，避 免 类似 问题 再发 生 。
４ ．原因分析及验证真因 ： Ｄ 将收 集到的资料进行 比较分析 （ 常采用因 果分 析 图 ） ，分 析 有何 差异 和 改变 ，
识 别 可 能 的 原 因 ，测 验 每 一 个 原 因 ，
２ ．描述 问题 ： 问题尽可能量 以找 出最 可 能 的原 因 ，并予 以证实 。 Ｄ 将
大或持续恶化 ，需采取临时对策 ，立
即实 施 短期 行 动 。
又 称 团 队导 向 的 问题 解 决 法 、８ 问 Ｄ
题求解法 ，是美国福特汽车公司处理 该 问题相 关领域或问题发生单位 的专
问题 的 一 种 方 法 。８ 分 析 法 使 用 描 家或业务执行者 ， Ｄ 通常是跨功能性的， 述 、格 式 化 、分 析 、量 化 等 工 具 ，提 供 彻 底 解 决 问题 的指 引 ，是 用 来 分析 问题 的根 本 原 因并 解 决 问题 的系 统 方 法 ，它 提供 了一 套 符 合逻 辑 的解 决 问 题方法。 团 队成 员担 当 的责 任 与角 色 或 彼 此 间 的分 工方 式 也需 清 楚说 明。
二、８ Ｄ分析法的工作步骤
８ Ｄ分 析 法 的 ８ 准 则或 称 ８个 条
和收 集 到 的证 物 。
３ ．实施及确认 暂时性 的对策 ： Ｄ
图 火灾可 能原因因果分析 图
７ 《 业 理 杂 ０年 八 ４ 企 管 》 志２１第 期 １
8D(8 Discipline)-分析法
8D(8 Discipline)-分析法8D（8 Discipline)-解决问题的8条基本准则D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：结案并祝贺8D是解决问题的8条准则(8Disciplines)或称8个工作步骤，它们是：小组成立、问题说明、确定和实施临时措施、寻找并确定根本原因、验证并确定永久纠正措施、实施永久纠正措施、预防再发生、小组祝贺。
8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。
例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
8d分析报告
8d分析报告1. 引言8D分析报告是一种常用的问题解决方法，最初由美国汽车业提出，并在全球范围内得到广泛应用。
它以8个步骤的形式，帮助组织识别、分析和解决问题，追求长期的持续改进。
本报告将讨论8D分析的基本概念、步骤和在实际应用中的价值。
2. 8D分析的基本概念8D分析，即八项复盘，是一种针对问题发生的根本原因进行全面分析和解决的方法。
通过系统地进行问题定义、数据收集、根本原因分析和解决方案的制定，8D分析可以有效减少故障的发生率，提高产品质量和客户满意度。
3. 8D分析的步骤第一步：建立团队8D分析需要一个跨部门的团队共同参与，团队成员应包括质量工程师、生产经理、供应链专员等。
建立一个高效的团队是成功实施8D分析的基础。
第二步：定义问题在这一步中，团队需要明确问题的性质、范围和影响。
这可以通过收集并分析客户反馈、内部质量指标和相关数据来实现。
第三步：采取临时措施在问题还没有找到根本原因之前，为了保障客户利益和产品可靠性，团队应当先采取临时措施进行缓解。
第四步：根本原因分析这是8D分析的核心步骤，团队需要运用各种质量工具，如鱼骨图、5W1H方法等，找出问题的根本原因。
通过充分的讨论和数据分析，团队可以找到确凿的证据来支持他们的结论。
第五步：制定长期解决方案在确定了根本原因后，团队需要制定一套长期解决方案，以防止问题再次发生。
这可能涉及改进产品设计、加强供应链管理、优化生产工艺等。
第六步：实施解决方案实施解决方案需要全面的计划和执行。
团队应确保将解决方案推广到所有相关部门，确保其可行性和有效性。
第七步：验证效果在解决方案实施后，团队需要进行效果的验证。
这可以通过对产品进行再次测试、监测质量指标和收集客户反馈等方式来实现。
第八步：预防措施为了避免类似问题的再次发生，团队应制定一套预防措施。
这可能包括培训员工、改进流程和建立预警机制等。
4. 8D分析在实际应用中的价值8D分析作为一种全面系统的问题解决方法，具有诸多价值。
最新8D报告全解读
2020年3月19日
8D报告全解读
目录
一．什么是8D 二．为什么要推行8D 三．8D解读 四．8D改善案例 五．结束语
8D报告全解读
一．什么是8D
8D 的原名叫做8 Disciplines，又称团队导 向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品 质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为 QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡 是做福特的零件，必需采用 8D 作为品质改善的 工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业 的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法 解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化 问题解决步骤。
8D报告全解读
一．什么是8D
此方法以团队运作导 向以事实为基础，避 免个人主见之介入， 使问题之解决能更具 条理。
面对问题应群策群力， 互相帮助、相互提拔、 如此才能彻底解决问题。
4
8D报告全解读
二. 为什么要推行8D
8D报告全解读
三. 8D解读
1. 8D步骤概述 2. 每个步骤的解读
8D报告全解读
c Breakdown c Service c
c
Supply disruption
c
Other ……
项目范围注意事项；
起初8D是用来解决客诉的质量问题的，经过不断的完善和推广以后已
经应用于各种问题的解决。比如： 安全：产品有安全隐患、工厂内存在安全隐患…… 故障：设备故障、工艺过程失效……
以制造为中心， 其它部门都是 服务部门。
5W2H
WHO
谁
WHAT 什么
WHEN 何时
WHERE 何地
WHY
为什么
HOW
怎么样
8D分析方法
8D分析方法
do
something
8D的由来
8D（8 Disciplines）即问题解决8步法，最早是福特公司使用的经典质量问题分析手法，对于解决工厂中存在的问题是一个很有用的工具，尤其在面对重大不良时，它能建立一个体系，让整个团队共享信息，并引导团队提供解决问题的方法。
工作中有过这样的感触
8D方法由8个步骤和1个准备步骤组成，客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。
8D方法应用流程
D1组建问题解决团队
8D原名就是叫团队导向问题解决步骤，8D小组需要由具备产品及制程知识，能支配时间且拥有职权及技能的人士组成，必须指定一名8D团队组长。
不具备以上条件的8D是失败的8D，它没法在你需要资源解决问题时提供帮助。若一个体系出现了质量异常，绝非单一部门职能失效，否则整个体系需要重新进行完善。
十二项工作原则之解决问题4步骤
1. 解决问题2. 修改相关程序文件3. 相关人员培训4. 相关问题追溯
D8 8D过程总结
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。8D项目正式关闭文件定案和存档
记录过程中学到的教训
提交8D问题分析报告表达对成员的感谢
感谢阅读
感谢阅读
D2描述问题
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人、事、时、地、为何、如何、多少。
如何进行问题描述？
要找到问题的根源而不是表现症状的简单描述；要定义问题的边界（不要将问题范围扩大到不可控的范围之外
5W2H方法
Who~谁发现的问题？When~什么时间发现的问题？Where~在何处发现的问题？What~有什么问题发生？Why~为何问题此时发生？How~问题如何发生？How many~问题发生的程度（多大？范围？比例？）
8d报告问题描述常用方法
8d报告问题描述常用方法
8D报告是一种质量问题解决方法，通过八个步骤来描述问题、分析根本原因并提出解决措施。
以下是常用的8D报告问题描述方法：
1. D1：建立团队 - 选派跨部门的团队成员，确保具备解决问题所需的技能和知识。
2. D2：描述问题 - 确定问题的特征，包括问题发生的时间、地点以及对产品或过程的影响等。
3. D3：临时措施 - 采取必要的临时措施来防止问题继续发生，并确保产品符合要求。
4. D4：根本原因分析 - 使用各种分析工具（如5 Why、鱼骨图等）来确定问题的根本原因。
5. D5：制定长期措施 - 根据根本原因分析的结果，制定长期解决该问题的措施，并确保问题不再重复发生。
6. D6：执行措施 - 实施制定的解决措施，并跟踪其进展和效果。
7. D7：预防措施 - 确保问题不再发生，通过改进流程、培训员工等方式来预防类似问题的再次发生。
8. D8：表彰团队 - 对于成功解决问题的团队成员进行表彰，并总结经验教训以提高质量管理能力。
通过这八个步骤，8D报告可以帮助团队全面、系统地解决问题，并确保问题不再重复发生。
8D分析报告
8D分析报告目录8D分析报告 (1)引言 (2)背景介绍 (2)8D分析的概念和作用 (2)D1：建立团队 (3)团队成员的选择和角色分工 (3)团队沟通和协作机制的建立 (4)D2：定义问题 (6)问题的明确和界定 (6)问题的重要性和紧急性评估 (7)D3：采取临时措施 (8)快速应对问题的措施 (8)临时措施的评估和效果监控 (9)D4：根本原因分析 (10)根本原因分析的方法和工具 (10)根本原因的识别和验证 (11)D5：制定长期解决方案 (12)解决方案的筛选和评估 (12)解决方案的制定和实施计划 (13)D6：实施解决方案 (14)解决方案的实施和监控 (14)实施过程中的问题和调整 (15)D7：预防措施 (16)预防措施的制定和实施 (16)预防措施的效果评估和持续改进 (17)D8：认可团队努力 (18)成果的认可和奖励 (18)团队的总结和反思 (19)结论 (20)8D分析的价值和意义 (20)未来的发展方向和应用领域 (20)引言背景介绍随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，企业面临着越来越多的挑战和困难。
为了应对这些挑战，企业需要不断改进和优化其运营和管理过程。
在这个过程中，8D分析报告成为了一种非常有效的工具，帮助企业识别和解决问题，提高其绩效和竞争力。
首先，让我们来了解一下什么是8D分析报告。
8D是指八个英文单词的首字母，分别是D1：组织团队，D2：定义问题，D3：采取临时措施，D4：根本原因分析，D5：制定长期解决方案，D6：实施解决方案，D7：验证解决方案，D8：预防措施。
8D分析报告是一种系统性的方法，用于识别问题、找出根本原因并采取相应的措施，以确保问题不再发生。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着各种问题和挑战。
这些问题可能是产品质量不达标、客户投诉增加、生产效率下降等。
如果企业不能及时有效地解决这些问题，将会对其声誉、利润和市场份额产生负面影响。
因此，有必要引入一种科学的方法来处理这些问题，这就是8D分析报告的重要性所在。
8D分析法
8D1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。
Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
8D分析-不合格品控制的8D方法
D3: 开发临时纠正措施
应考虑的问题
所有可疑地点的库存是否清查？ 供方现场、仓库、分供方现场、顾客现场、下一个顾 客现场、其他遏制的有效性是多少？ 遏制的有效性是否满意? 遏制措施的日期列出了吗? 筛选结果列出已筛选数，发现缺陷了吗? 筛选的方法提到了吗？ 筛选的方法是否满意? 遏制措施是否单独包括审核？ 短期纠正措施列出了吗？
2017/8/3
继续8D过程
注： 这些描述只代表理想的问题解决方式，实际
上，真实情况并非和在此描述的一样，努力获取
供方和顾客之间的积极联系将有助于发生问题得 到快速和容易的改进。
2017/8/3
完成8D过程
一般地，顾客会要求应在一定期限内完成8D过程。 例子：在福特，该期限是30天。对于某些问题，30天可能不够。当存 在要求超过30天的状况时，供方应向福特提供最新 为什么根本原因没有被确定和验证？ 书面文件指出：
2017/8/3
D3: 开发临时纠正措施
常见性错误
筛选材料的检验是一个不令人满意的遏制措施。 所有可疑地
点的库存没有清查，不合格品重新进入生产 SPC数据
FMEA
。
2017/8/3
S公司的临时纠正措施如下
1.所有库存之H00651A50产品在收到顾客8D要进行了检查，结 果如下：
质量问题已经被定义了吗？? 质量问题已经被定量化了吗？ ERA的需求是否已经评估？ 如果采取ERA，验证了吗? 如果采取ERA，确认了吗?
质量工具
趋势图 排列图 Paynter图
2017/8/3
D1: 成立小组
关注的问题
任命领导者了吗? 小组中有分供方吗? 小组中有顾客吗? 小组中有其他相关人员吗?
8D法分析解决问题
形成解决该类问题的系统方法，确保问题的根本解决
提高解决问题的效率,积累解决问题的经验 与客户、供应商及业界形成共同的交流语言，提高沟 通效率
【Tip】8D本身并不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解 决问题的一个很有用的工具
目 录（Agenda）
8D是什么？(What?)
8D为什么？ (Why?)
它们是：
组建团队 —→ 描述问题 —→ 制定并实施紧急对策 — → 寻找根本原因 —→ 制定并实施永久纠正措施 —→ 效果确认—→ 预防再发生 —→ 小组祝贺
【Tip】8D方法最初是由美国福特公司创建，目前已是被普遍采用的解 决问题的方法之一。
8D是什么？
应用范围——
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题，
为什么这里飞虫多?
因为飞虫在这里繁殖的特别快。 为什么飞虫在这里繁殖的特别快? 因为这里的尘埃最宜飞虫繁殖。 为什么这里的尘埃最宜飞虫繁殖? 尘埃本无特别，只是配合了从窗子照射进来充足阳光，正好形成了特别刺激 飞虫繁殖兴奋的温床，大量飞虫聚集在此，以超常的激情繁殖，于是给蜘蛛提供
超常集中的美餐，蜘蛛超常聚集，又吸引了燕子聚集留连，燕子吃饱了，就近在
D4—确定根本原因 5Why法应用示例
美国首都华盛顿广场的杰弗逊纪念馆大厦年深日久，建筑物表面出现斑驳，后来 竟然裂纹，采取若干措施耗费巨大仍无法遏止。 政府非常担忧，派专家们调查原因，拿出办法。最后报告交上来写明调查结果为： 最初以为蚀损建筑物的原因是酸雨。研究表明，原因是冲洗墙壁所含的清洁剂对建筑
选择团队决策支持人（决策支持人要能排除障碍）。
Select a team leader (A member who directs efforts and takes responsibility for team).
质量体系8d
质量体系8d质量体系8D质量体系8D，即8 Discipline，是一种解决问题和持续改进的方法论。
它起源于美国汽车行业，如今已广泛应用于各个领域的质量管理中。
8D方法通过明确问题、分析原因、制定解决方案和跟踪改进措施等八个步骤，帮助企业解决质量问题，提高产品质量和客户满意度。
第一步，明确问题（D1：定义）：在这一步骤中，团队需要准确定义问题，并对问题进行详细描述。
问题描述应包括问题发生的时间、地点、影响范围、表现形式等。
通过明确问题，可以确保团队对问题有共同的认识，为后续的分析和解决奠定基础。
第二步，组织团队（D2：组织）：在这一步骤中，需要组织一个跨职能的团队来解决问题。
团队成员应包括相关部门的代表，以确保问题能够从多个角度进行分析和解决。
团队成员的选择应基于其专业知识和经验，以提高问题解决的效果。
第三步，确定原因（D3：原因）：在这一步骤中，团队需要通过分析数据和进行讨论，确定导致问题发生的根本原因。
通过找出问题的根本原因，可以避免仅仅解决问题的表面现象，从而避免问题的再次发生。
第四步，制定解决方案（D4：纠正）：在这一步骤中，团队需要制定解决问题的具体方案。
解决方案应基于对问题原因的分析和对可行性的评估。
在制定解决方案时，应考虑成本、时间和资源等因素，以确保解决方案的可行性和有效性。
第五步，实施措施（D5：实施）：在这一步骤中，团队需要按照制定的解决方案，实施相关的措施。
实施措施可能包括改变工艺流程、培训员工、采购新设备等。
在实施措施时，应确保措施的正确性和有效性，并及时进行跟踪和监控。
第六步，验证效果（D6：验证）：在这一步骤中，团队需要验证实施措施的效果。
通过对实施措施的效果进行验证，可以确保问题得到了解决，并评估解决方案的有效性。
如果验证结果不理想，团队需要重新进行分析和调整，直到问题得到满意的解决。
第七步，预防措施（D7：预防）：在这一步骤中，团队需要制定预防措施，以避免类似问题的再次发生。
8D工具及方法
4D原因分析
建议5WHY
当ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ个原因被发现时，不停地问为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去 。
例子：
5D长期对策
选取最佳的的长期对策来解决根本原因。
同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。
需考虑问题
1. 一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施
•领导承认工作成绩
•鼓励与表扬
2.
7D效果确认及标准化
效果确认：实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。
8D
小组总结
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。
例如：
•成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.
记入问题发生的日期
WHERE 何地
记入问题发生的场所
WHY 为什么
识别已知的解释
HOW 怎么样
在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH什么程度
问题发生的程度、量
3D
临时对策
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。
常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。
考虑两点问题：
1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。
8D报告（含5W2H 5why分析方法）
编号
立案时间
问题主题
分析部门
部门领导
8D报告者
1D
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过程介绍－ D0 准备8D （续）
▪ 紧急反应行动（ERA）
➢ 紧急反应行动是在决定是否采用8D时用来保 护顾客和受影响的各方的任何行动。
➢ 顾客是经历症状的调问题将车开来维修， 驾驶员就是顾客。
▪ 为什么要为8D过程作准备
➢ 8D的过程是很精深的。可能涉及大量的时间、人员和 资源。当然也会浪费大量的时间、人员和资源，如果 全部问题都使用8D过程是不合适的。
➢ 8D的使用标准帮助判别使用8D过程是合适的。如果不 使用8D的标准来判定是否使用8D，那么，您可能用精 深的过程来解决每一个单一的问题。
400
100
80 300
60
200
145
40
100
96
48
58
20
32
29
0
0
Defect
PCBA 马 达 响 外 观 投 影 虚 风 扇 响 Other
Count
145
96
48
32
29
58
Percent
35.5
23.5
11.8
7.8
7.1
14.2
Cum %
35.5
59.1
70.8
78.7
85.8 100.0
排列图
Cpk=0.852
控制图
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
…… Cpk分析
过程介绍－ D0 准备8D
▪ D0概述
➢ 执行紧急反应计划来保护顾客。 ➢ 评审使用标准以确保执行8D是合适的。
目标
➢ 选取、验证、执行和确认紧急反应行动。 ➢ 确定是否需要8D来解决问题。
过程介绍－ D0 准备8D（续）
8D过程概述
▪ 8D:解决问题的8个步骤/
D0
问题发生
D1
成立8D 小组
D2
描述问题
D3
实施并验证临 时性纠正措施
D4
确定和验证问 题的根本原因
D8
表彰小组和 个人的贡献
D7
防止问题再次发生/ 系统预防性建议
D6
实施和确认永 久性纠正措施
D5
选择和验证 永久性纠正措施
8D 步骤
D0
问题、现象/ 紧急反应措施
Percent
问题发生
顾客投诉； 发生质量事故； 生产不良率骤然升 高 控制图出现异常； σ变化很大；
…….
相关的QC工具
Histogram of x Normal
4
Mean 1.285
StDev 0.1316
N
15
3
2
1
0
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
x
直方图
Pareto Chart of Defect
8D 的本质: 问题解决程序
当我们观察到或 发现到时
现
象
确认并定义问题
例如： 人员出勤率93%
这现象是否正常？
跟标准或目标比较的差异 （偏离程度）？
问
WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW, HOW MUCH
题
其差异是否不该存在
分析原因 WHY
为什么会发生异常 ?
如何改善异常 ? 如何控制发生异常
8D方法
解决问题的三种途径
▪ 理性——基于事实（技术问题，复杂） ▪ 经验——非技术问题，简单 ▪ 创造性——没有数据——头脑风暴
8D基本要领
▪ 紧急反应措施（ERA） ▪ 应用准则 ▪ 既可以解决特殊原因，又可以解决普通原因 ▪ 用词标准化 ▪ 计算机系统支持
8D方法培训的主要内容
▪ 8D 概述 ▪ 8D 课程的目标 ▪ 8D 过程概述 ▪ 8D 过程介绍 ▪ 8D 课程总结
8D概述
▪ 8D(Eight-Discipline)也可称为 TOPS(Team Oriented Problem Solving) 即团队导向问题解决方法。
▪ 8D是福特公司解决问题的标准方法。 ▪ 由8个步骤和一个准备步骤组成。 ▪ 这些步骤用来客观地确定、定义和解决问
题并防止相似问题的再次发生。通常是客 戶所抱怨的问題要求公司分析，并提出永 久解决及改善的方法。
▪ D3 实施并验证临时性纠正措施。
➢ 定义、验证和执行临时控制行动以将问题的影 响同内部和外部的顾客隔离开。临时行动将执 行到永久性纠正计划采用为止。确认临时行动 的有效性.。
▪ D4 确定和验证问题的根本原因
➢ 通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和 验证根本原因。同时隔离和验证根本原因的影 响能在过程中被检测和控制的地方。
原
因
设定改善目标 并形成解决方案
对
策
请假人数太多
的原因 ?
处置：问题发生立即采取公布人员出勤状况的措施
治标：解决问题的手段 強化请假制度控制，并跟踪 治本：避免问题再发生加強员工向心力的方法
衡量、追踪及控制改善成效
8Ｄ课程的目标
完成本课程后，参加本课程的人员能够： • 描述8D过程的每一个步骤。 • 作为8D成员有效地参加到工作中去。 • 8D帮助提高顾客满意度的目标。 • 8D帮助公司解决重复发生的问题，最终 达到在卓越的产品和顾客满意度方面居 于行业领先。
8D过程概述（续）
▪ D7 防止问题再次发生。
➢ 修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一 或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提 出建议，并将学到的技术教训形成文件。
▪ D8 表彰小组和个人的贡献
➢ 完成小组的经验。真诚地表彰小组和个人的贡 献。
过程介绍－D0 准备8D
Frequency Count
8D过程概述（续）
▪ D5 选择和验证永久性纠正措施。
➢ 选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因。 同时也选取最佳的永久性纠正措施来控制根本 原因的影响。验证执行两个决定是有效的并且 不会引起不需要的影响。
▪ D6 实施和确认永久性纠正措施。
➢ 计划和执行选取的永久性纠正措施。去除临时 行动。验证永久性纠正措施并监控长期的效果。
▪ D1 成立8D小组。
➢ 建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组 成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权 威和需要的技能。
▪ D2 描述问题。
➢ 通过“什么地方－什么时间－出现什么问题”来 描述内部/外部的问题，用量化的术语细化问题。
（描述问题时，应包括问题的严重程度。）
8D过程概述（续）
D1
成立8D小组
D2
描述问题
D3
实施并验证临时性纠正措施
D4 D5 D6 D7
确定和验证问题的根本原因 选择和验证永久性纠正措施 实施和确认永久性纠正措施 防止问题再次发生/ 系统性预防建议
D8
表彰小组和个人的贡献
8D过程概述
▪ D0 准备8D过程。
➢ 根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要， 采取紧急反应行动来保护顾客，并开始8D过程。