5S和TPM活动开展
5S与TPM推行实务办法
改善生产的利器---5S与TPM实务第一讲5S概论1．工厂不良现状分析2．5S的定义和特色3．5S的效能第二讲5S的推行准备1．消除意识障碍2．成立推行委员会3．宣传和培训4．示范区的5S活动第三讲5S的实施要点1．整理的实施要点2．整顿的实施要点3．清扫的实施要点4．清洁的实施要点5．素养的实施要点第四讲5S实施方法1．红牌作战2．目视管理3．检查表第五讲5S实施的成果与误区1．5S的成果2．5S活动的标准化3．5S活动的误区第六讲TPM的基本概念1．TPM的定义和历史2．TPM展开的八大重点3．TPM活动产生的效果第七讲TPM的推行准备1．推进TPM活动的困难2．推进TPM活动的宣传与培训3．TPM活动推进委员会的建立4．推进TPM活动的步骤第八讲提案改善活动1．提案改善活动基本概念2．提案改善活动组织和制度3．提案改善活动推行要点第九讲TPM之一——自主保养1．自主保养的基本概念2．开展自主保养的七步骤第十讲TPM之二——计划保养1．计划保养的目的2．计划保养五步骤的推行要点第十一讲TPM之三——生产效率化改善1．工厂中常见的损失2．生产效率化的改善方向第十二讲间接部门实施TPM1．将TPM实施至事务间接部门2．如何将TPM适用于事务间接部门3．间接部门的效率改善第1讲5S概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S的定义和特色5S的效能5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
tpm活动开展策划方案
tpm活动开展策划方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种综合性的生产管理方法，旨在通过让每位员工积极参与到设备的维护保养工作中，实现设备的高效稳定运行，提高生产效率和质量。
TPM不仅仅是一种技术手段，更是一种全员参与的文化，是工厂实现全员肩负责任，共同推进企业生产管理的重要手段。
本策划方案旨在设计一种TPM活动开展方案，帮助企业实施TPM并取得良好的效果。
一、活动目标1. 提醒并激发员工对设备维护保养的重视，在设备故障率和设备停机时间减少方面取得显著效果。
2. 建立全员参与的TPM文化，推进员工的技能提升，善用设备，避免设备损坏。
3. 培养员工的团队协作精神，加强跨部门合作，实现全员人力资源优化的目标。
4. 提高工厂的生产效率、质量和安全水平，为企业的可持续发展提供良好的支撑。
二、活动内容1. 宣传推广（1）制作宣传海报，张贴在工厂各个工作区域，用统一的标识和简洁有力的口号，宣传TPM的重要性和员工参与TPM的意义。
（2）组织TPM培训课程，培训员工掌握TPM的基本知识和技能，了解设备维护保养的重要性，并激发员工参与的意愿。
（3）开展员工宣讲活动，让各部门的TPM骨干员工向其他员工宣传TPM的理念和方法，并分享自己在TPM实践中的心得体会。
（4）在企业内部微信或其他沟通平台上设立TPM专栏，定期发布相关文章、漫画或视频，提高员工对TPM的关注度。
2. 设备改善活动（1）组织设备故障分析研讨会，邀请专家参与，帮助员工学习设备故障原因的分析方法和解决方案。
（2）组织小组活动，每个小组根据自己的工作岗位和设备特点，制定设备维护保养计划，并在实施过程中不断改善和优化。
（3）设立设备异常监测系统，通过数据采集和分析，实时监测设备运行状态，提前发现设备异常并采取措施，以提高设备运行的稳定性和可靠性。
（4）设立设备改善提案奖励机制，鼓励员工主动提出设备改善的建议和方案，并给予一定的奖励，以激发员工的积极性和创造力。
(5S现场管理)改善生产的利器-5S与TPM实务
改善生产的利器---5S与TPM实务第一讲5S概论1．工厂不良现状分析2．5S的定义和特色3．5S的效能第二讲5S的推行准备1．消除意识障碍2．成立推行委员会3．宣传和培训4．示范区的5S活动第三讲5S的实施要点1．整理的实施要点2．整顿的实施要点3．清扫的实施要点4．清洁的实施要点5．素养的实施要点第四讲5S实施方法1．红牌作战2．目视管理3．检查表第五讲5S实施的成果与误区1．5S的成果2．5S活动的标准化3．5S活动的误区第六讲TPM的基本概念1．TPM的定义和历史2．TPM展开的八大重点3．TPM活动产生的效果第七讲TPM的推行准备1．推进TPM活动的困难2．推进TPM活动的宣传与培训3．TPM活动推进委员会的建立4．推进TPM活动的步骤第八讲提案改善活动1．提案改善活动基本概念2．提案改善活动组织和制度3．提案改善活动推行要点第九讲TPM之一——自主保养1．自主保养的基本概念2．开展自主保养的七步骤第十讲TPM之二——计划保养1．计划保养的目的2．计划保养五步骤的推行要点第十一讲TPM之三——生产效率化改善1．工厂中常见的损失2．生产效率化的改善方向第十二讲间接部门实施TPM1．将TPM实施至事务间接部门2．如何将TPM适用于事务间接部门3．间接部门的效率改善第1讲5S概论【本讲重点】工厂不良状况分析5S的定义和特色5S的效能5S与其他活动的关系工厂不良状况分析工厂中常见的不良现象所谓管理，就是要管理异常或不良现象。
作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。
生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整的工作人员工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。
TPM管理必须建立在5S活动基础上
TPM管理必须建立在5S活动基础上任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。
要提高生产力，思路之一是花钱搞设备投资和技术改造；思路之二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。
TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。
TPM设备管理是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。
TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。
TPM设备管理的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
TPM设备管理通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。
具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。
自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。
5S、TPM活动方案
很多公司在5STPM推进实践中，都有这么一个现象： 5STPM、 TPM活动开展起来比较容易，大部分公司还搞得轰轰烈烈， 短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不 断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四 重 来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步 骤。尽管我们公司也推进了多年，但仍然存在着类似的情 况，有必要紧密结合公司实际情况，将5STPM、TPM活动落 到实 处，真正起到改变员工意识，加强工作责任心，提高公司形 象、提高生产效率、提高产品质量、做好设备维护保全，为 公司走向一个新台阶保驾护航 一、成立5STPMTPM活动推进委员会 推进委员会由设备部牵头，姚部长任推进委员会委员长。 设备部5STPMTPM负责人为委员长助理、指导员。 每个部（含非生产部门）各派1名主任级以上（含主任级）人 员任推进委员会委员（委员为各个部门推进负责人）。
•治具、工具的目视管理 •生产进度的目视管理 •工序故障的目视管理 第三步、开展清扫竞赛活动 •对班组长以上人员集中进行清扫竞赛活动培训（2个小时） •地面：表面、通道、摆放物品、物料、推车、垃圾桶、油污、 积水 •墙壁、天花板：墙面、门窗、公告栏、开关、照明、天花板 •设备：外观及周边环境、使用保养 •工作台、办工桌：桌面、抽屉、文件、座椅 •工具柜、文件柜：表面、内部 •货架：摆放物品、标识 •清洁用品：区域、用品 •危险品：标识、责任人 第四步、保持整洁的工作环境，保障员工安全健康 •对班组长以上人员集中进行开展清洁活动培训（2个小时） •彻底实施整理、整顿、清扫 做到“清净、整洁”， “美化、优雅”，在维持前3S的效果 的同时，通过目视化的措施进行 检查，使“异常”现象立刻 消除，使工作现场一直保持在正常状态。 •养成“整洁”的习惯 通过教育培训，参观5STPM做的好的现场等方式使员工因 “看不惯脏污”而养成“整洁”习惯。 •建立视觉化的管理方式 通过物品的定置摆放、划线、标识，彻底创造一个布局、物 品明朗化的现场，达到目视管理的要求；对于设备、设施则 同样要加强目视管理，以避免产生异常。
TPM的基石和八大支柱精编版
TPM的基石和八大支柱TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM活动的基本内容。
1．TPM两大活动基石TPM活动的两大基石分别是彻底的5S活动和小集团活动机制：5S活动一般说来，彻底的5S活动是TPM活动推进的基础台阶，脱离了5S活动是不可能实现TPM的。
5S活动的作用是基础性的，任何有TPM意图的企业都应先推行5S。
但是，如果企业只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就无法获得更大的提高，即无法达到TPM的零消耗目标。
因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。
小集团活动机制小集团活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。
小集团是实施改善项目或革新项目的基本单位。
企业应当在其组织内部构建起小集团活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。
如果缺乏这种小集团活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。
2．TPM八大活动支柱TPM活动的展开有八个重点，也被称为TPM八大支柱。
八大支柱包括了工厂管理中方方面面的内容，具体分别是指自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、初期改善、事务改善、环境改善和人才培育等，如表3-1所示。
其中，自主管理是TPM中最为核心的内容之一。
在实际管理过程中，企业内各部门的分割必然带来管理效率的整体下降，而八大支柱通常需要跨部门的机制来实现。
这样，通过开创跨部门的改善活动，以重叠式的小组活动来达到意识和行为的变更，能够使整个管理环节连贯起来，进而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
表3-1 TPM的八大活动支柱。
5S6STPM现场改善管理总结报告之众人划将开大船
众人划桨开大船------记“5S+安全”推行随笔2013年年中我们组建了现在的“5S+安全”推进改善小组，时间将近一年，回望过去我们的此项活动堪比端午节上奋勇前行的龙舟一样，每个成员都在这艘气势宏伟的“飞龙”上按照统一的号角发挥着自己的能量与才智！当然，在这艘龙船的行进中虽然有一泻千里之势但在竞技中难免还是有些不同的声音，简单总结可以用以下表格图列展示我们此项活动的整个竞技过程：推行前推行进行中推行成功后6S都是些表面工作改变以前的习惯挺麻烦的作业环境更舒适，干活更有激情和归属感了不就是打扫卫生，把东西放整齐的事嘛！生产上的事都忙不完哪有时间搞6S，而且工作量也更大了！工具一下子就找到了再也不要满场吆喝转悠了！6S真的有PPT里面描述的那样富丽堂皇吗？划线、标识不是浪费人力、物力、财力嘛！物品取放便捷顺手更省力气了我们都在博雷干了十来年了，觉得现在已经挺好的呀！6S整改简直就是吹毛求疵，有点过头了吧？工作更顺畅，效率更高了不难看出：1.“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6S”管理是不断的改进和完善，不是达到了预期的目标后就停止不前而应该不断地提出更高的目标和要求，不断改进，持续完善。
3、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。
所以不能急于求成，更不能要求急速见到想要的效果。
欲速则不达，人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的，而且他是日常工作中连贯推行的一项工作，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
综上所述，只有我们摒弃上述各种偏见，博采众长方可促使此龙舟雷动全球！。
如何有效开展TPM及TPM开展路径
开展TPM就是要从提高（操作、工作）技能、改进（工作、精神）面貌、改善（企业、运行）环境三大要素的实现方面下工夫。
这不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，还要有一套较好的开展程序。
开展TPM，大体上可分成4个阶段和12个具体步骤，如下表所示。
上述4个阶段的主要工作和作用如下。
（1）准备阶段的主要工作是引进TPM计划，其作用是创造一个适宜的环境和氛围。
该阶段类似产品的设计阶段。
（2）开始阶段的主要工作是举办TPM活动的开始仪式，其作用是通过广告宣传造出声势。
该阶段相当于下达产品生产任务书。
（3）实施、推进阶段的主要工作是制定目标，其作用是便于落实各项措施，步步深入。
该阶段相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段的主要工作是检查评估推行TPM的结果，其作用是制定新目标。
该阶段相当于产品检查、产品改进设计过程。
下面分别对TPM推进的12个步骤加以讨论。
一，领导层宣传引进TPM企业领导应对开展TPM充满信心，下决心全面引进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
动用一切宣传手段，如广播、墙报、标语、企业刊物、宣传材料、座谈会、报告会、知识竞赛、文艺汇演等，向企业员工进行广泛宣传，大造舆论，让广大员工充分看到领导层引进TPM的决心。
二，开展教育培训为了扎扎实实开展TPM，开展多层次、持续的教育培训是非常必要的。
1. 对领导层的教育培训对领导层，主要进行开展TPM的意义和重要性教育，使他们能够以战略的眼光看待开展TPM的工作。
2. 对中层管理人员的教育培训对中层管理人员，进行比较全面的TPM知识的教育培训，让他们深刻理解TPM的宗旨、目标、内容和方法，使他们能够明确各自部门在开展TPM中的位置和作用，并能够将TPM要求与本部门业务有机结合起来，策划开展好本部门的工作。
3. 对各级TPM工作组织的教育培训对各级TPM工作组织，应进行全方位的培训。
安全环保与5S-TPM管理
4. 定期评估员工素养表现，激励优秀表现者，改进不足 之处。
03 TPM管理
全员生产维护(TPM)介绍
定义
全员生产维护（TPM）是一种全面性的生产维护和管理方法， 旨在通过全体员工的参与，提高设备可靠性、减少故障停机时
间、降低维护成本，从而提升生产效率。
目标
TPM的目标是实现设备的综合效率最大化，同时降低企业 的维护成本和生产成本。
企业持续改进的策略与方法
制定长期规划
企业应制定长期发展规划，明 确安全环保与5S-TPM管理的目
标和方向，确保持续改进的顺 利进行。
强化人才培养
企业应注重人才培养，提高员 工的安全环保意识和技能水平 ，为持续改进提供人才保障。
创新管理模式
企业应积极探索新的管理模式 ，优化流程和资源配置，提高 管理效率和质量。
建立激励机制
企业应建立有效的激励机制， 鼓励员工积极参与持续改进，
形成良好的工作氛围。
未来发展的机遇与挑战
机遇
随着国家对安全环保的重视程度不断 提高，企业将面临更多的发展机遇。 同时，新技术的发展也将为企业提供 更多的发展机会。
挑战
企业需要应对日益严格的环保法规和 标准，同时还需要应对市场竞争和人 才流失等挑战。为应对这些挑战，企 业需要不断提升自身的管理水平和创 新能力。
适用范围
TPM适用于各种制造行业，包括机械、电子、化工、食品 等。
TPM实施步骤
01
步骤1：初期清扫与问题点发掘
02 对设备进行清扫，发现并记录存在的问题。
03
识别设备故障的根本原因，为后续的自主维护打下基
础。
TPM实施步骤
步骤2：设备结构分解与对策实施 对设备进行结构分解，了解设备的构造和工作原理。 针对存在的问题制定相应的维护和保养措施。
TPM的基本思想与推进阶段步骤
❖ P —— Productive 生产性
❖ M —— Maintenance 维护保养、防微杜 渐
1950 T19P60M 历19程70 1980
1990
故障维修BM 纠正维修CM 预防维修PM 维修预防MP TPM
TPM 历程(原始定义)
1. 把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化). 2. 以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统. 3. 包括设备的计划、使用、保全等所有部门. 4. 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加. 5. 赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.
Total Productive Maintenance 全面生产维护
❖ 定义: 由全体员工参与, 目 的是使设备机器质量
和生产系统整体效率
达到最佳状态的标准
化维护过程。
Total Productive Maintenance 全面生产维护
❖ T —— Total 全面的
总体效率 Total Effectiveness (Profitability) 全面系统 Total System & Total Process 全员参与 Total Participation of all Team
二、自主维护
1. 通过员工自主参与维修活动，确保设备良好状态
三、专业维护
1. 提高维护部门的专业水平，帮助指导自主维护，可借助外部力量
四、设T备P初M期活管理动内容－八大重点
1. 设计出易于制造的产品 2. 设备维护预防设计
五、教育培训
1. 积极开展员工培训，全面提升员工素养和业务能力
六、品质改善
14．建立设备初期管理体制
维护预防设计，前期管理程序
TPM-5S方案解读
清洁就是持续不断地维持整理、整顿、清扫的状态。
5S不能当做突击性的活动来做，只有持续不断地维持整理、整顿、清扫状态的 时候才能够固化。导入“5S水准评价体系”来规定评价基准并每周、每月进行评价 和不断发展才能够维持清洁的状态。
3、推进活动要点及工具方法
3、清扫
清扫的步骤 划分清扫责任区 管理者带头来做 全面清扫实施，填写标签记录污染源 分析并改进污染源 建立清扫计划排期及标准（区域可视化）
2. 整顿 ()
整顿的定义
※ 整顿就是物品保管方法的标准化 ※ 明确标示在什么地方(定位)，什么物品(定品)，有多少(定量)，不管谁都
一目了然，可以进行可视化管理 ※ 实施看板战略
■ 看板战略是什么? 物品保管方法的正常和异常(问题) 状态一目了然，可以进行目视化管理的物品 保管方法的标准化活动，即整顿的方法
② 超过最大库存量就不能存放， 物架的容量有限制
③ 最大库存量和最小库存量的 一目了然
最大库存量
最小库存量
数量表示
定标识 ※ 确定物品的名称明确标识
① 物品目录标识 : 堆积物品的名称表示
② 物架目录标识 : 对应物品存放的位置及 该物品名称的标识
物 品 名 称 标 识
物品名称标识
最大库存量
最小库存量
整顿
容易找出使用和放回保管。
减少不必要的库存。
5
清 扫 通过清扫点检，清除污染， 异常的早期发现，防止
S
找出潜在缺陷并消除。 设备故障/劣化，提高品质。
清洁
维持3S状态， 实现目视化管理。
习惯化 遵守既定规则、规定的习惯
1、活动的效用
1、5S与企业形象
1、活动的效用
为何推动TPM之前一定要实施5S
为何推动TPM之前一定要实施5S作者：高福成来源：立正顾问机构一般企业实施5S时，都还是停留在「整理」、「整顿」的阶段，并误以为这就是5S，对于后面三个步骤反而没有花心思去做，因此，在推动TPM时，就会要求先把5S的基础做好；当然，也不能误以5S就是TPM，严格说起来，TPM并不包含5S，如前所述，「5S是一切管理的基础」，所以任何管理活动，都会从这个基础来展开。
决策简单讲所谓危机，其实是包含着危局与转机两个隐性因素，「危局」就是问题，也就是现状与预期的差距，「转机」就是机会，也就是改进与创造未来的情境，决策就是要解决问题，把握机会。
管理者作决策的目的，是让某些事情发生，以创造所预期的未来提升企业竞争力有赖管理系统的整合所谓系统，是产生交互作用(产生综效)的各个功能组合体，系统整合着眼于企业整体，以及各个单独组成部分与各部分之间产生的连结关系，藉由对整体的考虑，也了解各组成功能或单元(unit)的个别状态。
管理系统整合的目的在于从整体的角度切入，找出问题关联的根源，而不拘泥于细部的问题点，避免产生头痛医头，脚痛医脚的单点式改善(亦即一般所谓的现象管理)。
Lean Production精实生产Lean Production的诞生地是在日本爱知县丰田市。
主角是丰田汽车的丰田英二与大野耐一，在1950年代末期，成功的将美制冲床的换模时间从一整天降到3分钟，而且无需仰赖专门技工就可完成，在这个过程，无意中发现了生产小批量的冲压零件，较之生产大批量的每件成本，反而更低。
从这些过程中，一一去发展成为后来小批量生产的几种经典做法，而这些做法的精神也慢慢扩散在全世界各个产业中，尤其最近五年来，台湾、中国大陆也非常疯狂的导入这样的手法与精神。
Six Sigma与TQM的世纪之争最近几年，Six Sigma(六标准差)在企业界雷厉风行，颇有取代其它管理活动之势，这让很多实施TQM(全面质量管理)的企业非常困惑，到底原来费心执行的TQM活动，是否应该就此寿终正寝，以便请出新的始祖----Six Sigma？或者认为这只不过又是一种「时髦」的追求而已？目视管理与自主保养基准书及给油标准书如何建立目视管理的基本目的，是为了要避免操作过程的错误、减少管理过程的困扰，因此，对于平时作业经常需要管理的对象或急需管理的对象，若能透过目视化的方式，则可以很容易判别管理对象是否处于正常状态，如此，当发生异常时，任何人都能立即发现，并实时采取相应措施;自主保养基准书乃是作为整个自主保养体制建立的基础工作之一，透过自主保养基准书的建立，可以对设备的结构及重要保养点有更进一步深入了解的机会，并把这些内容当成教育数据，当然，设备日常点检表的内容，也是由自主保养基准书所产生的。
5S管理与TPM(全面生产维护)的关系
5s起源于日本，最初是为了提高 工作效率和保证工作安全而提出
的。
随着时间的推移，5s逐渐发展成 为一种广泛应用于生产、办公、
医疗等多种行业的管理方法。
5s管理在日本得到了广泛推广和 应用，并逐渐成为全球范围内的
一种管理文化。
5s管理的重要性
01
02
03
04
提高工作效率
通过整理、整顿、清扫等措施 ，优化工作环境，减少寻找物 品的时间，提高工作效率。
5s降低故障率
设备故障减少
01
5S管理有助于保持设备清洁、整洁，减少设备故障和
停机时间，提高设备利用率和生产效率。
பைடு நூலகம்
维护成本降低
02 设备故障减少可以降低维修成本、备件成本等维护成
本，提高企业的经济效益。
生产计划稳定
03
设备稳定运行可以稳定生产计划，减少紧急维修和突
发性停机带来的生产计划波动。
5s促进设备维护
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提高效率
通过实施TPM，企业可以更好地维护和保养设备，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。这有助 于提高5S的效果，使生产现场更加有序、高效。
降低浪费
TPM专注于减少生产过程中的浪费，包括时间、材料和人力等方面。这可以降低5S推进过程中的浪费 ，使5S的效果更加显著。
TPM优化工作环境
改善现场环境
设备维护规范化
5S管理要求设备维护保养 制度化、规范化，促进设 备的日常检查、定期维护 和预防性维修。
延长设备寿命
通过5S管理和设备维护的 有机结合，可以延长设备 使用寿命，提高设备综合 效益。
提高产品质量
设备稳定性和维护水平提 高有助于提高产品质量和 生产稳定性。
TPM_培训_课件如何有效的开展TPM小组活动
活动过程
分组进行
- 将设备分区域 - 人员分区域
分配任务
- 对上次的不良点分配 - 分配本次活动的任务
检查关注
- 活动一段时间后检查任务完成情况 - 不良点是否解决 - 人员是否在做相关的事
善于引导
引导员工做改善 打消员工的本来意识
收题 做好活动记录
活动小结
如何有效的开展TPM小组活动
•主讲： 张凯
1 什么是TPM小组活动 2 为什么TPM要开展小组活动 3 如何开展TPM小组活动 4 提高TPM小组活动的影响
TPM小组活动
TPM
小组
活动
TPM小组 活动
为了达成TPM设定的目标而组成的
小集体完成工作职能的动作总和。
1 什么是TPM小组活动 2 为什么TPM要开展小组活动 3 如何开展TPM小组活动 4 提高TPM小组活动的影响
收集公布所本次活动发现的不良点及解决以前的不 良点。
对未解决的不良点讨论解决对策
将每个没有解决的不良点落实到责任人，限期整 改
根据本次活动的成果，和整体的行动计划来确定下 次活动的日程
迟到早退、KPI
活动宣传
活动后邮件相关人员
将活动内容展示在活动板
现场时活动成果的无声宣传
1 什么是TPM小组活动 2 为什么TPM要开展小组活动 3 如何开展TPM小组活动 4 提高TPM小组活动的影响
重复小团队是执 行力的保证
1 什么是TPM小组活动 2 为什么TPM要开展小组活动 3 如何开展TPM小组活动 4 提高TPM小组活动的影响
活动流程
1.活动准备 2.活动过程 3.活动小结 4.活动宣传
活动准备
通知成员
准备资料
准备工具
浅议5S—TPM促进安全管理
浅议5S—TPM促进安全管理作者：葛仔东来源：《企业技术开发·中旬刊》2013年第03期摘要：安全生产重在现场，设备的稳定性直接影响安全生产，安全强调务实和强执行力，5S-TPM正是不讲空话，强调行动的管理工具。
文章结合一年多的5S-TPM实践活动，介绍了在推行过程中5S-TPM对安全管理的促进作用。
关键词：5S-TPM；安全；管理中图分类号：F426.72 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2013）08-0073-02公司于2012年推行5S-TPM管理，经过一年多的5S-TPM实践活动，取得了阶段性成果，下面结合本部门试点实际和同行业推行5S-TPM的经验做法，浅谈一下5S-TPM在促进安全管理方面的作用。
1 5S-TPM起源与内容5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，最先这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。
当时只推行了前两个S，也即整理与整顿，其目的是为了确保作业空间及其安全。
后因生产和品质控制的需要而逐步提出了后三个S，也就是清扫、清洁、素养。
TPM（Total Productive Maintenance）即“全员生产维修”，同样起源于日本，其主要特点是全员和全效率。
TPM着眼点是为生产服务，其工作内容就是对设备进行清扫、点检、加油、紧固。
其中清扫是基础，点检是核心。
如果企业设备维护搞不好，就会影响生产进度、产品质量、人员安全、生产成本等。
5S是现场管理的基础，是TPM的前提，制约着TPM活动能否顺利、有效地推行。
TPM 是5S在设备维护方面的延伸。
5S-TPM合在一起推进，为安全生产创造了良好的外部环境和硬件条件，夯实了安全生产工作的基础。
2 安全管理中推行5S-TPM的意义众所周知，事故发生的主要原因有人的不安全行为和物的不安全状态、环境的不良，以及管理上的缺陷，要预防事故发生，就应该从人、物、环境方面着手。
5s 活动方案
5s 活动方案
活动目的，通过5s活动，提高员工的整理、清洁、整顿、标准化和维持能力，提升工作效率和品质，营造整洁、有序、安全、舒适的工作环境。
活动时间，连续5天，每天1小时。
活动内容：
第一天，整理（Seiri）。
员工清理自己的工作区域，将不需要的物品清理出去，保留必要的物品，并为它们找到合适的存放位置。
第二天，清洁（Seiton）。
员工清洁自己的工作区域，包括桌面、文件柜、工具等，保持整洁干净的工作环境。
第三天，整顿（Seiso）。
员工对工作区域进行整顿，将杂物摆放整齐，保持工作区域的
有序性。
第四天，标准化（Seiketsu）。
员工制定工作标准，包括工作流程、工作规范、工作标准等，
确保工作按照标准进行。
第五天，维持（Shitsuke）。
员工培养良好的工作习惯，保持整洁、有序、安全的工作环境，并定期进行检查和维护。
活动结束后，进行总结和反馈，对员工的表现进行评定，并对
活动成效进行总结和分析，为今后的工作提供参考。
活动要求，全员参与，每个员工要对自己的工作区域负责，积
极参与5s活动，共同营造整洁、有序的工作环境。
活动评估，通过员工的参与度、工作环境的改善情况、工作效
率的提升等方面进行评估，为今后的工作提供改进和指导。