热高压分离器筒节黑皮修复方案的选择
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理超超临界锅炉是一种高效节能的锅炉，其工作条件要求受热面的材料具有更高的耐热性和抗氧化能力。
由于在高温高压的工作环境下，受热面往往会出现氧化皮脱落的问题，这不仅会导致设备的损坏，还会影响锅炉的工作效率。
对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落及其治理的研究和探讨具有重要的实际意义。
超超临界锅炉的高温受热面通常采用高温合金材料，例如镍基合金、铬合金等，这些材料具有优良的耐热性和抗氧化能力，可以在高温高压的环境下长时间稳定工作。
在长期的高温高压作用下，受热面仍然会遭受氧化皮脱落的影响，主要表现为氧化皮的脱落、金属基体的暴露和表面颗粒的析出。
这会导致受热面的损伤和氧化层的异常增厚，进而影响锅炉的热传导和热传热性能，降低了设备的可靠性和经济性。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的主要原因包括高温氧化、金属材料的蒸汽腐蚀和循环流体的冲击等。
在高温高压的工作环境下，受热面会受到氧化、腐蚀和热应力的多重影响，导致氧化皮的脱落和受热面的损伤。
循环流体在受热面上产生的冲击、振动和侵蚀也会削弱受热面的耐热性和抗氧化能力，加剧氧化皮脱落的问题。
针对超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题，可以采取多种治理措施。
应选择合适的高温耐热合金材料，并对其进行优化设计和处理，提高其耐热性和抗氧化能力，减少氧化皮的生成和脱落。
可以采用表面涂层技术，对受热面进行覆盖保护层，防止氧化皮的生成和脱落，延长受热面的使用寿命。
还可以通过改进循环流体的流动和控制循环流体的温度、压力和化学成分，减少对受热面的冲击和侵蚀，改善受热面的工作环境，降低氧化皮脱落的风险。
需要指出的是，超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的治理需要综合考虑材料、工艺、设备和运行等多个因素，需要工程技术人员和科研人员共同努力，开展深入的研究和实践。
只有不断改进和创新，才能有效地防止和减轻氧化皮脱落的问题，保证锅炉设备的安全稳定运行。
在超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的治理工作中，还需要重视设备的检测和监控。
提高高压加热器抢修效率的方法（二篇）
提高高压加热器抢修效率的方法广州珠江电厂1号机组1，2，3号高压加热器是由哈尔滨锅炉厂制造的，型号分别为GJ-1100-1型、GJ-1180-2型、GJ-820-3型，于xx年投产，其中3号高压加热器的运行状况较差。
到目前为止，珠江电厂因高压加热器管子泄漏或管内有杂物而封堵的管子已多达150根，超过了管子总数的10%，在运行中，管子经常出现泄漏，不得不退出系统进行抢修。
1高压加热器传统的抢修方法高压加热器在运行过程中，出现泄漏，必须退出系统进行抢修。
过去常规的方法就是先做安措，将汽侧、水侧疏水泄压，待措施完成后，再降温一段时间，然后打开人孔门，通过自然散热或用一个防爆风扇对着人孔送风，散热效果很不理想，通常要3～4天才能降至工作温度50℃，加上抢修恢复需一个星期，这样，既拖延了抢修时间，又增加了生产成本。
2改进抢修工艺方法高压加热器在运行中出现故障，即时退出系统，以最快的速度修复高加并恢复系统，降低发电成本，是检修人员必须考虑的问题。
在抢修1号机组3号高压加热器时采用了如下的方法，大大缩短了降温时间，提高了抢修效率。
在做好安措，打开人孔门后，用一条直径50mm的通风软管，利用现场的压缩空气，从水侧排空口送入，由于隔板的作用，空气必须顺着各管子绕加热器一圈出来，送气可先小后大，容器中的热量很快被管子里的气流带出，仅用十几个小时，温度就由原来的160℃左右降至50℃，即达到安全进入容器的作业温度。
此外，为了防止管道传热使容器里的温度升高，作业人员还随身带一条压缩空气管，将人周围的温度再次降低，以保持人体可接近的温度。
这次3号高压加热器抢修，封堵管子3根，共6个口，管子与管板腐蚀焊接部位达20多处，分别试压3次达到不漏的要求，前后共用3天不到的时间，就恢复了系统，为发电降耗赢得了时间。
提高高压加热器抢修效率的方法（二）高压加热器是工业领域常见的设备，负责对工艺原料或制品进行高温加热。
在生产过程中，高压加热器的故障会导致生产中断和设备停机，给企业带来巨大损失。
汽柴油加氢装置
汽柴油加氢装置未来汽油要求进一步降低芳烃、烯烃、苯、硫、雷德蒸气压，RVP 尤其要降低汽油中含硫量。
由于催化裂化汽油、FCC汽油是汽油的主要成分，也是汽油中硫的主要来源，占86%以上。
因此，欲降低汽油总体硫含量，就必须降低FCC汽油的含硫量。
加氢精制技术不但能脱除汽油等馏分油中硫醇性硫，而且还能较好地脱除其他较高沸程汽油中含有的较多的噻吩和其他杂环硫化合物。
此外，十六烷值作为评价柴油质量的重要指标之一。
要求柴油加氢精制时除了深度脱硫外，还要尽可能降低柴油中芳烃的含量。
高质量的柴油应具备低硫、低芳烃和高十六烷值等性能。
为了满足不断苛刻的汽柴油标准的油品生产要求，加氢精制工艺必然得到广泛应用。
一、工艺流程简述1、反应部分原料油自装置外来进入原料油缓冲罐，经原料油泵加压后与精制柴油换热后进入自动反冲洗过滤器，过滤后进入滤后原料缓冲罐，再由反应进料泵抽出升压后与混氢混合，先与加氢精制反应产物进行换热，再经反应进料加热炉加热至要求温度；循环氢与新氢混合后与热高分气换热升温后原料油混合。
混氢原料油自上而下流经加氢精制反应器。
在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器出来的反应产物混氢原料油换热后，进入热高压分离器进行气液分离，热高分气与混氢换热并经空冷冷却后进入冷高压分离器，在冷高压分离器中进行气、油、水三相分离。
为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞热高分气空冷器管束，在热高分气空冷器前注入除盐水以洗去铵盐。
冷高压分离器顶出来的气体先经循环氢脱硫塔脱除硫化氢，再至循环氢压缩机，重新升压后与经压缩后的新氢混合，返回反应系统，冷高压分离器油相送至冷低压分离器油侧进行再次分离。
热高分油进入热低压分离器进一步闪蒸，热低分气经过冷凝后与冷高分油一起进入冷低压分离器，冷低分油先与低凝柴油换热后再同热低分油一起进入硫化氢汽提塔。
从冷高压分离器及冷低压分离器底部出来的含硫含铵污水经减压后，送出装置外处理。
初级工
判断题1．加氢精制是指在一定的温度、压力和有氢气存在的条件下，原料油通过反应器内催化剂床层，使其中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成易于除去的硫化氢、氨和水的过程。
(√)2．装置水联运是加氢装置开工的必经阶段。
(×)正确答案：新装置开工前必须经过水联运阶段，老装置在有条件及时间的情况下，可以开展水联运操作。
3．装置试压时试压介质为氮气和l.OMPa蒸汽，其中反应系统用蒸汽试压，分馏系统用氮气试压。
(×)正确答案：装置试压时试压介质为氮气和l.OMPa蒸汽，其中反应系统用氮气试压，分馏系统用蒸汽试压。
4．开车前工艺流程检查的主要目的是确定装置是否具备开始全面吹扫、冲洗等操作的条件。
(√)5．装置开车前进行全面大检查过程中，应着重进行工艺管线、仪表控制系统和静态工艺设备大检查。
(√)6．为了减少氢气置换用量，同时加快反应系统内氧含量的下降速度，在设有抽真空系统的装置中，可以采取抽真空的方法对装置进行预处理。
(×)正确答案：为了减少氮气置换用量，同时加快系统内氧气含量的下降速度，在设有抽真空系统的装置中，可以采取抽真空的方法对装置进行预处理。
7．在柴油加氢工艺中，采用热高压分离器工艺流程一般要比冷高压分离器工艺流程能耗高。
(×)正确答案：在柴油加氢工艺中，采用热高压分离器工艺流程一般要比冷高压分离器工艺流程节约能耗。
8．在加氢精制工艺中，反应部分热量过剩较多，汽提塔进料可以用与反应生成物换热的方式取得汽提所需的足够高的温度，不需设汽提加热炉，用过热蒸汽汽提即可。
(√) 9．在管线爆破吹扫过程中，爆破介质压力越高越好，这样爆破的效果更理想。
(×) 正确答案：在管线爆破吹扫过程中，爆破介质压力不能过高，一般控制在0.3~ 0.5MPa左右。
10.在装置开工过程中，整个系统都在逐步升温升压，尤其是高温高压设备热胀冷缩现象严重，必须在各个压力考察阶段进行气密试验。
汽轮发电机高中压外缸中分面缺陷热喷涂修复
汽轮发电机高中压外缸中分面缺陷热喷涂修复摘要：汽轮发电机汽缸是核电站及火力发电厂的重要设备之一，在长期运行中，中分面产生了变形，间隙增大，由于高温高压气流的不断冲蚀，造成漏气严重。
采用热喷涂技术在下缸中分面喷涂一层耐高温且与基体结合良好的涂层，通过打磨、刮研等加工手段，大大缩小上、下汽缸的间隙，延长了汽缸的使用寿命，满足了发电要求。
关键词：汽缸中分面；气蚀；漏气；热喷涂；刮研一、引言汽轮发电机是核电及火力发电的主要设备，在运行的汽轮发电机中，大部分是中温中压、高温高压和超高压类型的机组。
在高温高压的恶劣工况下长期运行，微振、应力释放、热气流腐蚀和冲蚀等等原因，造成中分面发生多处变形和破坏，甚至在汽缸中分面冲出沟槽与凹坑，引起蒸汽外泄，损耗增大，直接降低经济效益，甚至危及汽轮发电机的安全运行[1]。
广东粤阳发电有限公司＃3机在大修过程中发现高中压外缸中分面局部间隙较大，经过与厂方协商一致，决定采用热喷涂技术对汽缸中分面进行喷涂修复。
二、工艺过程2.1测量、确定基准区和修复区①在测量之前，除去上、下缸中分面的表面氧化皮、锈迹和残渣，并做抛光处理。
②扣缸检查：清缸，在上缸中分面上涂上红丹粉，扣空缸，不紧螺栓，在自由状态下使用塞尺检测上、下缸之间的间隙，确定间隙的尺寸、深度、宽度，并详细记录数据，结果见附图1。
从图上数据看出：多处间隙大于0.5mm。
附图1 修复前在自由状态下测量的间隙附图2 修复前紧1/3螺栓测量的间隙③紧1/3螺栓，检查上、下缸之间的间隙，确定间隙的尺寸、深度、宽度，并详细记录数据，结果见附图2。
数据显示：1600mm区段为修复段，间隙均大于0.2mm，只有四个角的间隙为0.05mm。
在下缸中分面上显示出来的红丹部位作为基准位，做特殊标记[2]。
④根据上述测量的结果，确定修复区如下：对照附图1和附图2，依据附图2所标部位，只需喷涂处理下缸，上缸不作处理。
通过下缸中分面喷涂层的厚度来补偿上、下缸之间的间隙。
高压蒸汽管线修补方案
高压蒸汽管线修补方案1. 简介高压蒸汽管线是工业生产中常见的输送介质的管道系统之一，而管道的损坏是无法避免的。
当高压蒸汽管线发生泄漏或损坏时，修补方案的制定变得非常重要。
本文将介绍几种常见的高压蒸汽管线修补方案，并分析其适用性和操作步骤。
2. 修补方案2.1 带压修补带压修补是一种常见的修补高压蒸汽管线的方法，它适用于管道发生小型泄漏或细小的损坏情况。
以下是带压修补的操作步骤：1.停止蒸汽供应：首先，需要关闭与损坏管道相连的阀门，停止蒸汽供应，以确保修补工作的安全性。
2.清洁和准备工作：使用适当的工具清洁损坏区域周围的管道表面，确保其清洁干燥。
然后，使用砂纸或其他耐高温耐压的材料清除损坏区域的油脂、漆层等杂物。
3.装备：穿戴个人防护装备，如耐高温手套、护目镜等。
4.进行修补：根据管道的损坏情况，选择合适的修补材料。
修补材料可以是石墨带、金属夹具等。
将修补材料固定在损坏区域上，并确保其完全密封。
5.恢复供应：在确认修补工作完成后，逐步恢复蒸汽供应，同时监测修补区域是否出现泄漏。
2.2 管道替换当高压蒸汽管道受损较为严重或无法进行有效修补时，管道替换是较为常见的方案之一。
以下是管道替换的操作步骤：1.停止蒸汽供应：关闭与损坏管道相连的阀门，停止蒸汽供应。
2.准备工作：评估被替换管道的长度、直径和材料等参数，并准备好新的管道和连接部件。
3.清除原有管道：使用适当的工具和方法，将原有的损坏管道割除，并确保割口平整和光滑，以便连接新管道。
4.连接新管道：根据管道材料和连接方式的不同，选择合适的连接方法，如焊接、螺纹连接等，将新管道与原有管道连接起来。
5.恢复供应：在确认管道替换工作完成后，逐步恢复蒸汽供应，并监测新管道是否出现泄漏和其他异常情况。
2.3 临时维修对于一些临时性的管道损坏，需要快速修复以确保工业生产的正常进行，可以采用临时维修方案。
以下是临时维修的操作步骤：1.停止蒸汽供应：关闭与损坏管道相连的阀门，停止蒸汽供应。
高温高压设备及管道连接密封面的缺陷修复
62研究与探索Research and Exploration ·维护与修理中国设备工程 2019.02 (上)对于高温高压设备及管道法兰的连接，为确保密封性能，密封面需要满足一定的平面度和粗糙度要求。
由于各种原因，包括加工制造、运行工况要求高、拆卸安装等，造成密封面处出现坑点、刮伤、划痕等缺陷，进而导致密封失效，最终出现密封泄漏。
当出现此类密封面损伤时，需要及时对法兰密封面进行修复处理以保证其密封质量。
考虑到部分设备或管道难以拆卸及移动，也为避免拆装造成的工期延长不可控，对于此部位的缺陷处理，需采用现场修复和研磨进行处理。
1 密封面结构形式高温高压设备及管道常涉及到多处连接密封，其有着不同的密封结构及密封面，如图1所示为涉及到的常见密封面的结构示意图。
一般而言，部分承压筒体中安装有部件、组件等，且相关部件组件的安装精度要求较高，由于筒体较长，相对于装置也有相应的安装和固定要求，对于包括加工制造、运行工况恶劣、拆卸安装等原因引起的密封面损伤，所采取的方式只能依实际现场进行修复和研磨处理。
2 密封面技术要求常用的法兰材质为321不锈钢III 级锻件，法兰密封面机加工后的粗糙度要求（Ra3.2～Ra6.3），其上所采用的密封垫片其硬度值应低于法兰硬度值，以保证密封效果。
3 密封面修复工序密封面修复处理前，现场先行判断缺陷大小及严重性，当密封面出现较大缺陷时，可现场采用微弧焊技术进行补焊处理，在微弧焊修复完成后，进行精磨和粗磨，一般粗磨和精磨后，表面缺陷已经得到较大改善。
为进一步提高表面光洁度，采用研磨处理，直至符合型面要求，经过如上工序，密封面表面的平面度、粗糙度已得到极大改善，达到密封的目的。
如原始缺陷不大，就不需要采用微弧焊进行修复，只采用后续工序就可以完成。
4 微弧焊4.1 微弧焊的基本原理微弧焊接工艺是将电源存储的高电能，在高合金电极与金属母材间进行瞬时高频释放，形成空气电离通道，使电极与母材表面产生瞬间的微区高温、高压的物理化学冶金过程。
2024年轮机高压调节阀的堆焊修复方案
2024年轮机高压调节阀的堆焊修复方案____年轮机高压调节阀的堆焊修复方案引言：轮机高压调节阀是在船舶轮机系统中用于调节和控制高压液体流量的重要设备。
由于长时间使用和高温高压环境的影响，轮机高压调节阀容易出现磨损、裂纹等问题，需要进行堆焊修复。
本文将针对____年轮机高压调节阀的堆焊修复方案进行详细介绍。
一、堆焊修复原理堆焊修复是通过焊接新金属层来实现对受损部位的修复和加强。
通常使用的堆焊方法有气焊、电弧焊、等离子焊等。
在选择堆焊方法时需考虑受损部位的材质、形状、尺寸等因素，以及焊接工艺的可行性和效果。
二、堆焊修复方案1.方案一：气焊修复气焊是一种常用的堆焊方法，适用于轮机高压调节阀受损较小的部位修复。
具体步骤如下：（1）清洁受损部位：使用砂轮或其他适当工具将受损部位的氧化物、涂层和焊渣等物质清理干净；（2）预热：使用火焰枪对受损部位进行预热，提高焊接质量和连接强度；（3）堆焊：使用适当的焊丝和气焰进行焊接，将新金属层堆积在受损部位，注意焊接速度、温度和熔深等参数控制；（4）后处理：焊接完成后，进行冷却和打磨等后处理工作，使焊接区域平整光滑。
2.方案二：电弧焊修复电弧焊是一种经济、常用的堆焊方法，适用于轮机高压调节阀受损较严重、需要进行较大面积修复的情况。
具体步骤如下：（1）清洁受损部位：同样使用砂轮或其他适当工具将受损部位的氧化物、涂层和焊渣等物质清理干净；（2）预热：在焊接前对受损部位进行预热，提高焊接质量和连接强度；（3）堆焊：使用适当的焊丝和电弧进行焊接，将新金属层堆积在受损部位，注意焊接速度、温度和熔深等参数控制；（4）后处理：焊接完成后，进行冷却和打磨等后处理工作，使焊接区域平整光滑。
3.方案三：等离子焊修复等离子焊是一种高能量、高质量的堆焊方法，适用于轮机高压调节阀受损较为严重、需要进行大面积修复的情况。
具体步骤如下：（1）清洁受损部位：使用砂轮或其他适当工具将受损部位的氧化物、涂层和焊渣等物质清理干净；（2）预热：在焊接前对受损部位进行预热，提高焊接质量和连接强度；（3）堆焊：使用等离子焊机进行焊接，将新金属层堆积在受损部位，注意焊接速度、温度和熔深等参数控制；（4）后处理：焊接完成后，进行冷却和打磨等后处理工作，使焊接区域平整光滑。
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理
超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落与治理超超临界锅炉是目前燃煤发电设备中最先进的一种锅炉，其工作效率高、能源利用率高、污染排放低等优点使得其在发电行业得到了广泛应用。
随着设备运行时间的增长，超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落问题逐渐凸显出来，这严重影响了设备的安全性和经济性。
本文将探讨超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落的原因及治理措施。
一、问题分析1. 高温受热面氧化皮脱落的原因超超临界锅炉高温受热面主要由炉墙、炉顶和炉膛组成。
这些受热面在长时间高温、高压、高湿环境下容易产生氧化皮，且由于受热面受到高温烟气的冲击和流速变化，氧化皮容易脱落。
氧化皮脱落不仅会导致受热面温度升高，还会造成受热面的腐蚀和损坏，严重影响设备的使用寿命和安全性。
2. 影响氧化皮脱落会导致受热面的温度升高，增加炉膛内部的温度和烟气侧的温度，降低了锅炉的热效率，增加了设备的能耗成本。
氧化皮脱落会导致受热面的腐蚀和损坏，进一步危害设备的安全性和经济性。
二、治理措施1. 预防措施（1）优化燃烧系统采用先进的燃煤技术和燃烧控制系统，可以降低燃煤的氮氧化物含量和硫氧化物排放，减少受热面的腐蚀和氧化皮的生成。
（2）控制烟气流速通过优化锅炉设计和降低烟气流速，可以减缓烟气对受热面的冲击和损伤，减少氧化皮的产生和脱落。
（3）加强受热面保护采用先进的受热面材料和涂层技术，提高受热面的抗氧化和抗腐蚀性能，延长受热面的使用寿命。
2. 治理措施（1）清理氧化皮定期对受热面进行清洗和除锈，清除氧化皮和积灰，恢复受热面的热传导和散热性能，提高锅炉的热效率。
（3）监控系统建立完善的锅炉运行监控系统，及时分析监测受热面的温度、压力和氧化皮的脱落情况，预警和处理可能的问题，保证锅炉的安全和稳定运行。
三、结语超超临界锅炉高温受热面氧化皮脱落是一个严重影响设备安全性和经济性的问题，需要采取一系列预防措施和治理措施来解决。
通过优化燃烧系统、控制烟气流速、加强受热面保护和完善监控系统等措施，可以有效降低氧化皮脱落的风险，延长受热面的使用寿命，提高设备的安全性和经济性。
我国加氢反应器制造面临的课题
我国加氢反应器制造面临的课题陈崇刚【摘要】The history of R & D, manufacturing and development of hydrogenation reactors for China petroleum refining industry are summarized. It is pointed out that the domestic manufacturing technologies for hydrogenation reactors are facing the challenges in issue and application of new codes and standards on pressure vessels, preparation of complete basic performance data of materials for hydro-processing equipment, further improvement of fabrication technologies of excessive-thick over-size cylindrical forgings and equipment and study on material performance of operating reactors for the extension of equipment service life. All these are very important for the design, manufacturing and operation of hydrogenation reactors.%综述了我国炼油加氢反应器研制、建造,发展历程和取得的成就.指出国内加氢反应器制造技术在以下几方面所面临的挑战:压力容器新标准的颁布实施,需亟待完善加氢设备用材料的基础性能数据；超大厚度和超大型筒节锻件及设备制造技术有待进一步完善；尽早开展加氢反应器服役后的材料性能研究,为即将到来的设备延寿做好技术准备.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2011(041)007【总页数】5页(P16-20)【关键词】加氢反应器;国产的;制造【作者】陈崇刚【作者单位】中国石化集团洛阳石油化工工程公司,河南省洛阳市 471003【正文语种】中文近年来随着我国经济发展，对石油产品的需求越来越大，石油资源的劣质化越来越严重，石油资源的获得越来越难，同时为满足环保要求，对成品油的品质要求也越来越高。
热处理修复方法
For personal use only in study and research; not for commercial use热处理返修方法一渗碳（1）浓度过高：可将工件在中性介质中加热到正火温度，是碳在中性介质气氛中向内部扩散，减低表面浓度。
（2）浓度不够：可重新升温再渗。
（3）渗层脱碳：可重新进行一次短时渗碳（4）淬火后硬度过低出现大量残余奥氏体：将工件进行高温回火，保温可延长，使残余奥氏体及马氏体转变为珠光体，随后在750——780低温淬火，此时合金元素和碳均不能完全溶解于奥氏体，淬火就可减少残余奥氏体含量。
二氮化1.硬度不够的主要原因：（1）氮化温度过高或者一度过高（2）第一阶段氮的分解率过高（3）氮化时间过短，氮化层太薄（4）炉罐新换，氮气没适度增加, 对于出现硬度低的不合格工件，可先给予退氮，然后重新氮化2.深度浅，氮化层不足原因分析（1）第二阶段氮化温度低，时间短（2）工件氮化前未经调质处理（3）氮分解率控制不当防止出现这一缺陷的主要措施是将工件的组织基体处理为索氏体，稳定分解率，足够保温时间。
对于氮化出现以上问题的补救方法是在正常温度下重新氮化。
3.表面氧化（1）出炉时温度过高（2）冷却过程中有空气进入4.氮化层脆性大甚至有裂纹（1）氮分解率过低（2）氮化温度低（3）退氮气处理不当（4）冷却速度过慢（5）预先热处理造成脱碳或组织粗大措施：适当提高氮的分解率和氮化温度，退氮要充分，降温过程中加大氮的流量，以加快冷却速度可避免以上缺陷。
对于出现脆性的工件可将工件在500——520（保温3——5小时）进行退氮处理，或将在570——580（在氮的气氛中回火4——5小时），在630——650回火2小时左右均可。
5.工件变形大（1）氮化前没有充分除应力（2）冷却过快（3）放置不当6.氮化层深度不够硬度不均匀（1炉温不均匀，氮流量不均（2）工件表面有油污三正火与退火1.过热与过烧：过热的工件机械性能差，冲击韧性低，而且还影响以后的热处理质量。
高温高压分离器在操作中的优化
第 43 卷第 10 期 辽 宁 化 工Vol.43，No. 10 2014 年 10 月 Liaoning Chemical Industry October ，2014高温高压分离器在操作中的优化李 强（辽宁大唐国际阜新煤制天然气有限责任公司, 辽宁 阜新 123000）摘 要：针对神华鄂尔多斯煤制油分公司煤液化装置高温高压分离器，在开工过程中出现分离器液位控制困难、分离器底部液控阀使用周期短等现象，经过开工初期及开工后的各个方面的优化操作， 致使单独一个液控阀门使用寿命达到 2 500 h 之上，大大延长了煤液化装置的开车周期。
关 键 词：煤制油；煤液化；分离器 中图分类号：TQ 051文献标识码： A文章编号： 1004-0935（2014）10-1323-05神华鄂尔多斯煤制油分公司是全世界第一套 商业化“煤直接液化”工程，其处理能力是每天处理 6 000 t 无水煤，规模相当于千万吨级炼油装置。
煤液化装置是其煤制油分公司的核心装置，煤液化 装置内的高温高压分离器（简称热高分或 D201）又 是核中之核，热高分的操作在煤液化装置中起着十 分关键的作用，它主要是将入口 415 ℃的反应后热 煤浆气液固三相进行有效的分离，顶部气体进入高 压换热器进行冷却，底部液固相再进入热中压分离 器进行分离，避免了气体带固和固体沉积。
更重要 的是热高分操作是煤液化反应的基准点，热高分分离的好坏及操作平稳程度直接影响整个煤液化装 置的安全稳定运行。
1 初始设计热高分的操作1.1 底部四路液控阀门为脉冲控制达到预期的效果，脉冲控制系统提供了 PLC （可编 程逻辑控制）和通/断电磁阀取代气动或电动-气动 定位器[2]。
图 1 分流阀（五通阀）示意图D201UV2404 AA6HH PD 路 HHPUV2401C 路A9B 路A7热高分底部首先由一个分流阀（简称五通阀） （如图 1 所示）进行连接。
五通阀的其余四路分别 由四路液控阀门（也称 SchuF 阀门）进行连接（如 图 2 所示），液控阀门初始设计采用脉冲控制理念 UV 2402A A4 B 路A8D205LV2401AD416（SFIC ）。
高压加热器检修工艺规程
高压加热器检修工艺规程
第二节高压加热器概述
高压加热器是用汽轮机的抽汽来加热锅炉给水，以提高机组的热效率。
高压加热器为卧式结构,U形换热管、双流程，水室采用自密封结构。
加热器的壳体和管束在出厂前经过水压试验。
壳体是钢板焊接构件。
为保证其焊接质量，焊缝都经100％无损检查。
壳体和水室是焊接连接。
水室由半球形封头和圆柱形筒身及管板组成。
管板钻有孔，以便插入U形管。
水室组件还包括给水进口管、出口管、排气接管、安全阀、化学清洗接头和引导水流按规定流动的分隔板以及带不锈钢石墨密封圈的人孔盖、人孔座。
U 形管的管子是经焊接和爆炸胀于管板上的。
U 形管进口端加装长度为150mm的专用不锈钢衬管,以防涡流对管端的损害.钢制隔板沿整个长度方向布置，隔板又借助拉杆和定距管固定。
在加热器里装置不锈钢防冲板，可使进入壳侧液体和蒸汽不直接冲击管束，以免管子受冲蚀。
这些板都布置于壳体各进口处。
进入加热器的蒸汽换热过程中,分为三个阶段.即过热蒸汽冷却段,凝结段,疏水冷却段.
主要材质表。
2023年轮机高压调节阀的堆焊修复方案
2023年轮机高压调节阀的堆焊修复方案____年轮机高压调节阀的堆焊修复方案引言：随着技术的发展和轮机设备的更新换代，____年的轮机高压调节阀将是一种高性能、高压力、高要求的设备。
然而，随着时间的推移和设备的使用，轮机高压调节阀不可避免地会发生磨损或损坏。
为了保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命，堆焊修复技术成为一种非常重要的方法。
本文将详细介绍____年轮机高压调节阀的堆焊修复方案。
一、堆焊修复原理在轮机高压调节阀的堆焊修复中，堆焊材料被加热至熔点以上，与母体金属结合形成一层新的金属层。
这一过程通过堆焊电弧生成的高温熔化金属，堆积在母体金属表面，然后与母体金属混合，形成一个相对密实的连接。
堆焊修复的目的是将损坏部分补充回来，使其恢复到正常的工作状态，同时提高设备的抗磨损能力和耐用性。
二、堆焊修复方案1.准备工作在进行堆焊修复之前，首先需要对轮机高压调节阀进行全面的检查，确定损坏的位置和范围，以便制定合适的堆焊修复方案。
同时，需要对设备进行清洗和预热，确保堆焊材料可以有效地与母体金属结合。
2.选择合适的堆焊材料堆焊材料的选择非常关键，需要根据轮机高压调节阀的材质、工作环境和使用要求来确定。
一般来说，堆焊材料应具有良好的耐磨性、耐高温性和耐腐蚀性。
同时，堆焊材料的热导率和热膨胀系数应与母体金属相匹配，以避免在温度变化时出现应力或裂纹。
3.堆焊修复过程在进行堆焊修复时，需要注意以下几个步骤：（1）清理损伤处：首先需要将损伤处的杂质和氧化层彻底清除，与堆焊材料的结合有利于母体金属。
（2）预热设备：在进行堆焊修复之前，需要将轮机高压调节阀预热至适当温度，以确保堆焊材料和母体金属的接触良好。
（3）堆焊修复：将堆焊材料均匀地涂敷在损伤处，保持一定的施焊速度和焊接电流，以保证焊层的均匀性和质量。
（4）后续处理：在堆焊修复完成后，需要对焊接处进行后续的热处理和机械加工，以提高焊接接头的强度和稳定性。
4.质量检测和评估在堆焊修复完成后，需要进行质量检测和评估。
火力发电厂大型部件的损坏及修复
δ火力发电厂大型部件的损坏及修复张秉昌编写东北电力科学研究院培训中心二00七年火力发电厂大型部件的损坏及修复一、锅炉汽包汽包是锅炉的重要部件，工作压力为10—20兆帕。
工作温度为水在工作压力下的饱和温度（约200℃多度）。
选用低碳钢或低合金高强度钢如20G、19Mn5、BHW35、14MnMo 等。
含碳量较低，塑性、韧性较好，有良好的可焊性。
汽包壁较厚一般在100毫米左右，长度为10—25米之间，总重量为50—100吨，超高压大型锅炉达200吨。
汽包作为自然循环锅炉的汽水分离装置，内部介质为汽水混合物，汽包筒体接很多管路，开很多大小不等的孔，孔之间距离较小，开孔对汽包强度削弱相当严重，减弱系数仅为0.5左右。
正常运行时进入1000—2000吨/小时低温水，输出同样数量的饱和蒸汽。
汽包上下内外壁厚有一定温差，尤其是启停炉时温差较大。
工作时汽包受力比较复杂，既有内压应力、结构应力、温差应力、还有制造中产生的焊接残余应力。
汽包制造工艺比较复杂，用钢板卷成圆筒，焊接拼接，开孔并焊接管座，安装内部予制件，最后进行整体热处理。
筒体纵环主焊缝一般用采用电渣焊或埋弧焊，管件角焊缝采用手工电弧焊，焊接工作量较大，由于工艺和操作不当，严重的焊接缺陷经常发生，如汽包纵焊缝采用电渣焊时工艺不当焊缝中产生八字裂纹；环焊缝采用手埋弧焊预热温度偏低产生横断焊缝的裂纹。
角焊缝因坡口角度太小，对口不合理造成严重的根部未焊透。
Φ133³13mm管座有9mm未焊透。
大口径下降管K型焊口中间部位未焊透。
层间未熔合，群气孔，条形夹渣也时有发生。
汽包制造时所用钢板未经检查，有严重的夹层夹渣的钢板也用做汽包。
运行中因给水直接冲到汽包内表面，产生疲劳裂纹。
制造过程中焊接未熔合、夹渣等运行中扩展为裂纹，在检查和修理中曾发现某电厂130T/h锅炉汽包焊缝原来未熔合、夹渣已扩展为1.8m的断续裂纹，裂纹深度达到壁厚一半。
因严重未焊透，运行中安全门角焊缝断裂，安全门飞出。
呼热高压加热器检修维护技术标准
内蒙古大唐国际托克托发电有限责任公司企业标准Q/CDT-ITKTPC 10402030-2012 呼热高压加热器检修维护技术标准Q/CDT-ITKTPC 10402030-201232内蒙古大唐国际托克托发电有限责任公司发布2013-03-15发布 2013-03-15实施目次1 范围 (5)2 规范性引用文件 (5)3 概述 (5)3.1 水室 (5)3.2 壳体 (6)3.3 隔板 (6)3.4 防冲板 (6)3.5 传热面 (6)3.6 高压加热器三段式布置 (6)4 设备参数 (8)4.1 技术规范 (8)5 零部件清册 (9)6 检修专用工具及备品备件 (10)6.1 常用工器具 (10)6.2 备品备件 (11)7 检修特殊安全措施 (12)8 维护保养 (12)8.1 日常维护 (12)8.2 小修 (12)8.3 大修 (13)9 检修工序及质量标准 (14)9.1 检修工序流程图 (14)9.2 检修工序 (14)10 检修记录 (19)10.1 高加检修记录 (19)10.2 备品备件检验记录 (20)10.3 试运行记录 (20)10.4 完工报告单 (20)10.5 检修不合格项报告单 (22)前言本规程对东方锅炉厂设计并制造的JG-950-1、JG-1050-2、JG-750-3型卧式高压加热器装置设备规范、技术特性作了较详尽的说明，对设备的检修工艺、质量标准等作了规定，它适用于内蒙古大唐国际托克托发电有限责任公司呼热电高压加热器的检修、消缺与维护工作。
本规程主要是依据制造厂家说明书、订货技术协议，同时遵照电力设备检修导则和借鉴其他兄弟电厂的同型设备资料而进行编写的。
在编写过程中结合我公司设备实际状况，力求使有关数据与实际参数相符，确保本规程在设备检修时具有实际指导意义。
在规程的编写过程中编者水平有限，错误和不当之处在所难免，希望各级人员在阅读、使用本规程的的同时予以批评、指正，以便在今后规程修编时得到纠正。
高压蒸汽P返修方案分析
1、编制说明1.1目的和范围空分装置内高压蒸汽管线由我单位施工，由于高压蒸汽管线材质为A335M P91，焊接及安装要求较高，焊接前要进行电加热预热、焊接时要进行充氩气，以及焊后后热和热处理，由于目前管道经探伤发现不合格焊口，现在原焊接专项方案基础上，编制此返修方案。
1.2编制依据2.1设计院提供的设计文件；2.2《工业金属管道工程施工验收规范》 GB50235-2010；2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011；2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-20112.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011；2.6《压力管道规范工业管道》 GB/T20801-20062.7《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》 SH3501-2011；2.8《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-20082、工程概况2.1工程概述：空分装置，高压蒸汽HPS共1580米、材质为A335M P91，根据要求此材质管线所有对接焊口必须进行100%无损检测及热处理。
2.2施工范围和内容本方案为空分装置内高压蒸汽管道焊缝返修施工。
3、工程主要实物量装置名称主要材质延长米设计温度设计压力规格2111 2112 2113 ASTM A335M P91 590.79m 545℃10.6MPa DN350×20 ASTM A335M P91 0.945m 545℃10.6MPa DN250×16 ASTM A335M P91 3.75m 545℃10.6MPa DN200×14 ASTM A335M P91 332.459m 545℃10.6MPa DN100×8.8 ASTM A335M P91 12.915m 545℃0.02 MPa DN50×5.6 ASTM A335M P91 18.9m 545℃10.6MPa DN40×5 ASTM A335M P91 13.545m 545℃10.6MPa DN25×3.2 ASTM A335M P91 14.4m 545℃10.6MPa DN25×4.5 ASTM A335M P91 214.5m 545℃10.6MPa DN20×3.91 ASTM A335M P91 1.56m 545℃10.6MPa DN15×3.62140 ASTM A335M P91 0.42m 545℃10.6MPa DN100×8.8 ASTM A335M P91 0.4m 545℃10.6MPa DN200×14 ASTM A335M P91 2.09m 545℃10.6MPa DN250×16 ASTM A335M P91 0.83m 545℃10.6MPa DN350×20ASTM A335M P91 134.68m 545℃ 10.6MPa DN400×22 ASTM A335M P91 176.06m 545℃ 10.6MPa DN500×26 ASTM A335M P91 60.55m 545℃10.6MPaDN600×32 合计1578.8m4、施工组织 4.1、施工组织机构4.2、施工劳动力计划 1）施工管理人员表岗 位 姓 名职 称 备 注 项目负责人 中级技师 项目技术负责人助理工程师 材料员 材料员 安全员 安全员 施工员 技术员 电 工2）劳动力需用量计划表装置经理总工程师质量经理 施工经理设材经理安全经理技术总工 材料员技术负责技术员安全员项目队长施工班组项目经理焊接责任师序号工种名称高峰人数2014年3 4 5 6 7 9 9 10 11 121 管工 6 6 6 42 焊工10 10 10 43 普工20 20 20 104 起重工 3 3 3 15 电工 2 2 2 2合计41 41 41 215、主要施工机具计划5.1施工机具序号名称规格型号数量备注1 硅整流电焊机10-26KW 10台2 氩弧焊工具10套3 焊条烘烤箱350℃1台4 焊条恒温箱100-150℃1台5 焊条保温筒150℃10个6 砂轮切割机φ400 10台7 砂轮机φ150 10台8 砂轮机φ100 10台9 内磨机10台5.2 计量器具名称规格型号单位数量温度计0-500ºC 个 4钢盘尺30m 只 6角尺把 6钢板尺1m 只8钢卷尺5m 只8水平尺L=500 mm 只 6 焊缝检查尺只 2 注：所有计量器具必须状况良好，并在有效周期内6 施工措施用料名称规格型号单位数量脚手架管根(L=6m) 500 卸扣只800跳板块100 7.施工平面布置8、施工方法和工艺措施8.1施工程序焊前预热→焊接→后热处理→焊缝外观检查→焊后热处理→无损检测不合格8.2.施工方法及技术措施8.2.1管道焊接返修一般规定8.2.1.1 从事管道焊接、返修的焊工必须持证上岗,且不得从事合格项目以外的焊接作业。
高压加热器检修工艺及质量标准
高压加热器检修工艺及质量标准一、概述高压加热器是汽轮发电机组锅炉给水回热系统中的主要设备之一，它是利用汽轮机抽汽来加热由给水泵来的高压给水，使锅炉给水温度达到所需要的温度，减少了向凝汽器的排汽量，改善了汽轮机的通流特性和机组的热量损失，降低煤耗，提高机组的循环热效率。
高压加热器内设置有过热蒸汽冷却段、凝结段和疏水冷却段。
过热蒸汽冷却段是利用汽轮机抽出的过热蒸汽的一部分显热来提高给水温度的；它位于给水出口的流程侧，并由包壳板密封，过热蒸汽冷却段可提高离开加热器的给水温度使它接近或略超过该抽汽点压力下的饱和温度。
用包壳板、套管和遮热板将该段密封，这不仅使该段与加热器主要壳侧部分形成内部隔离，而且通过降低温度差和相应的热应力，有利于保护管板和壳体结构。
从进口接管进入的过热蒸汽在一组隔板的导向下，以适当的线速度和质量速度，均匀地流过管子，并使蒸汽保留有足够的过热度以保证蒸汽离开该段时呈干燥状态，这样，当蒸汽进入凝结段时，可防止湿蒸汽冲蚀和水蚀的损害。
凝结段是利用蒸汽冷凝时的潜热加热给水的，一组隔板使蒸汽沿着加热器长度方向均匀的分布，进入该段的蒸汽在隔板的向导下，流向加热器的尾部。
位于壳体一端的排气接管可排除非冷凝气体，排气管口置于管束外部最低压力处以及壳体内容易积聚非冷凝气体的端部，非冷凝气体的集聚减少了有效热面，因而降低效率并造成腐蚀。
冷凝水以及通过疏水进口管座进入的附加疏水或上一级加热器来的逐级疏水都积聚在壳体的最低部位，这些疏水（冷凝水）通向疏水冷却段。
疏水冷却段是把离开凝结段的疏水的热量传给进入加热器的给水，而使疏水温度降至饱和温度以下，疏水冷却段位于给水进口的流程侧，并由包壳板密闭，温度降低后，当疏水流向下一个压力较低的加热器时减弱，在管道内发生汽化的趋势，包壳体在内部使该段与加热器壳侧的总体部分隔开，从端板和在吸入口或进口端准确地保持一定疏水水位，使该段密闭，疏水从加热器壳体的较低处进入该段，由一组隔板引导向上流动，通过该段，从位于该段顶部在壳体侧面的疏水出口管座流出加热器。
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热高 压分离器筒节 黑皮修复 方案 的选择
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（． １ 中国石 化镇 海炼 化分 公 司 ， 江 宁 波 浙
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摘 要： 氢设备 制 造过 程 中， 常遇 到 受压 元 件表 面大 面 积锻 造 黑皮 的现 象 ， 加 经 但是 能够 修 复 回用 的
事例未 见 报导 。本 文探 讨 了热高 分黑 皮 筒节修 复 回用 的三 种典 型方 案 ， 绍 了现 场 修 复 的 关键 工 介
序和 要 点 ， 对今 后 类似 质量 问题 的处 理 有一定 的借 鉴作 用 。
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图 １ 热 高 分 结 构 简 图
２０ 年 １ ０６ ０月 下旬 ， 高分 制 造 过 程 中 ， 节 Ⅱ 热 筒 精 加 工 后 内壁 端部 仍 留有两 处 较 大 面积 的 黑皮 （ 见
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最 大宽度 约 ３ ０ｍ ｌ深度 ２～５ｎ １相邻 一处 黑斑 长 ７ ｎ， ｌ ， ｎ
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关键词： 氢设备 ； 加 筒节 ； 黑皮 ； 复 修
中 圈 分 类 号 ： ｍ ． ３ ５ ７ Ｋ０ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０１ ８７ ２０ ）２ ００— ５ １０ —４３ （０７０ —０５ ０
Ｓ ｌ ｔ ｎ ｏ ｅ ａｒＰ ｏｅｔ ｆｒＢ ａｋ—Ｓ ｉ ｙｉｄ ｒ ｅ ｃｉ ｆＲ ｐ ｉ ｒｊ ｓ ｏ ｌｃ — ｋｎＣ ｌ ｅ ｅ ｏ ｃ ｎ
图 ２ 和 两 处 黑 斑 ， 中一 处 黑 皮 长 约 １５ ｍ， ） 其 ４０ ｍ 最
大宽 度约 ３０ｍ 深 度 ２— ｍ， ８ ｍ， ５ｍ 相邻 一 处黑 斑直 径
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第 ２ 卷 第 ２期 ４
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总 第 １１ ７ 期
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