导柱导套详细加工工艺
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
课程设计--导套机械加工工艺规程制定及专业夹具设计
目录第一章导套的工艺分析1.1导套的作用 (4)1.2导套的结构特点 (5)1.3导套的结构工艺性 (5)1.4套形零件的加工要求 (6)1.5套形零件内孔的机械切削加工 (6)第二章机械加工工艺规程制订2.1确定生产类型 (8)2.2确定毛坯制造方式 (8)2.3粗、精、定位基准的选择 (9)2.4选择加工方法 (10)2.5工序集中与工序分散的作用 (11)2.6工序前后顺序安排 (12)2.7选用加工设备与工装 (12)第三章、工序尺寸3.1确定工序尺寸 (12)第四章加工余量、切削用量、基本时间定额的确定4.1加工余量的确定 (13)4.2切削用量的确定 (14)4.3时间定额的计算 (14)设计小结 (16)参考文献 (16)第一章．导套的工艺分析1.1导套的作用导套是冲压模的导向零件，题目中所给的是一种标准的滑动导套。
导套安装在上模座上，导套与导柱滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确的位置。
为了保证良好的导向作用，导套与导柱的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。
导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。
导套与上模座采用H7/r6过盈配合。
为了保证导向精度，在加工中除了保证导柱、导套的配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导套内外圆柱表面间同轴度要求。
1.2导套的结构特点图1 导套结构图由图1所示，导向套由直径φ50mm,长为40mm的圆柱孔构成。
导套结构的几何要素主要有端面平面，内外圆柱回转面构成,这是一种标准的滑动导套结构。
从零件图1可以看出，标有表面粗造度符号的表面有外平面、内孔等，表面粗糙孔，公差等级达到1T6级，表面粗糙度为Ra0.8um，该孔度要求最高的是Φ50+0.2-0为主要的设计基准。
大端面平面直径为Φ75，到小端面距离为32，大端面与内直径的圆柱面到小端面长度为18，表面粗糙程孔处倒角为R2小圆弧。
Φ63-0.1-0.174度为Ra1.6。
导柱导套详细加工工艺
三、模具导套的机械加工实例例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。
1．结构工艺性分析该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。
2．技术要求分析（1）主要表面及其加工方案主要表面为内圆柱面Ø32H7 Ra0. 2um，外圆柱面Ø45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。
（2）定位基准根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。
（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。
（4）技术关键及其采取的措施1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。
此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。
3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。
但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。
采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。
此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。
3．机械加工顺序安排车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。
其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。
4．加工阶段的划分整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。
5．机械加工工艺规程表：冷冲模导套机械加工工艺规程。
导向套零件的加工工艺规程编制
导向套零件的加工工艺规程编制1. 引言导向套是机械设备中常见的零件，它用于承受和导向轴向力，并保证轴向移动的平稳。
本文档旨在编制导向套零件的加工工艺规程，确保加工过程的质量和效率。
2. 加工工艺流程加工工艺流程是指将原材料经过一系列加工操作后，最终得到符合要求的导向套零件的过程。
下面是导向套零件的加工工艺流程：1.材料准备–选择合适的材料，通常使用高强度合金钢。
–将材料切割成适当的长度。
2.热处理–进行热处理以提高材料的硬度和强度。
–对材料进行均热处理和淬火处理。
3.数控车床加工–在数控车床上进行车削工序。
–使用合适的刀具进行粗车和精车。
–完成内圆和外圆的车削。
4.残余应力消除–对导向套进行应力消除处理，以提高零件的稳定性和耐久性。
–进行退火处理或者压入法消除残余应力。
5.精密磨床加工–采用精密磨床进行精密加工。
–控制砂轮的修整和砂轮下降速度，以保证加工精度。
–进行内圆和外圆的磨削，并保持合适的表面质量。
6.表面处理–对导向套进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
–进行喷砂或者镀层处理。
7.检测和质量控制–对加工完成的导向套进行尺寸检测。
–进行表面质量检查。
–对检测结果进行分析和记录，确保加工质量。
3. 设备和工具在导向套零件的加工过程中，需要使用以下设备和工具：•数控车床：用于进行车削工序。
•精密磨床：用于进行精密磨削。
•热处理设备：用于进行热处理。
•检测设备：如千分尺、游标卡尺、显微镜等。
•其他辅助工具：如刀具、砂轮、喷砂设备等。
4. 工艺参数在导向套零件的加工过程中，需要对工艺参数进行合理的控制，以保证加工质量。
以下是一些常见的工艺参数：•隔离面精度：0.02mm•内圆和外圆直径公差：±0.01mm•表面粗糙度：Ra 0.8μm•砂轮修整周期：4h•砂轮下降速度：0.02mm/min5. 安全注意事项在导向套零件的加工过程中，需要注意以下安全事项：•操作人员应穿戴符合要求的工作服和工作手套。
导套加工工艺过程制定课件
导套加工设备的种类与功能
数控车床
磨床
铣床
钻床
主要用于导套外圆和端 面的加工，具有高精度、
高效率的特点。
用于导套内孔和外圆的 精磨，可实现超精密加工。
用于导套槽和异形结构 的加工，能够处理复杂
形状。
用于导套孔的钻削和铰 孔加工，满足不同孔径
和深度的加工需求。
导套加工工具的选择与使用
01
02
03
04
详细描述
导套通常由耐磨材料制成，常见的有铜、钢、塑料等。它通常安装在机器的关 键部位，如滑动轴承、导轨等，以减少摩擦和磨损，提高机器的运转精度和使 用寿命。
导套加工的工艺流程
要点一
总结词
导套加工的工艺流程包括材料准备、粗加工、热处理、精 加工和表面处理等步骤。
要点二
详细描述
首先，根据导套的规格和性能要求选择合适的材料。然后， 通过粗加工去除多余的材料，初步形成导套的几何形状。 接下来，进行热处理以改变材料的机械性能，如硬度、耐 磨性和耐腐蚀性。之后，进行精加工以进一步精确导套的 内外径尺寸和几何形状。最后，进行表面处理以提高导套 的耐磨性和耐腐蚀性，如喷涂、电镀等。
硬度检测
性能检测
通过硬度计对导套的材料硬度进行检测， 以确保其具有足够的硬度和耐磨性。
根据导套的使用要求，进行相应的性能试 验，如润滑性能、摩擦系数等，以评估其 在实际使用中的表现。
导套加工质量控制措施
严格控制原材料质量
选用优质的材料，确保其具有 稳定的物理和化学性能。
优化加工工艺
根据导套的特性和加工要求， 制定合理的加工工艺流程，并 确保加工过程中的每一步都得 到有效控制。
强化员工培训
定期对员工进行技能培训和安 全教育，提高员工的操作技能 和安全意识。
导柱和导套的研磨加工有哪些操作方法
导柱和导套的研磨加工有哪些操作方法导柱在热处理后修整中心孔，目的在于消除中心孔在热处理过程中可能产生的变形和其他缺陷，使磨削外圆柱面对能获得精确定位，以保证外圓柱面的形状精度要求。
修整中心孔口可以采用磨、研磨和挤压等方法。
可以在车床、钻床或专用机床上进行微信公众号：hcsteel。
磨削导套时正确选择定位基准，对保证内外圆柱面的同轴度要求十分重要，如果导套工艺过程是在万能外圆磨床上完成，利用三爪自定心卡盘夹持外圆柱面，可以避免由于多次装夹所带来的误差，容易保证内外圆柱面的同轴度要求，但每磨一件都要重新调整机床，因此，这种方法只宜在单件生产的情况下采用。
如果加工数量较多的同一尺寸的导套，可以先磨好内孔，再把导套装在专门设计的锥度心轴上，以心轴两端的中心孔定位（使定位基准和设计基准重合），借心轴和导套间的摩擦力带动工件旋转，磨削外圆柱面，也能获得较高的同轴度要求，并可使操作过程简化，生产率提高。
这种心轴应具有高的制造精度，其锥度在1/1000 -1/5000的范厨内选取，硬度在60HRC 以上。
导柱和导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工表面的质量，以达到设计要求。
在生产数量大的情况下（如专门从事模架生产），可以在专用研磨机床上研磨，单件小批生产可以采用简单的研磨工具在普通车床上进行研磨。
研磨时将导柱安装在车床上，由主轴带动旋转，在导柱表面均匀涂上一层研磨剂，然后套上研磨工具并用手将其握住，做轴线方向的往复运动。
研磨导套与研磨导柱相类似，由主轴带动研磨工具旋转，手握套在研具上的导套，做轴线方向的往复直线运动，调节研具上的调整螺钉和螺母，可以调整研磨套的直径，以控制研磨量的大小。
(1)工艺性分析构成导柱和导套的基本表面都是回转体表面，按照图示的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢作毛坯。
为获得所要求的精度和表面粗糙度，加工导柱时采用双顶尖定位装夹；加工导套时采用卡盘或心轴定位装夹，车削加工。
导柱加工工艺流程
导柱加工工艺流程导柱加工是指将圆柱体加工成具有导向功能的零件，广泛应用于机械制造、汽车制造和航空航天等领域。
下面是一个简单的导柱加工工艺流程。
第一步：确定加工尺寸和要求在进行导柱加工之前，首先需要根据实际需要确定导柱的加工尺寸和要求，包括直径、长度、表面粗糙度等。
第二步：选材根据导柱的使用环境和要求，选择合适的材料。
常见的导柱材料有45#钢、40Cr等。
第三步：切削首先，用车床将选定的材料锯成所需长度。
然后，用车床将导柱的两端面削平。
接下来，用车床将导柱的外径加工到所需直径。
在车削过程中，要保证导柱的圆度和粗糙度满足要求。
第四步：砂轮修整在车削完导柱外径后，可能会有一些毛刺和不平整的地方。
此时，需要用砂轮进行修整。
将导柱固定在夹具上，通过砂轮的旋转摩擦，去除表面的毛刺，保证导柱的光滑度和外形。
第五步：镗孔根据需要，导柱可能需要镗孔处理。
在刀具确定好位置的情况下，使用铣床或镗床进行镗孔操作。
第六步：表面处理为了提高导柱的耐磨性和耐腐蚀性，常常需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、热处理等。
根据需要，选择合适的表面处理方法进行操作。
第七步：检验在导柱加工完成后，需要进行检验。
主要检查导柱的尺寸、表面粗糙度、硬度等是否符合要求。
第八步：包装当导柱经过检验合格后，将其进行包装。
常见的包装方法有塑料袋包装、泡沫包装等。
包装完毕后，可以进行出厂销售或者存储。
以上就是导柱加工的基本工艺流程。
当然，在实际加工中还会有其他操作和细节需要考虑，如刀具选择、切削参数调整等。
导柱加工的每一个步骤都需要高度的技术水平和严谨的操作方式，以确保加工效果和质量。
只有在正确的工艺流程指导下，才能保证导柱在使用过程中具有良好的导向功能。
导柱 导套加工标准
导柱导套加工标准导柱导套是模具加工中常见的零部件，其加工质量直接影响着模具的使用寿命和加工精度。
因此，对导柱导套的加工标准有着严格的要求。
本文将就导柱导套的加工标准进行详细介绍，以便广大模具加工人员能够更好地掌握相关知识。
1. 材料选择。
导柱导套通常采用优质的合金工具钢或不锈钢材料，其硬度要求在HRC50-55之间。
材料的选择直接影响着导柱导套的使用寿命和加工精度，因此在选择材料时，必须严格按照标准进行。
2. 加工工艺。
导柱导套的加工工艺包括车削、磨削、热处理等多道工序。
在进行车削时，要保证导柱导套的外径和内径尺寸精准，表面光洁度高；在磨削时，要保证导柱导套的尺寸精度和表面粗糙度达到标准要求；在热处理时，要保证导柱导套的硬度和强度达到标准要求。
每道工序都必须严格按照标准操作，确保加工质量。
3. 检测要求。
在导柱导套加工完成后，需要进行尺寸、形位公差、硬度等方面的检测。
尺寸检测要求使用精密的三坐标测量仪进行，确保导柱导套的外径、内径尺寸精准；形位公差检测要求使用投影仪或二次元仪进行，确保导柱导套的形位精度达到标准要求；硬度检测要求使用硬度计进行，确保导柱导套的硬度在HRC50-55之间。
只有通过了严格的检测，导柱导套才能够投入使用。
4. 表面处理。
导柱导套的表面处理通常采用镀铬、镀硬铬等方法，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
在进行表面处理时，要保证镀层的厚度、均匀性和附着力达到标准要求，确保导柱导套的表面质量优良。
5. 包装运输。
导柱导套加工完成后，需要进行适当的包装和标识，以防止在运输过程中受到损坏。
包装要求采用防震防潮的方式进行，标识要求清晰明确，以便于使用和管理。
总结。
导柱导套作为模具加工中的重要零部件，其加工质量直接关系着模具的使用寿命和加工精度。
因此，在进行导柱导套加工时，必须严格按照标准要求进行材料选择、加工工艺、检测要求、表面处理、包装运输等方面的操作，确保导柱导套的质量达到标准要求，为模具加工提供可靠保障。
冲压模具导柱导套标准
冲压模具导柱导套标准冲压模具是在冲压加工中常用的一种工具，而导柱导套则是冲压模具中的重要组成部分。
导柱导套的标准化对于冲压模具的精度和稳定性有着重要的影响。
本文将就冲压模具导柱导套的标准进行详细介绍，以便广大冲压模具制造者和使用者更好地了解和应用相关标准。
首先，冲压模具导柱导套的标准主要包括尺寸标准、材料标准和加工工艺标准。
在尺寸标准方面，导柱导套的直径、长度、公差等尺寸应符合国家标准或行业标准的规定，以确保其与模具配合的精度和可靠性。
在材料标准方面，导柱导套的材料应选择具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性的材料，如合金钢、硬质合金等。
在加工工艺标准方面，导柱导套的表面粗糙度、硬度、涂层等工艺参数应符合相关标准的要求，以保证其在使用过程中的稳定性和耐磨性。
其次，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的生产效率和产品质量具有重要意义。
标准化的导柱导套可以实现模具的通用化和标准化，减少模具的制造成本和周期，提高模具的使用效率和寿命。
同时，标准化的导柱导套还可以减少模具的调试和维护工作，降低生产过程中的故障率和停机时间，提高产品的加工精度和一致性。
最后，冲压模具导柱导套的标准化也对于促进冲压模具行业的技术创新和产业升级具有积极作用。
通过制定和执行相关的导柱导套标准，可以推动模具行业向智能化、数字化、柔性化方向发展，提高模具的设计、制造和使用水平，推动模具行业的技术创新和产业升级。
综上所述，冲压模具导柱导套的标准化对于提高冲压模具的精度和稳定性、提高生产效率和产品质量、促进模具行业的技术创新和产业升级具有重要意义。
希望广大冲压模具制造者和使用者能够重视并遵守相关的导柱导套标准，共同推动冲压模具行业的健康发展。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
冲压模具导柱导套标准
冲压模具导柱导套标准一、导套的定义和作用导套是冲压模具中的一个重要组成部分，主要用于引导导柱的运动和定位。
它通过在导柱和模板之间形成一定的间隙，保持导柱的运动平稳并减少摩擦阻力，提高模具的工作精度和寿命。
二、导套的分类根据不同的标准和用途，导套可以分为以下几类： 1. 普通导套：用于一般的冲压模具，材质通常为低碳钢或合金钢。
2. 高硬度导套：用于冲压材料较硬的模具，材质通常为高速钢或硬质合金。
3. 自润滑导套：表面涂覆一层含有固体润滑剂的涂层，可降低摩擦系数和磨损，提高模具使用寿命。
4. 紧密耦合导套：导套与导柱之间采用螺纹结构，可实现导套与导柱的紧密耦合，提高导向精度和稳定性。
三、导套的主要标准1.外径尺寸：导套的外径尺寸应符合模具的设计要求，保证导套与孔配合良好，不产生过度间隙或过紧现象。
2.内径尺寸：导套的内径尺寸应与导柱配合，确保导柱的运动自由且不产生明显的摩擦。
3.长度尺寸：导套的长度应根据模具的结构确定，通常为导柱长度加上适当的冗余长度，以方便维修和更换导套。
4.材料硬度：导套的材料硬度应根据冲压材料的硬度和模具工作条件进行选择，以确保导套的耐磨性和寿命。
5.表面光洁度：导套的表面光洁度应满足模具的要求，以便保证导柱的润滑和运动平稳。
四、导套的选用与安装注意事项1.根据模具的要求选择合适的导套类型和材料，确保导套与模具的配合精度和可靠性。
2.安装导套时，要保证导套的安装面与模板的安装面平行，避免产生倾斜或偏移，影响导柱的运动。
3.在安装过程中，要注意导套的定位孔与模板的定位柱的配合，确保导套的位置准确，避免产生倾斜或偏移。
4.导套安装后，要进行必要的润滑和清洁工作，以保证导柱的顺畅运动和导套的使用寿命。
5.定期检查导套的磨损情况，如有必要及时更换，以避免因导套磨损而导致模具的工作精度下降和工作效率降低。
五、导套维护与保养1.建立导套的使用档案，记录导套的使用寿命、更换情况和维修记录，及时制定维护计划和更换周期。
导柱的加工
2．导柱的加工
模具应用的导柱结构种类很多，其标准的结构形状如图所示。
导柱主要构成的表面为不同直径的同轴圆柱面，根据它们的结构尺寸和材料要求，可直接选用适当尺寸的圆钢作为毛坯料。
在机械加工过程中应保证导柱的技术要求。
图8—2导柱的结构形状
(一)导柱的技术要求
(1)导柱与固定模板装合部位直径的同轴度公差，不应超过工作部分直径公差的1／2。
(2)导柱的工作部分圆柱度公差应满足要求。
(3)导柱在加工后，其各部分尺寸精度、表面质量及热处理要求都应符合图样要求。
在渗碳处理时，其工作表面上的渗碳层应均匀，深度一般为0．8—1．2mm。
(二)导柱的加工工艺过程
(1)备料、切断导柱的材料一般为20钢(或按图样要求选取材料)。
切断后，断面应留有端面车削余量3-5 mm，外圆应留有3—4mm 的切削余量。
(2)车削端面、钻中心孔车削一端面，留出1．5—2．5 mm车削余量，钻中心孔；调头车削另一端面至尺寸要求，钻中心孔。
(3)车削外圆按图粗车外圆，两边各留0．5 mm的磨削余量，导柱有槽，切槽至尺寸。
(4)检验检验前几道工序的加工尺寸。
(5)热处理按工艺进行，保证渗碳层深度0．8-1．2 mm，渗碳后的淬火硬度为58-62HRC。
(6)研磨研一端中心孔，然后调头研另一端中心孔。
(7)磨削用外圆磨床及无心磨床磨削外圆。
磨削后应留0，01～0，05 mm的研磨余量。
(8)研磨加工后的导柱，为降低外圆表面粗糙度值，达到表面质量要求，可抛光圆柱面。
(9)检验检验各工序的加工尺寸。
2．导柱、导套的加工_模具制造技术（第2版）_[共4页]
![2．导柱、导套的加工_模具制造技术（第2版）_[共4页]](https://img.taocdn.com/s3/m/3bc834d97cd184254a3535b3.png)
第5章模具典型零件的加工工艺
续表
表5-3 加工下模座的工艺路线
在上述工艺路线中，模座毛坯经过刨（或铣）削加工后，为了保证模座上、下表面的平面度和表面粗糙度，必须在平面磨床上磨削模座上、下平面。
以磨好的平面为基准，进行导柱、导套安装孔的加工，这样才能保证孔与模座上、下平面的垂直度。
根据加工条件和生产条件，上、下模座的镗孔工序可以在专用镗床、坐标镗床、双轴镗床上进行。
为了保证上、下模座的导柱、导套孔距一致，在镗孔时可以将上、下模座重叠在一起，一次装夹，同时镗出导柱、导套的安装孔。
2．导柱、导套的加工
导柱和导套在模具中起导向作用。
导柱安装在下模座上，导套安装在上模座上，导柱和导套滑动配合，以保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置。
图5-3所示为冷冲模的标准导柱和导套。
（1）导柱、导套的技术要求：导柱和导套的基本表面都是圆柱体表面，可以根据图示的结构尺寸，直接选用适当尺寸的热轧圆钢作毛坯，渗碳淬火后，再磨削。
导柱的心部要求韧性好，材料一般选用20号低碳钢，导套一般选用20号圆钢做毛坯。
导柱和导套的技术要求如下。
①为了保证良好的导向作用，导柱和导套的配合间隙应小于凸、凹模之间的间隙，导柱和导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。
导柱与下模座孔，导套与上模座孔采用H7/r6的过盈配合。
导向套零件的加工工艺规程编制
导向套零件的加工工艺规程编制1. 引言导向套是一种常见的机械传动元件，广泛应用于工业生产中。
为了保证导向套在正常工作过程中的性能和质量，需要制定相应的加工工艺规程。
本文将就导向套零件的加工工艺规程进行详细介绍。
2. 零件参数在编制加工工艺规程之前，我们首先需要明确导向套零件的参数。
导向套零件的参数包括：•直径•长度•材料•表面粗糙度要求在后续的加工工艺规程中，这些参数将会被用到。
3. 加工工艺流程3.1. 材料准备根据导向套零件的参数中所提到的材料，准备相应的材料。
确保材料的质量，避免材料的缺陷对零件质量产生不良影响。
3.2. 零件定位和夹持在进行加工之前，需要将导向套零件进行合理的定位和夹持。
通过夹具夹持零件，保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
3.3. 先加工外圆首先，对导向套零件的外圆进行加工。
具体的加工工艺包括：•粗车削•精车削•终车削通过以上的工艺步骤，能够逐渐将导向套零件外圆加工到规定尺寸。
3.4. 后加工内孔在完成外圆加工之后，对导向套零件的内孔进行加工。
具体的加工工艺包括：•铰孔•深镗孔•放电加工（可选）在以上的加工步骤中，能够逐渐将导向套零件的内孔加工到规定尺寸和形状。
3.5. 清洗和除锈在导向套零件的加工过程中，会产生一定的铁屑和油污。
为了保证零件的质量和使用性能，必须对导向套进行清洗和除锈处理。
通过清洗和除锈，可以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
3.6. 检验和调试在加工完成之后，对导向套零件进行检验和调试。
检验可以发现零件加工中的问题，并及时进行修复。
调试可以确保零件在正常使用情况下的性能和功能。
4. 质量控制为了保证导向套零件的质量，需要进行相应的质量控制。
具体的质量控制措施包括：•加工过程中的自检和互检•检验工具的定期校准•抽样检验和全检•不良品的处理和返工措施通过上述的质量控制措施，可以保证导向套零件的加工质量，以满足产品的使用要求。
5. 安全操作在进行导向套零件加工的过程中，安全操作至关重要。
五金模具内导套的灌胶工艺流程
五金模具内导套的灌胶工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!五金模具内导套的灌胶工艺流程简述如下：①准备阶段：确保所有模具部件，包括模板、导柱、导套等到位并经检验合格；准备G型夹、酒精、油、680厌氧胶、等高木块、抹布等工具；检查零件配合并清洁干净。
②组装定位：将下模镶件正确装配到下模板中，随后将下模板平稳置于两块等高木块上，以保持水平稳定。
③涂抹胶水：使用酒精清洁导套安装部位，确保无灰尘油污；依据需要，适量挤出680厌氧胶涂覆于导套安装孔内壁或导柱表面。
④安装导套：小心地将导套安装到涂抹了胶水的位置，确保其正确对齐并轻轻推入，避免胶水溢出。
⑤固定与等待固化：使用G型夹或其他固定工具保持导套位置，确保其在胶水完全固化前不发生位移。
根据胶水说明书，等待足够时间让胶水完全固化，一般几小时至一夜。
⑥检查与调试：固化后，检查导套安装是否牢固，以及模具开合动作是否顺畅，必要时进行微调。
⑦清理与记录：清理作业现场，去除多余胶水及废弃物，并记录灌胶过程及结果，以备后续追踪和维护。
导套加工工艺过程制定
1、确定加工方法依据
经济精度和经济粗糙度
在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装 备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），所能 保证的加工精度或表面粗糙度。
主要用于淬火钢，也可 用于未淬火钢，但不宜
加工有色金属
8 粗车-半精车-精车-精细车（金刚石车）
9
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜 面磨）
10
粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
IT6～7
0.025～0.4
主要用于要求较高的有 色金属加工
IT5以上 IT5以上
0.006～0.025 极高精度的外圆加工
14 粗镗(扩）-半精镗-粗磨-精磨
IT7～8 IT6～7
0.2～0.8 0.1～0.2
主要用于淬火钢，也可用于未淬 火钢，但不宜用于有色金属
15
粗镗-半精镗-精镗-精细镗 （金刚镗）
钻-（扩）-粗铰-精铰-衍磨
16
钻-（扩）-拉-衍磨
粗镗-半精镗-精镗-衍磨
钻-（扩）-粗铰-精铰-研磨
17
钻-（扩）-拉-研磨
2、常用表面的加工方法：外圆，内圆，平面
3、确定主要表面的加工方法 端面：粗车-半精车 Φ48：粗车-半精车 Φ45：粗车-半精车-粗磨-精磨 Φ32：钻—粗镗—半精镗—粗磨—精磨—研磨
Φ33：钻-扩
序号
加工方法
经济精度 （IT）
经济粗糙度 Ra/μm
适用范围
1
粗车
IT11～13 12.5～50
IT11～13 IT8～10 IT7～8 IT10～11 IT8～9
导套加工工艺路线设计
洛阳理工学院课程设计说明书课程名称：设计课题：专业：指导教师：班级：姓名：年月日课程设计任务书系专业学生姓名班级学号课程名称：设计题目：课程设计内容与要求：指导教师设计（论文）开始日期：设计（论文）完成日期：课程设计评语第页系专业学生姓名班级学号课程名称：设计题目：课程设计篇幅：图纸张说明书页指导教师评语：年月日指导教师洛阳理工学院目录前言 (2)第1章导套的工艺分析 (3)1.1 导套的分析 (3)1.1.1 导套的作用 (3)1.1.2 导套的结构特点 (3)1.1.3 导套的结构工艺性 (4)1.1.4 套形零件加工要求 (5)1.1.5 套形零件内孔的机械切削加工 (6)第2章导套的工艺设计 (8)2.1确定导套的生产类型 (8)2.2毛坯选择与毛坯图说明 (9)2.2.1 毛坯选择 (9)第3章工艺线路的确定 (12)3.1粗、精基准的选择 (12)3.2 各表面加工方法的确定 (14)3.3 工序集中与工序分散的运用 (14)3.4 工序前后顺序的安排 (15)3.5 选用的加工设备与工装 (15)第4章加工余量、切削用量的确定 (16)第5章工序尺寸及公差的确定 (18)第6章设计小结 (20)前言我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。
在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展。
伴随着产品技术含量的不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。
模具是现代工业的主要工艺装备之一。
无论是工业制品的生产，还是新产品的开发都离不开模具。
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法？导柱一般使用20钢，经车床粗加工（留磨削余量），热处理（渗碳层深度0.8～1.2mm，淬硬至58～62HRC）、研顶尖孔以及外圆精磨制成。
为了进一步提高导柱的尺寸精度和改善表面粗糙度，也可在外圆磨削后留出余量0.01～0.015mm，再进行研磨。
用圆盘式研磨机研磨时，把导柱装夹在隔板内，如图1所示，并在上下研盘之间作偏心运转，导柱的运动方向作周期性改变，使研磨剂分布均匀，导柱表面形成纵横交错的研磨痕迹，这种研磨方法的生产率高，研磨工具的磨损比较均勾，适用于导柱的大量生产。
若用车床装夹研磨导柱，常用顶尖和卡箍装夹，在研磨的表面均匀地涂一层研磨剂，用如图2所示研磨环套在导柱上，用手握住沿导柱轴向往复运动，导柱在主轴的带动下作圆周运动，使导柱的外圆得到研磨。
此外，也可用铸铁板研磨导柱的外圆。
图1 圆盘式导柱研磨机用隔板图2 导柱研磨环导套的加工，一般是在粗车后留出0.3mm的磨削余量，经热处理（常用20钢渗碳，深度0.8～1.2mm，淬硬58~62HRC）后进行内、外圆磨削。
由于导套和导柱相配合的尺寸精度要求高，并且内孔和外圆要同轴，因而在磨削加工时要先磨好内孔，再装上心轴磨外圆。
若导套和模座的固定采用粘接工艺，因而外圆的同轴度要求不高，则导套的外圆可不需要磨削加工。
为提高内孔尺寸精度和改善表面粗糙度而需要研磨时，应在内圆磨削后留出0.01～0.015mm 研磨余量。
研磨导套常用立式单轴或双轴研磨机，有时也可在车床上研磨或用珩磨机珩磨。
如果在车床上研磨导套，需先将研磨工具夹在车床卡盘上，均匀涂以研磨剂，然后套上导套，用尾座顶尖顶住研磨工具，并调节研磨工具与导套的松紧（以用手转动导套不十分费力为准）。
研磨时，由机床带动研磨工具旋转，导套由圆口钳夹住用手工沿研磨工具轴向作往复运动。
冲压模具导柱与导套之间的间隙应该是多少最好模具,间隙,冲压如题，非常感谢各位大侠帮助！导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。
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三、模具导套的机械加工实例
例 图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC 。
1．结构工艺性分析
该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。
2．技术要求分析
（1）主要表面及其加工方案
主要表面为内圆柱面Ø32H7 Ra0. 2um ，外圆柱面Ø45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。
（2）定位基准
根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。
（3）热处理
如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A 钢，则热处理为淬火低温回火。
（4）技术关键及其采取的措施
1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra 值小。
采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。
2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra 值小，故
图3-40 冷冲模导套
采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。
此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。
3外圆柱Ø45r6对内孔Ø32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔Ø32H7、外圆柱Ø45r6，即“一刀下”的方法。
但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。
采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。
此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。
3．机械加工顺序安排
车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。
其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。
4．加工阶段的划分
整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。
5．机械加工工艺规程
表：冷冲模导套机械加工工艺规程
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