热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧板带钢1780
辽宁科技大学课程设计说明书设计题目：热轧板带钢轧制规程设计Q235B, 2.8×1400 mm学院、系：材料与冶金学院专业班级：材控2009-3班学生姓名：指导教师：成绩：2013年 1月 9日摘要热轧板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输业与建筑业，热轧带钢工艺的成熟为冷轧提供了优质的原料，大大满足了国民生产与生活的需要。
本车间参考鞍钢1780生产线，1780生产线主要设备包括三座步进梁式加热炉、一台板坯高压水除鳞箱、一台定宽压力机、三架立辊轧机、一架二辊可逆粗轧机、一架四辊可逆粗轧机、十二组保温罩、一台转鼓式切头飞剪、一台精轧高压水除鳞箱、七架四辊连轧机组、一套层流冷却装置、三台地下卧式卷取机及相应辅助配套设施等。
设计以年产量为标准，结合各产品的市场前景合理的分配各产品的产量，制定产品方案和金属平衡。
论文以典型实例为例，制定了工艺流程图和压下制度、速度制度、温度制度、辊型制度等一系列轧制制度，并校核轧机的生产能力。
关键词：轧机；轧制力；校核；热轧带钢目录摘要 (1)目录 (II)1 文献综述 (1)1.1热轧板带钢产品概述 (1)1.1.1热轧板带钢的种类和用途 (1)1.1.2 板带材的工艺特点及质量要求 (2)1.2 热轧板带钢工艺及设备发展 (3)1.2.1 国外热轧带钢的发展 (3)1.2.2国内热轧带钢的发展 (3)1.3 热轧带钢生产新设备与新技术 (4)1.3.1 无头轧制技术 (4)1.3.2 AWC立辊短行程控制 (5)1.3.3 板坯定宽压力机 (5)1.3.4 热卷箱技术 (6)1.3.5 板形和板厚控制的高精度轧机 (6)1.4 热轧带钢发展趋势 (7)2 主要设备 (7)3 轧制工艺及轧制制度的确定 (8)3.1 生产工艺流程 (8)3.1.1 生产工艺简介 (8)3.1.2 生产工艺流程概述 (8)3.2 压下规程设计 (9)3.2.1 根据产品选择原料 (9)3.2.2 粗轧机组压下制度的制定 (9)3.2.3 精轧机组压下制度的确定 (10)3.3 速度制度 (11)3.3.1 粗轧机组轧制速度 (11)3.3.2 精轧机组轧制速度 (12)3.3.3 轧机工作图表 (15)3.4 温度制度 (16)3.4.1 精轧温度制度 (17)3.4.2 卷取温度制度 (17)3.5 辊型制度 (18)4 生产设备校核 (20)4.1 轧制力与轧制力矩 (20)4.1.1 轧制力的计算 (20)4.1.2 轧制力矩的计算 (21)4.1.3 精轧的轧制力与轧制力矩 (21)4.2 轧机设备校核 (23)4.2.1 精轧机轧辊强度校核 (23)4.2.2 电机能力校核 (28)参考文献 (31)1 文献综述在工业现代化进程中国，钢铁行业一直处于基础产业的地位，在国民经济中所起的作用很重要，是衡量一个国家的工业、农业、国防和科学技术的四个现代化水平的标志。
1250热轧板带轧制规程设计
1250热轧板带轧制规程设计一、前言热轧板带是金属材料加工过程中常用的一种形式，具有广泛的应用领域。
为了保证产品质量和生产效率，制定一套科学合理的热轧板带轧制规程非常重要。
本文将介绍一种热轧板带轧制规程设计，旨在优化生产流程，提高生产效率。
二、制定背景以钢材为例，热轧板带是制造厚度在4.5mm及以下的钢材的重要工艺步骤。
因此，制定一套适用于厚度为4.5mm及以下的热轧板带轧制规程，对于提高钢材生产效率、保证产品质量起到重要作用。
三、规程设计要点1.轧制工艺设计：根据产品要求和材料特性，确定轧制工艺，包括轧制温度、轧制次数和轧制速度等。
轧制温度应根据材料的硬度和塑性选定，轧制次数和轧制速度应根据材料的厚度和要求的成品尺寸来确定。
2.设备选择与调试：根据热轧板带的设备和生产工艺要求，选购适当的轧机、辅助设备和检测设备。
同时，进行设备的调试和优化，保证轧制工艺的稳定和精确性。
3.质量控制：制定合理的质量控制方案，包括质量检测、质量评价和质量监控。
采用合适的检测工具，如超声检测、硬度检测等，对产品进行质量检测。
对于不合格品，进行返修或者剔除，以提高产品质量。
4.生产计划与调度：制定合理的生产计划和调度方案，根据市场需求和设备运行情况，合理安排生产任务。
及时调整生产计划和调度，以确保生产效率和产品质量。
5.工艺优化和持续改进：根据生产实践和市场需求，对热轧板带轧制规程进行优化和改进。
通过改变工艺参数，提高生产效率和产品质量。
同时，积极引进先进的生产工艺和设备，不断进行技术创新和改进。
四、总结与展望热轧板带轧制规程是保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
本文提出了一种针对厚度为4.5mm及以下热轧板带的轧制规程设计。
通过制定合理的轧制工艺、选择适当的设备、实施质量控制、优化生产计划和调度，并进行工艺优化和持续改进，可以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
展望未来，可以进一步研究和发展轧制工艺和设备，提高轧制效率和产品质量，进一步提高热轧板带的应用范围和市场竞争力。
(现场管理)5热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
学号：20 7H EBEI P OLYTECHNIC U NIVERSITY课程设计论文题目:1250热轧板带轧制规程设计学生姓名：专业班级：0 成型班学院：指导教师：教授2010年03月12日河北理工大学06级成型课程设计目录目录1 产品特点和轧制特点1 2原料及产品介绍23 轧机的选择33.1 轧机布置 (3)3.2 立辊选择 (4)3.3 粗轧机的选择 (5)3.4 精轧机的选择 (5)4 压下规程设计74.1 压下规程设计 (7)4.2 道次选择确定 (7)4.3 粗轧机组压下量分配 (7)4.4 精轧机组的压下量分配 (8)4.5 校核咬入能力 (9)4.6 确定速度制度 (9)4.7 轧制温度的确定 (12)4.8 轧制压力的计算 (13)4.9 辊缝计算 (16)4.10 精轧轧辊转速计算 (16)4.11 传动力矩 (17)5 轧辊强度校核与电机能力验算195.1 轧辊的强度校核 (19)5.1.1 支撑辊弯曲强度校核 (19)5.1.2 工作辊的扭转强度校核 (21)5.2 电机的校核 (22)5.2.1 静负荷图 (22)5.2.2 主电动机的功率计算 (23)5.2.3 等效力矩计算及电动机的校核 (23)5.2.4 电动机功率的计算 (24)6 板凸度和弯辊256.1 板型比例凸度计算 (25)6.2 板型控制策略 (26)6.3 凸度控制模型 (27)6.4 影响辊缝形状的因素 (28)6.4.1 轧辊挠度计算 (28)6.4.2 轧辊热膨胀对辊缝的影响 (29)6.4.3 轧辊的磨损对辊缝的影响 (31)6.4.4 原始辊型对辊缝的影响 (31)6.4.5 入口板凸度对辊缝的影响 (32)6.5 弯辊装置 (32)6.5.1 弯曲工作辊 (32)6.5.2 弯曲支撑辊 (32)I河北理工大学06级成型课程设计目录6.6 CVC轧机的抽动量计算 (33)参考文献 (36)II河北理工大学06级成型课程设计1产品特点和轧制特点1 产品特点和轧制特点不同宽度的热带有不同的用途，也需采用不同工艺技术。
轧钢操作规程
总则1、适用范围:本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。
产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。
2、生产工艺流程图：原料准备 - 加热 - 轧制 - 倍尺剪切 - 冷却 - 定尺剪切 - 检查 - 打包 - 过磅 - 入库3、生产工艺流程简述：本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。
生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。
接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。
轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。
4、棒材孔型系统：棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。
5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。
所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。
6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
1.轧机区主要设备技术性能1.2中轧机技术性能：1.3精轧机技术参数２、轧钢工技术操作规程２.1轧钢生产前准备２.1.1与上班各岗位工对口接班，询问轧制情况、红坯尺寸与成品质量。
热轧板带钢轧制规程设计
热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。
因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。
本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。
二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。
具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。
2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。
具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。
根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。
2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。
4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。
四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。
2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。
金属压力加工车间设计之热轧板带钢轧制规程设计(56页)
在校核粗轧机咬 入能力时，取机 架最大压下量的 那道次进行，精 轧F1～F3可取 F1较核，F4～ F7可取F4校核.
热轧带钢时，最大咬入角一般为15°~20°，低速轧制时为20°， 所以上述咬入角符合条件，咬入能力满足。
2021年8月25日星期三
19
3 速度制度设计-粗轧速度制度
粗轧为可逆式轧制，一般采用梯形速度图
38.1
34.8
16.76 9.69 6.00
7.07 9.69
3.69 6.00
2.09 3.91
F5 30.2 3.91 1.18 2.73
F6 24.6 2.73 0.67 2.06
F7 12.5 2.06 0.26 1.8
2021年8月25日星期三
18
2 咬入能力校核
压下量与咬入角的关系
h D (1 cos ) cos 1 h
No 轧制力能参数校核
Yes 压下规程、速度规程等
最终确定
结束
2021年8月25日星期三
2
压力加工车间设计课程
➢ 初始压下规程设计 ➢ 咬入能力校核 ➢ 速度制度设计 ➢ 轧制温度计算 ➢ 道次变形程度计算 ➢ 道次轧制力和轧制力矩计算
2021年8月25日星期三
3
压力加工车间产线概况
生产工艺流程
SF 2 4 9.69 1 2 0.25
7.07 400
0.13
SF3
3.69 4 6.00
1
1 2 0.25
3.69 400
0.12
SF 4
4
2.09 3.91
1
1 2 0.25
2.09 375
0.11
SF5
4
热轧板带钢轧制规程设计PPT课件
考虑轧辊与轧件之间的摩擦和张力等因素，计算轧制力矩，保证轧 制过程的稳定性。
速度制度设计
轧制速度
根据设备能力和生产节奏确定轧制速度，提高生产效率。
卷取速度
与轧制速度相匹配，保证带钢卷取整齐、紧密。
加速和减速
在轧制过程中适当进行加速和减速操作，以调整带钢厚度和板形。
张力制度设计
张力设定
01
热轧板带钢轧制规程设 计ppt课件
目录 CONTENT
• 热轧板带钢轧制概述 • 热轧板带钢轧制设备介绍 • 热轧板带钢轧制工艺参数设计 • 热轧板带钢质量控制与检测 • 热轧板带钢轧制过程自动化技术
应用 • 热轧板带钢轧制规程设计实践案
例分析
01
热轧板带钢轧制概述
热轧板带钢定义与分类
定义
热轧板带钢是指通过高温加热后 ，在轧机上经过多道次连续轧制 而成的具有一定厚度、宽度和长 度的钢板或钢带。
基于轧机刚度、轧辊磨损、热膨胀等因素，建立精确的厚度设定 模型。
厚度自动控制（AGC）
采用测厚仪对带钢实际厚度进行实时测量，通过AGC系统对轧机进 行调整，确保厚度精度。
厚度变化趋势预测
利用历史数据和机器学习算法，对带钢厚度变化趋势进行预测，提 前采取控制措施。
宽度控制方法与策略
1 2
宽度设定模型
预测控制
基于历史数据和当前状态，预测 未来一段时间内热轧板带钢生产 过程的发展趋势，提前采取控制 措施，确保生产过程的稳定性和 产品质量。
智能化技术在热轧板带钢生产中的应用展望
机器学习算法应用
通过机器学习算法对历史数据进行分析和学习，挖掘潜在规律并应用于生产过程优化和质量控制 。
智能感知与决策支持
热轧板带钢轧制规程设计
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
C2 ：热膨胀系数，C2 =1.105；
B0 ：常温下坯宽 ，B0 =1250mm，
ij ：立辊压下量分配系数。
表1.6 立辊压下量分配系数表
立辊道次
侧压量分配系
数
0.21 0
0.25 0.24 0.24 0
1.1.6计算立辊各道次侧压量
BE11 =108×0.21=22.7≈23mm BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
轧制规程设计..
ε%
23.8
23.2
27.5
23.7
33.8
33.3
1.1.3根据成品板宽确定精轧坯宽度
不考虑精轧机组宽展，即精轧机组宽展量为0。 粗轧后的精轧坯宽度BR4
式中BC -----成品板宽度； C1 ------收缩率， C =1.2~1.5%。
1
B B 1 C
C R4
B B
C
1200 1215 mm 1 0.012 1
Φ1200/1080
1200
表 2.2 精轧部分
机架 F1— F3 F4—F7
工作辊直径/mm
Φ800/Φ720
Φ750/Φ680
轧制时工作辊直 径/mm
760
700
•
h D1 cos
压下量与咬入角的关系 ，
cos 1 h / D
式中： α—咬入角 ，Δh—压下量，D—工作辊径。 粗轧计算第一、第二、第三架轧机： R1 =15.63° cos R1 =1-50/1350=0.963 R1： 则： R2 =14.3° R2： cos R2 =1-37.1/1200=0.969 则： cos R =1-23/1200=0.981 R3： 则： =11.76° R3 精轧计算第一、第四架轧机 F1 =10.58° F1：cos F =1-13.24/760=0.983 则： F4 =4.44° F4：cos F =1-2.09/700=0.997 则：
立辊道次 侧压量， mm 23 0 25.9 25.9 0 27
综上，得粗轧机组各道次轧件宽度变化表
表1.8 粗轧机组各道次轧件宽度变化
粗轧道次 立辊轧前宽度 立辊轧前侧压量 平辊入口宽度 宽展量 平辊出口宽度 1 1269 23 1246 13 1259 2 1259 0 1259 9 1268 3 1268 26 1242 8 1250 4 1250 26 1224 6 1230 5 1230 0 1230 7 1237 6 1237 27 1210 5 1215
轧制规程设计
精轧机组最末两架考虑质量因素采用减小 压下量的方法，减少带钢厚度不均，消除 波浪形瓢曲等缺陷。终轧变形程度对钢材 的金相组织有重要的影响，不同钢种的再 结晶曲线是不同的，为得到细晶粒组织， 要根据不同钢种的终轧温度确定变形程度。
1.2精轧机组的压下规程
• 由7架四辊不可逆式轧机组成连轧机组。各机 架采用PC 轧机。前三架主要完成压下，后四架 主要控制板形。各机架负荷分配亦不同，因此前 三台采用工作辊辊径较大，后四架采用较小的工 作辊。精轧机组前设置边部加热器。精轧机 F1～ F7全部为液压压下并设弯辊装置。 • 精轧机组的总压缩率和最大延伸率与精轧机 的数量有关。
h —轧件出口厚度 ；
R1 —工作辊半径 h —绝对压下量
—轧辊与轧件间的摩擦系数，取 =0.25
则得各架的前滑值为
13.24 1 1 S1 4 16.76 2 0.25
7.07 1 S2 1 4 9.69 2 0.25
13.24 0.13 400
≤0.18
≤0.40
0.5-1.3
≤0.035
≤0.03
255
360480
25
表1.2 根据经验确定各粗轧机轧制道次及粗轧目标厚度
机架 E1 R1 E2 R2 目标厚度
道次
2
3
2
3
30
1.1.2分配各道次压下
轧机组压下量分配原则 （1）粗轧时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧 件又短；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和 负荷的平衡。粗轧机组的总压下量应尽可能大， 以便减轻精轧机组负荷，一般粗轧机组总延伸率 为7~10，最大可达12。粗轧机组变形量要占总变 形量的70~80%； （2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高粗 轧机组出的精轧坯的温度；尽可能减少粗轧道次 和提高粗轧机的轧制速度。，减少温降。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
轧制规程设计
1.2粗轧机组的轧制规程
粗轧机组的形式：由2 架粗轧机组。第 一架为二辊可逆式轧机，板坯在此机架上 轧制3道次，为控制宽展R1 前设有立辊E1； 第二架为四辊可逆式轧机，板坯在此机架 上轧制3 道次，为控制宽展R2前设有立辊 E2。粗轧机组设备主要有粗轧机辊道，侧 导板，高压水除鳞装置，立辊轧机，中间 辊道、废品推出机等组成。。生产线布置 如图1.1。
图1.1粗轧机生产线布置图
1.1.1原料的确定
根据现场实际选择坯料：21012504800mm连铸 板坯。材料的特性见表1.1。
表1.1 STE255成品的化学成分及力学性能
化学成分 / %
力学性能
牌
号
C
Si Mn
P
屈服
伸长
S
/Mpa 抗拉强 率 (不小 度Mpa (不
于)
小于)
ST E2 ≤0.18 55
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
附热轧板带产品的工艺制度制定实例
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
BR BRij 12.5 9.38.4 6.3 6.9 4.5 47.9 48mm
热连轧板带钢工艺与规程设计
热连轧板带钢工艺与规程设计一、工艺概述二、工艺要求和规程设计1.原料准备：-原材料应符合相关标准，且表面应清洁、无油污和杂质。
-开卷过程中，要避免涂层损伤和划伤情况的发生。
2.预热：-应根据原材料的具体要求，进行适当的预热处理。
-预热温度应控制在合理的范围内，以保证后续工艺的正常进行。
3.粗轧：-轧辊应经过相关检查，确保轧辊表面无明显缺陷和损伤。
-轧辊与钢带之间的间隙应依据钢材规格和特性进行调整。
-粗轧应保证得到具有一定尺寸精度和质量的半成品。
4.精轧：-精轧过程中，轧辊和轧制力的选择应依据钢材要求进行。
-轧辊选用应具备一定的强度和耐磨性能。
-轧制力的调整应根据钢带以及轧制机的状况进行。
5.热处理：-热处理温度和时间应根据钢材的化学成分和热处理要求进行调整。
-热处理过程中应进行适当的保护，防止表面氧化和变质。
6.钢带平整化：-平整度和宽度偏差应符合相关标准。
-平整过程中，应根据钢带的特性进行调整，以确保最终产品的质量要求。
7.冷却：-冷却方法和过程应根据钢带的材质和特性来决定。
-冷却速度应适中，避免产生过大的温度变化和形状变化。
8.定尺：-按照客户要求的长度进行切割。
-切割质量和精度应符合相关标准。
9.修边：-修边工艺应根据钢带的特性和要求来确定。
-修边质量和精度应满足相关标准。
10.包装：-包装材料应符合相关标准，确保产品在运输和储存过程中不受损。
-包装方式应根据钢带的尺寸和重量进行选择。
三、总结以上是关于热连轧板带钢工艺与规程设计的一些要点，不同厂家和产品的具体工艺和规程可能会有所差异。
在进行工艺设计和规程制定时，需要考虑到钢带的使用要求和市场需求，以及设备条件和操作人员的技术水平。
通过合理的工艺设计和规程制定，可以提高产品质量和生产效率，同时降低成本和资源浪费。
热轧带钢压下规程设计
材料成型课程设计热连轧板带钢工艺与规程设计目录1. 题目及要求2. 工艺流程图3. 轧制规程设计3.1 轧制方法3.2 安排轧制规程3.3 校核咬入能力3.4 确定速度制度3.5 确定轧制延续时间3.6 轧制温度的确定3.7 计算各道的变形程度3.8 计算各道的平均变形速度3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩4.电机与轧辊强度校核4.1 轧辊校核4.2 电机校核5. 车间平面布置图指导老师：丽颖晶晶学号：1004040114班级: 材料101姓名：小七（1）题目及要求1) 设计题目已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。
2）Q345的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准钢板长度允许偏差公称厚度钢板长度长度允许偏差＞4-16≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30切边钢板宽度允许误差公称厚度宽度宽度允许偏差＞4-16 ≤1500 +10＞1500 +15（2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。
3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
（2）工艺流程图1）工艺流程坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图3）确定轧制设备粗轧机：二辊、四辊轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。
热轧带钢工艺技术规程
热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：Q195~Q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（H）2.0 ~ 8.0 mm 宽度（B）350~ 550mm1.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定宽度允许偏差（表2）(mm)差值（三点差）应不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯每米不大于4mm.1．4钢坯的验收和入炉1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。
钢坯的规格与支数、重量必须与领料单完全相符。
1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应将其长边水平码放。
1.4.3炉尾摆料人员应注意防止钢坯在炉内掉道、拱钢或刮伤炉墙。
1.4.4炉尾摆料人员在排新号钢坯时，应作标记，并在前一炉号的最后一根钢坯上压放标志。
1．5 工艺流程坯料→热送辊道热送→蓄热推钢式加热炉→出钢→ø750三辊粗轧机→ 2立8平精轧机→精整→卷取→收集→打包、检查、标记、入库2．加热工艺参数及控制要求2．1 带钢车间所用加热炉为蓄热推钢式连续加热炉。
2．2 加热炉所用燃料为高炉煤气，装出料方式端进端出。
2．3加热炉全长34500 mm，有效长度34000 mm，加热炉外宽7830 mm，内宽6800 mm，加热炉最大小时产量为120t/h (冷坯)。
2．4加热炉两侧共有20对空、煤气组合式烧嘴。
2．5正确控制炉膛压力，炉压应保持在+30pa左右。
2．6严格控制炉温，不允许产生过热、过烧现象。
2．7钢坯加热温度应符合工艺要求，同条温度差应在70℃以下，截面温度差应在30℃以下。
2．82．93．3．1 轧制温度3.1.1粗轧机轧制温度，最低开轧温度为1050℃，正常轧制时开轧温度执行下表：3．3 轧制基本操作要点：3.3.1 安装调整粗轧导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢。
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计
热轧板带轧制规程设计轧钢车间设计1.引言轧钢车间是生产热轧板带的关键环节之一，其设计合理与否直接影响到生产效率和产品质量。
本文旨在介绍热轧板带轧制规程设计轧钢车间的相关内容，包括车间布局、设备选型与布置、工艺流程等。
2.车间布局设计2.1 生产线布局热轧板带轧制车间应采用连续式生产线布局，以保证生产效率。
一般分为原料准备区、热轧区、冷却区、整平区、切边区、卷取区等功能区域。
2.2 车间通道与设备间隔为了保证生产过程中的操作和维护的便捷性，车间内应合理设计通道和设备间隔。
通道宽度不应小于2米，设备间隔应留有足够的空间方便操作和设备维护。
2.3 安全设施布置在车间内合理布置各种安全设施，如防火设施、疏散通道、喷淋系统等。
同时，要设置相应的安全警示标识，提醒工作人员注意安全。
3.设备选型与布置3.1 轧机选型选择合适的轧机类型是热轧板带轧制车间设计的关键。
根据生产需求和工艺要求，可以选择三辊式、四辊式或多辊式轧机。
轧机的选型应考虑其压下能力、轧制质量和维护便捷性。
3.2 设备布置在确定轧机选型后，应合理布置其他辅助设备，如入口辊道、卷取机、加热设备等。
根据生产线布局，将各个设备按照工艺流程顺序合理摆放，确保生产过程的连续性和效率。
4.工艺流程设计4.1 剪切准备工艺热轧板带生产前需要进行剪切准备工艺，包括切割废钢板、切头尾、切边等。
这些工艺的设计要考虑到剪切效率和切割质量，确保下一步工艺的顺利进行。
4.2 加热工艺在热轧过程中，板带需要经过加热设备进行加热处理。
加热工艺的设计要考虑到板带的厚度、材质和加热温度等因素，同时要控制加热时间和加热温度的精确度，以确保板带达到所需的热处理效果。
4.3 轧制工艺轧制工艺是热轧板带车间最关键的环节之一。
在轧制工艺中，要根据板带的厚度、材质和产品要求选择适当的轧辊间隙，控制轧制速度和轧制力度，以获得所需的轧制效果。
4.4 冷却工艺轧制后的板带需要进行冷却以固定产品形状和物理性能。
热轧轧制规程课程设计
热轧轧制规程课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解热轧轧制的基本概念、工艺流程和参数控制，掌握轧制规程的相关理论知识。
2. 使学生了解热轧轧制过程中常见的问题及解决办法，掌握调整轧制规程的方法。
3. 帮助学生掌握热轧钢材的力学性能、表面质量与轧制规程之间的关系。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识，分析实际生产中的热轧轧制问题，并提出合理的解决方案。
2. 提高学生制定和调整热轧轧制规程的能力，以便优化生产过程和提高产品质量。
3. 培养学生查阅资料、团队协作和沟通表达的能力。
情感态度价值观目标：1. 激发学生对金属材料加工领域的兴趣，培养其探究精神和创新能力。
2. 培养学生严谨、务实的学习态度，使其具备良好的职业道德和敬业精神。
3. 强化学生的环保意识，使其在热轧轧制规程制定中充分考虑节能、减排等因素。
课程性质：本课程为金属材料与热处理专业的一门核心课程，具有较强的理论性和实践性。
学生特点：学生已具备一定的金属材料基础知识，具备初步的分析和解决问题的能力。
教学要求：结合实际生产案例，注重理论知识与实际操作的结合，提高学生的综合运用能力。
在教学过程中，关注学生的个体差异，充分调动学生的学习积极性，培养其自主学习、合作学习和探究学习的能力。
通过本课程的学习，使学生能够独立制定和调整热轧轧制规程，为今后从事相关工作奠定基础。
二、教学内容1. 热轧轧制基本概念：介绍热轧轧制的定义、分类及其在钢铁行业中的应用。
教材章节：第一章 绪论内容：热轧轧制原理、热轧与冷轧的区别、热轧钢材的分类及用途。
2. 热轧轧制工艺流程：讲解热轧轧制的主要工艺流程，分析各阶段的关键参数控制。
教材章节：第二章 热轧轧制工艺内容：加热、轧制、冷却、精整等工艺流程及其参数控制。
3. 热轧轧制规程制定：学习热轧轧制规程的制定方法，探讨轧制规程对钢材性能的影响。
教材章节：第三章 热轧轧制规程设计内容：轧制规程的制定原则、影响因素，以及轧制规程对钢材力学性能、表面质量的影响。
轧钢热轧操作规程
轧钢热轧操作规程1. 引言本文档旨在规范热轧钢材的操作流程和注意事项，确保生产过程安全、高效、质量稳定。
2. 操作流程2.1. 收卷机操作流程1.保证收卷机正常工作，检查各部位是否存在异常情况。
2.将钢材定位到收卷机上，并确保钢材正常对准。
3.启动收卷机，按照设定轧制参数进行操作。
2.2. 煤气催化轧制机操作流程1.启动煤气催化轧制机前，检查机器是否处于正常工作状态。
2.将待轧钢卷平稳送入机器的入口，并确保钢卷的材质和规格符合要求。
3.设定合适的轧制参数，包括轧制速度、温度和卷筒张力等。
4.启动机器，开始煤气催化轧制过程。
2.3. 钢材切割操作流程1.确认需要切割的钢材材质和规格，并进行检查。
2.将钢材放置在切割机上，确保钢材的位置正确。
3.根据要求设定切割参数，包括切割速度和切割精度。
4.启动切割机，进行钢材切割操作。
2.4. 钢材堆垛操作流程1.确认待堆垛的钢材是新产的，无质量问题。
2.根据堆垛计划，选择合适的堆垛区域，并确保该区域安全可靠。
3.使用起重机将钢材从机器上取下，并准确放置在堆垛区域。
4.根据堆垛高度和数量要求，确保钢材堆垛的稳定性。
3. 注意事项1.在操作过程中，保持机器和设备的清洁和整洁。
定期清理机器，清除积累的灰尘或其他杂物。
2.操作人员必须穿戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞等。
3.操作人员必须熟悉设备的使用说明书和安全操作规程，且得到必要的培训和授权。
4.操作过程中，严格执行工艺要求和操作规范，确保生产质量。
5.定期检查和维护机器和设备，防止设备故障和事故的发生。
6.严禁私自调整和改变设备的工作参数，如果有需要，必须经过授权人员审批。
7.在生产过程中，严禁闲杂人员进入生产区域，确保生产安全。
4. 总结本文档详细介绍了热轧钢材的操作规程，包括收卷机操作流程、煤气催化轧制机操作流程、钢材切割操作流程和钢材堆垛操作流程。
同时，也强调了需要注意的事项，以确保生产过程的安全和质量稳定。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
热轧带钢轧制规程设计摘要钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。
热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。
本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。
关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度目录1综述 (1)1.1引言 (1)1.2 热轧带钢机的发展现状 (1)1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2)1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3)1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3)2 主要设备参数 (4)3 典型产品轧制工艺确定 (6)3.1 生产工艺流程图 (6)3.2 坏料规格尺寸的选定 (7)3.3 轧制工艺制定 (7)3.3.1 加热制度 (7)3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7)3.3.3 精轧轧制速度 (9)3.3.4 精轧温度制度 (10)4力能参数计算 (10)4.1 精轧各机架轧制力计算 (10)4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13)5设备强度及能力校核 (13)5.1 精轧机咬入角校核 (13)5.2 轧辊强度校核 (14)5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17)5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19)5.2.3 辊头扭转强度校核 (20)5.2.4接触应力的校核 (20)6结语 (22)参考文献 (23)1 综述1.1引言按照厚度可将板带分为厚板、薄板和极薄带钢三大类，我国将厚度60mm以上的钢板称为特厚板，20mm~60mm的钢板称为厚板，4.0mm~20mm的钢板称为中板，0.2mm~4mm的钢板称为薄板，其中0.2mm~1.2mm又称为超薄板带，小于0.2mm的极薄板带称为箔材。
按照板带的宽度分，宽度小于600mm的板带钢称为窄带钢，宽度600mm~1000mm的板带（含热、冷轧板卷，涂镀层商用板卷）称为宽带钢，宽度1000mm 以上的板带成为宽板带。
按照板带的轧制工艺方式又可以将其分为热轧板带和冷轧板带。
板带在热轧方面有深冲热轧钢板、耐腐蚀高强度热轧钢板、成型性优异的高强及超高强钢板、超宽幅汽车钢板、热镀锌钢板、超细晶高强度钢板，而在冷轧方面有冷轧薄板、涂镀层板、冷轧硅钢片、冷轧不锈钢等高附加值、高技术含量板材产品。
热轧宽带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
发达国家热轧宽带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。
我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。
我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。
因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm 带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。
如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。
1.2 热轧带钢机的发展现状自从1926年第一台带钢热连轧机投产以来，热轧带钢生产取得了令人瞩目的进展，其面貌发生了很大的变化。
1973年石油危机之前，热轧带钢生产过程以大型、高速、高产为主要目标，相继建设了一批大型热轧带钢厂。
在这指导原则的指导下，一般的配置方案如图1.1（a）所示，这种配置具有较高的生产能力，产品范围广。
设备能力大，在生产难变形的产品时，其强大的设备能力得以充分体现，而在轧制低碳钢时其轧制力和轧制力矩远远小于轧机许用值，从市场情况来看，较难变形产品份额只占整个板带产品份额的20 %左右。
1973年以后，热轧带钢轧机的发展转向节省能源和劳动力，注重产品质量。
在冶金、机械、电气、控制、计算机等领域技术发展的支撑下，在国民经济各部门对高级、多样化产品需求的推动下，热轧带钢生产采取了一系列的连续化、自动化技术，成为了一个装备水平极高、连续化的薄板生产制造系统。
[1]图1.1热轧带钢轧机设备的方案（a）常规热轧带钢轧机方案（高生产能力型）；（b）紧凑式热轧带钢轧机方案；（c）炉卷轧机（斯特克尔轧机）方案；（d）CSP方案（紧凑式带钢生产）；（e）带粗轧机的CSP方案1.3热轧板带钢生产的工艺流程连铸板坯→进步式加热炉→高压水除鳞（初）→定宽压力机定宽→粗轧机→飞剪→高压水除磷（精）→ FE连轧前立辊→精轧机层流冷却→卷取机→检查→卷取分卷横切→成品1.4 热轧板带钢生产的生产设备1、加热炉：3座步进梁式加热炉。
2、粗轧区：由高压水除鳞箱、定宽压力机、带立辊的初轧机、保温罩、废品推出机、辊道、侧导板及其他辅助设备组成。
3、精轧区：精轧区主要由切头飞剪、粗轧除鳞箱、精轧机前立辊轧机、6-7机架四辊精轧机及其他辅助设备组成。
4、卷取机区：卷取机区主要由精轧机后热输出辊道、带钢层流冷却系统、地下卷取机及其前后设备、钢卷打捆机、卸卷小车、钢卷运输系统及其他辅助设备组成。
1.5 ASP1700热轧板带钢生产的新技术1、国内第一套中薄板坯连铸机，采用当代最先进的奥钢联中薄板坯连铸工艺，板坯厚度范围100mm-135mm；2、采用短流程直接热装工艺；3、采用计算机控制的步进梁式加热炉；4、采用先进的热卷箱技术，极大提高了带钢表面质量，均衡了带坯头尾温差，改善了带钢机械性能同卷差；5、采用先进的滚筒飞剪，以实现带坯的头、尾自动剪切；6、采用先进的液压AGC控制，辅之以电动AGC控制以实现对带钢的自动厚度控制，并使用液压调辊缝偏差；7、采用先进的正弯控制及窜辊控制，以实现对带钢的板形控制；8、采用可实现卷取温度自动控制带钢层流式冷却装置；9、采用全液压具有自动跳步控制技术的地下卷取机；10、采用基础自动化(DDC)、过程控制级(SCC)、生产控制级(PCC)、生产管理级（ERP）四级计算机控制系统。
[2]2 主要设备参数粗轧机组选择主要参考鞍钢1700线，采用两架相同的轧机作为粗轧机组，其主要参数如表2.1所示。
表2.1 初轧机的主要参数ASP1700精轧机是国内第一套完全设计和制造的第四代精轧机。
主要体现在：牌坊断面6000cm 2，大刚度，支持辊全部采用油膜轴承，压下采用电动压下和液压AGC ，采用弯辊、窜辊控制板形，配有工作辊的快速换辊装置、调轧制水平线高度的导尺装置，设有机架间除鳞和流量可调的机架间冷却水控制终轧温度，采用液压活套。
项目1700ASP 粗轧机支持辊尺寸 mm φ1400/1300×1700 粗轧机工作辊尺寸 mmφ800/750×1700最大轧制压力 t 2000 道次最大压下量 mm 30 主电机功率kW 转速 r/min 2-AC 10000 40/90 轧制速度 m/s 0-2.8 立柱断面 cm 2 5000 附着式立辊数目 架 1 立辊最大侧压量 mm20表2.2精轧机的主要参数项目1700ASP立柱断面面积cm26020最大轧制力kN F1-F2: 35000F3-F6: 25000 工作辊直径mm F1-F2: φ700/φ640F3-F6: φ665/φ615工作辊辊身长度mm F1-F2: 1730F3-F6: 2000 支承辊尺寸mm 1550/1400×1700窜辊工作辊行程mm F1-F2: ——F3-F6: ±150主传动电机功率和转速F1-F4：AC4500 kW 300~550 r/minF5-F6：AC3500 kW 150~300 r/min表2.3切头飞剪的主要参数型式转鼓式圆弧飞剪剪切尺寸普碳钢，mm 40⨯1550低合金钢,mm 34⨯1430 剪切力，kN Max.6500 剪切速度，m/s 0.5-2 电动机DC580kW900r/min 转鼓驱动2级减速机减速机速比1:22剪刃回转半径，mm 1000 剪刃长度,mm 1650/1700表2.4卷取机的主要参数项目1700ASP型式三助卷辊卷取式卷取带钢厚度mm 1.5-13.0卷取带钢宽度mm 770-1550最大钢卷重量t 24 最大单位宽度重量kg/mm 18钢卷内径mm φ762钢卷外径mm φ1150-φ2000卷筒直径mm φ762/φ745φ727主电机转速r/min 340/1000主电机功率kW 7003 典型产品轧制工艺确定3.1生产工艺流程图3.2坏料规格尺寸的选定表3.1 鞍钢1700生产线板坯规格项目板坯厚度mm 板坯长度m成品宽度mm成品厚度mm最大单重ton年设计产量wantonASP1700 110-150 7-15.6 900-1550 1.5-10 21 290表3.2坏料及成品尺寸项目厚度mm 宽度mm 钢种坯料尺寸150 1600 Q235成品尺寸 3.8 1200 Q2353.3轧制工艺制定3.3.1 加热制度加热：加热制度取决于热轧所要求的开轧温度。
一般加热温度为1250~1280℃，开轧温度为1180~1220℃。
带坯在轧制过程中，边部由于散热较快，其温降大于中部温降，温差大约为100℃。
边部温差大，在带钢横截面上晶粒组织不均匀，性能差异大，同时，还将造成轧制中边部裂纹和对轧辊严重的不均匀磨损。
因此，在精轧机组前对带坯边部进行加热，将温度补偿到与中部温度一致。
一般采用电磁感应加热器，可使带坯边部温度提高50℃到100℃，使带钢横向温度更加均匀，从而减少带钢边部裂纹，以适应轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢等特殊品种的钢。
3.3.2 初轧和精轧各自压下制度粗轧阶段压下量分配原则为：粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～80％；为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出的带坯温度；一般粗轧机轧出的带坯厚度为20～40mm；第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量。
精轧机组充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几道，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。
第一架可以留有适当余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量；第 2～4 架，为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低，变形抗力增大，应逐渐减小压下量：为控制带钢的板形、厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在 10～15％左右。