钢衬里筒体预制工法

11UJA安全壳钢衬里筒体预制工法
——卢德轩朱江屈永山
江苏田湾核电站11UJA安全壳碳钢衬里筒体由俄罗斯圣彼得堡设计院设计，其筒体直径为44m，高度41.475m（标高+7.125m～+48.600m），板厚为6mm 俄供碳钢板，其成型主要依靠外侧的角钢(L75×6)来完成。

整个筒体共分九层、121块，除第二层13块、第九层24块以外，其余每层均为12块，单块板最大高度为5350 mm，另外，为避开贯穿件的位置，每层板还有高底不齐的现象。

本工法总结了碳钢衬里筒体板在预制过程中，利用小规格板拼制成大板（每块大板需7～8块小板拼焊而成，其焊缝总长约41 m），然后进行成型制作以及在成型制作过程中，由于板整体刚度较差而采取加强措施等过程中的施工经验。

1．工艺原理
根据钢板规格，按图纸要求进行排板，然后按排板图要求，将板拼焊成所需规格的整板，并进行无损检测，合格后进行二次下料，最后平吊放置到胎模上，按图纸要求将L75×6加劲肋（间距400）与板组对，并用I28工字钢梁和锲铁将角钢与板锲紧后进行成型焊接。

2．工艺流程及操作要点
2.1工艺流程
2.1.1 6mm厚筒体壁板拼接工艺流程
设计分层分块图及相关文件→编制材料计划及工作程序→按设计图纸要求排版→下料并加工坡口→用埋弧自动焊机拼焊成型→焊缝检查→放样划线→检查→切割下料→坡口加工。

2.1.2 筒体壁板成型工艺流程
制作好的6mm厚拼接板→拼接板在胎模上固定成形→加强肋角钢与壁板点焊→检查→在壁板加强肋上压加强背带和工字钢→壁板与加强肋角钢焊接→整体外形尺寸检查、校正。

2.2 操作要点：
2.2.1根据钢板的规格尺寸和每层板的具体要求分别绘制排板图，绘制过程中根据设计要求进行，并尽可能考虑贯穿件的位置，不允许有交叉缝出现，贯穿件的开孔位置应尽量避开焊缝，拼板的焊缝不允许与加劲肋的焊缝相重，拼板焊缝与加劲肋焊缝之间的距离不小于50mm。

2.2.2对原材料进行严格筛选，不符合标准规定的给予剔除，对焊条、焊丝和焊剂均应符合设计要求，并具有质量保证书。

2.2.3按照排版图要求对原材料进行规方、切割（利用半自动切割机进行）、打磨，然后利用埋弧自动焊机先将其拼焊成整条形，最后将拼装好的条形板拼焊成所需规格的大板。

2.2.4对所有拼板焊缝进行无损检测。

2.2.5将检测合格的板进行二次下料，然后在钢板上按图纸要求放出加劲肋、贯穿件、预埋件的位置线，并按图纸要求加工好现场安装时板与板之间的焊缝坡口，（对于非标准板按实际情况约留余量，另外每层板抽出一块在弧长方向留100 mm余量，以待现场安装时用于调整）。

2.2.6将板平吊放置到成型台模上（见附图），在四周用马板和锲铁将钢板和胎模固定，使其相互之间紧贴在一起。

2.2.7按事先放好的位置线将环向和竖向加劲肋逐根点焊在钢板上（环向加劲肋的弯曲采用型材弯曲机进行，且必须保证其弯曲半径的准确性）。

考虑L75×6角钢加劲肋（间距为400 mm）对壁板成型后的整体刚度较差，每块板在背部沿环向另增加4根L125×80×10角钢作加强背带，此背带与壁板加劲肋L75×6之间
用连接板连接（见附图），待现场安装完后再行取下，然后用工字钢作压紧横梁将钢板和胎模压紧，最后进行加劲肋与壁板焊接。

2.2.8加劲肋与壁板焊接完后，至少要等12小时才能松掉锲铁，卸掉压紧横梁，以保证壁板成型。

2.2.9将板翻转放置，用4.5m的弧形样板尺进行检查，如不符合要求，则进行校正，直到合格为止。

3. 主要机具
4. 劳动组织
根据工程施工进度要求，合理安排劳动力。

施工放样：2人
配料下料：4人
埋弧自动焊3人（一组）
磨光、清理2人一组（共2组）
组合拼装2人一组（共4组）
成型组对6人一组（2个胎模，共2组）
成型焊接4人一组（共2组）
5. 质量标准
5.1 表面平整度：1米基准尺检查，表面平整度≤10mm。

5.2 坡口平直度≤5mm。

5.3 按设计半径制成的长4.5m弧形样板尺，水平靠在板表面上，当样板与焊缝的距离大于300mm，壁板与样板间的缝隙不宜大于25mm，当样板距焊缝小于300m或与焊缝相交时，缝隙不宜大于38mm。

6. 效益分析
由于在施工过程中严格按照图纸和程序操作，认真做好自检和互检、上道工序不合格严禁进入下道工序，确保了工程质量，无一返工现象。

由于按材料规格和设计图纸，认真进行排板组合，减少了材料浪费。

在施工中各工序安排紧凑，确保了工程进度。