压铸模知识点

铝合金压铸件的结构设计经验1。

考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。

考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。

有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。

在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。

对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。

8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

7。

再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。

铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

9。

一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。

如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。

2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。

即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。

锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。

3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。

4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。

5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。

对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量。

6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。

铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。

铝合金压铸件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。

常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。

压铸件和阳极氧化之间没有必然的联系。

铸铝的种类很多，不一定要选硅铝合金（铸铝分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn 系等，还有参杂稀土元素的）。

即使选用硅铝合金，阳极氧化也并非不可行。

一般来说，合金铝中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.4~0.8%，7075含硅0.4%，这样的含硅量对合金阳极化影响是很小的（顺便说一句，铜含量对铝合金阳极氧化影响不大，但在硬质氧化、瓷质氧化时，铜、锰影响很大）。

但当合金中硅含量很大（>7%）时，对合金的阳极氧化就会有影响。

主要体现在氧化耗时较长，膜层显得灰暗等，这些问题通过工艺可以解决（比如不用直流、而用脉冲电流氧化），这就需要表面处理厂家有一定的技术能力。

所以，铸铝≠硅铝合金≠不能阳极氧化。

  另外再说说着色的问题。

铝合金的阳极氧化和着色是两个不同的工序，这与钢铁的发蓝不同。

钢铁发蓝是氧化膜本身呈蓝色，而着色是在阳极氧化后立即进行，氧化膜本身是无色透明的。

铝合金用硫酸阳极化得到的氧化膜最适宜染色，现在比较多的使用有机染料着色，着色后再对氧化膜进行封闭处理。

另外也有用重金属盐电解着色的，但要按楼主的要求染成红色比较困难！钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理，使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程，叫做磷化处理！它主要有以下特点：1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。

2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理，在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。

3、膜层的吸附能力强，常作为涂料的底层。

4、磷化膜具有较高的电绝缘性。

5、经磷化处理后，原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。

6、磷化膜有很好的润滑性能。

7、渗氮零件表面可以用磷化膜保护。

8、磷化膜的最大特点是能在钢铁的内表面及形状复杂的钢铁表面上获得保护膜。

9、膜层硬度和机械强度底，有一定的脆性。

钝化一般是指：为了提高镀锌层的防护性能和装饰性能，将镀件防入溶液中处理，使其表面形成一层化学稳定性较高的膜。

经钝化处理后能提高镀锌层的防护性能和表面光泽。

氧化一般分为：铝、铝合金和钢铁零件的氧化，只是所能达到的目的和所使用的溶液不同一：注塑模和压铸模区别：在这里我们先大概的讲一下，注塑模和压铸模基本区别在于材料的不一样,一种是塑胶,一种是合金,所以压铸模要承受比塑胶模大的多的压力和温度,模具的结构需要强化，进料的方式，流道，冷却设计都不一样。

以下压铸模和注塑模模具钢材均称为热作模具钢。

在下面的文章我们主要以压铸模为讲解，其注塑模的详细相关我们将在下一篇文章做讲解。

压铸模的结构组成：一).压铸模结构组成定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.二).压铸模结构根据作用分类型腔：外表面直浇道(浇口套)成型零件浇注系统模浇道(镶块)型芯：内表面内浇口余料三)导准零件：导柱；导套四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.七)冷却系统八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。

压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。

良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。

低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。

压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。

⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。

⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。

⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。

检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。

⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。

压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。

⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。

⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。

⑻、冷却水管和安装应保证密封。

⑼、模具安装后的调整。

调整合模紧度。

调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。

调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。

⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。

⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。

压铸模的正确使用制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。

（一）制定正确的压铸工艺压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。

因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。

压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。

⑴、确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。

过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。

⑵、确定正确的压铸参数。

在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。

这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。

根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。

⑶、使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。

涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。

⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。

正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。

方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。

点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。

⑸、规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。

⑹、制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。

⑺、根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。

适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。

模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。

如氮化处理，氮化层深度。

0.33，最大0.55。

（二）实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。

稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。

对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。

⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。

但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。

停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。

⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。

手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。