典型模具装配与调试

模具装配与调试
预期目标
通过本单元的学习与实训，在掌握模具零件的制作、孔的加工，样板的加工的基本知识与技能的基础上，进行模具的总装与调试，通过本单元的学习，了解典型冲裁模具的结构，掌握冲裁模的加工与装配套要点，熟悉模具装配过程中需要的工具、设备，形成模具装配的技能、技巧，能够在实际生产中综合运用所学知识。

任务5.1无导向单工序模装配
一、 任务描述
无导向单工序冲裁模
二、任务分析
单工序冲裁模是指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲模，通过对本无导向单工序冲裁模的装配，如图5-1-1所示，了解模具的整体结构，配合方式，工作原理，掌握各种钳工装配工具的使用，装配间隙的调整方法。

通过冲裁检测结果对制件进行判断是否合格。

检测评分标准如表5.1.1所示。

图5-1-1 无导向单工序裁模冲总装图
三、知识准备
一、冷冲模装配常用的方法
1．冷冲模零件的固定装配方法
1）模板的固定装配
冷冲模各模板之间一般采用螺钉和销钉连接固定，保证各模板之间的相对位置精度要求的装配方法要依模具模板周界尺寸的大小而定。

对于大型冲压模模板，除少量需要根据凸模与凹模间隙调整后才能精确确定位置的销钉孔外，其它安装孔及其孔系的加工必须在精密坐标镗床和精密坐标磨床等设备上进行，利用加工设备的加工精度确保装配位置精度。

小型模具模板的固定装配则常采用补充加工法，主要有配作加工及同钻同铰等。

（1）配作加工配作加工是指模板上的螺钉孔和销钉孔的孔位不是直接按照图纸标注的尺寸公差加工的，而是依据另一个制造好的相关零件的实际孔位来加工。

（2）同钻同铰将相关零件找正后用平行夹头夹紧成一体，然后按一块板上的划线位置同时钻孔或铰孔。

2）成形零件的固定装配模具成形零件按结构设计的不同，需采用不同的固定装配方法。

（1）压入式固定模具成形零件与相应固定板之间的接合面一般选用过渡配合或小过盈量配合。

装配时常用压入式固定装配方法。

（2）热套式固定热套装配常用于镶拼式成形零件的固定，过盈量一般较小。

（3）浇注式固定浇注式固定常用的浇注材料有低熔点合金、环氧树脂及无机黏合剂等。

2．冷冲模间隙的控制
冷冲模装配的关键是如何保证凸模与凹模之间间隙正确、均匀，这既与模具有关零件的加工精度有关，也与装配工艺是否合理有关。

为此，必须选择其中一个主要件作为装配基准件，根据装配基准件的位置，用找正间隙的方法来确定其他零件的相对位置。

控制间隙均匀性主要有以下几种方法：
1）垫片法与试切法
将凹模固定于模座上，而将装好凸模的固定板用螺钉连接在另一个模座上，初步对准位置，但螺钉不要紧固太紧。

在凹模刃口四周适当地方安放垫片，间隙较大时可叠放两片，垫片厚度等于单面间隙值。

然后将上模座的导套慢慢套进导柱，观察凸模是否顺利进入凹模与垫片接触。

由等高平行垫块垫好，用敲击固定板的方法调整间隙直到均匀为止，并将上模座事先未固紧的螺钉拧紧。

然后采用试切法，即放纸试冲，由切纸上四周毛刺的分布情况进一步判断间隙的均匀程度，再进行间隙的微调直至均匀。

最后对上模座与固定板同钻同铰定位销钉孔，并配入销钉定位。

2）电镀法与涂层法
电镀法是指在凸模工作段上镀上厚度与单面间隙相同的铜层或锌层来代替垫片。

由于镀层均匀，可提高装配间隙的均匀性，镀层本身会在冲模使用过程中自行剥落而无需安排去除工序。

与电镀法相似，涂层法是指仅在凸模工作段涂以厚度等于单面间隙值的涂料，如磁漆、氨基酸绝缘漆等来代替电镀层。

3）透光法与酸蚀法
透光法是凭目测观察透过凹模的光线，根据光线的强弱来判断间隙的大小和均匀性。

而酸蚀法是先将凸模的尺寸做成与凹模型孔尺寸相同，待装配好后再将凸模工作部分用酸腐蚀法达到规定的间隙值。

二、压力机的相关知识
冲裁模的闭合高度与压力机的装模高度的关系及压力机选用原则。

冲裁模的闭合高度是冲裁模闭合后，上、下模板之间的距离。

1．冲裁模的闭合高度与压力机装模高度的关系。

所选用压力机的装模高度与冲裁模的闭合高度应满足下列关系式
H1-5≥H≥H2+10
式中H1—压力机的最大装模高度（mm）；
H—模具的闭合高度（mm）；
H2—压力机的最小装模高度（mm）。

模具的闭合高度是选用压力机型号的一个主要数据，既不能大于压力机的最大装模高度，也不能小于压力机的最小装模高度。

2．压力机规格的选择原则。

应按以下原则选择压力机的规格。

1）压力机公称压力机应大于计算压力（模具冲压力）的1.2~1.3倍。

2）压力机的行程应满足制品高度尺寸要求，并保证冲压后能顺利地从模具中取出，尤其是弯曲件和拉伸件。

3）压力机的装模高度应大于冲裁模的闭合高度。

4）压力机的工作台尺寸、滑块底面尺寸应满足模具的正确安装要求。

漏料板的尺寸应较大或制品及废料尺寸稍大。

5）压力机的行程次数（滑块每分钟冲压次数）应符合生产和材料变形速度的要求。

6）压力机的结构应根据工件类别及零件冲压性质，备有特殊装置和夹具，如缓冲器、顶出装置、送料、卸料装置。

7）压力机的电动机功率应大于冲压需要的功率。

8）压力机应确保使用的方便性和安全性。

四、任务实施 装配工艺：
一、组件装配
1．组装上模板与模柄 将模柄拧入上模板中，如图5-1-2所示。

2．组装凸模与凸模固定板 将凸模（过盈）压入凸模固定板，并磨平安装面和凸模的刃口面，如图5-1-3所示。

3．组装凹模，底板、固定板
1）将卸料板用螺钉固定在凹模上，组装调试，保证卸料板的导向孔与凹模的型腔孔同轴度误差为0.05mm ，按图样要求，配钻、配铰卸料板与凹模组合件上的Φ5 mm 和Φ6 mm 销钉孔。

2）把卸料板从的凹模上卸下，将凹模放在底板上用螺钉固定，进行调试，保证底板上的漏料孔与凹模型腔孔同轴度误差为0.15mm ，如图5-1-4所示。

3）按图样技术要求，配钻、配铰凹模与底板上的Φ6 mm 和Φ5mm 销钉孔，如图5-1-5所示。

二、总装配
1．装上模 将上模板、模柄组合件与凸模、凸模固定板组合件用螺钉固定在一起，配钻、配铰，加工出组合件上Φ6 mm 和Φ5mm 销钉孔并打入销钉。

钻挡料销孔，打入销钉，如图5-1-6所示。

2．配下模 将凹模、卸料板、底板组合在一起打入销钉，用螺钉固定，如图5-1-7所示。

图5-1-2 模柄装配
图5-1-3 凸模与凸模固定板装配
图5-1-4 卸料板与凹模配合
图5-1-5 凹模与底板配合
调试工艺：
一、试冲准备 全面检查模具
1．检查模具的闭合高度是否符合压力机的技术要求。

2．检查模具的模柄是否满足压力机滑块安装孔的要求。

3．检查压力机的刹车，离合器等操作机构是否正常。

二、试冲材料 试冲材料的性质与牌号应相同，并符合技术要求。

试冲材料表面要求平整，干净。

三、安装冲模 按照冲裁模在冲床上安装、调试过程及要求进行安装、试冲。

四、试冲样件 试冲后的制品零件，不少于20件。

五、质量检验 检查冲件的质量和尺寸是否符合图样规定的要求，模具动作是否合理、可靠，根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，设法加以修整和解决。

六、技术要点 1．加工的技术要点
1）螺钉底孔要钻垂直，螺纹要攻垂直，否则会影响模具的后期的装配与调试。

2）先加工凹模，然后按凹模配作凸模，保证合理的配合间隙。

3）在上模中，凸模固定板按凸模配做。

4）为了方便后期的装配，在各个板上按装配顺序和结构关系打上标记（钢印）。

2．装配的技术要点
1）装配前要认真清理场地，并擦干净零部件，装配过程中要小心，不要碰伤工作刃口。

2）凸模压入凸模固定板中，并保证冲头与固定板平面垂直，装配好后磨平凸模底面。

3．调试的技术要点
1）在试模前，要对模具进行一次全面的检查，检查无误后，才能安装。

2）模具各活动部分，在试模前和试模中要加润滑油润滑。

3）在压力机上安装模具，应调节压力机连杆使压力机滑块底面与模具上平面贴平、压紧，锁紧上模。

然后将滑块稍向上调一些，大于模具的闭合高度，以免模具被顶死。

4）模具在开始使用前，手动转动飞轮，使上模的凸模镶入凹模内约4mm ，调整间隙保证配合间隙均匀，紧固下模。

图5-1-6 上模组件
图5-1-7 下模组件
5）间隙调整好后，用薄纸试模，检查纸样，如果纸样所切的轮廓整齐，没有毛刺或毛刺小而均匀，说明间隙均匀，此时才能准备试冲。

6）试冲过程中，应逐步调节滑块的高度，使模具刚好能冲断板料为止。

7）试冲材料的性质、牌号、厚度要符合图样的技术要求。

试冲材料表面要平直、干净。

五、评价标准
表5.1.1简单落料模装配评分标准
六、归纳总结
凸模与凹模在固定板上的安装于固定，是冲模装配中的关键工序之一。

其凸模固定安装的质量好坏，直接影响到冲模的精度和使用寿命。

凸模在固定板上固定以后，应满足以下技术要求。

1．凸模（凹模）固定在固定板上，与固定板装配采用H7/m6配合形式。

2．凸模固定后，凸模的中心轴线一定要垂直于固定的安装基准面，垂直度小于0.02mm。

3．凸模的安装端面，应与固定的支撑面在同一个平面上。

4．凸模压入固定板后，应将固定板与凸模底面磨平。

最后，以固定板底面为基准刃磨凸模刃口面。

刃磨小凸模时，采用小吃刀量磨削，以防止其变形。

任务5.2 冲孔落料复合模装配
一、任务描述
冲孔落料复合模
二、任务分析
冲孔落料复合模是一种多工序的冲模，是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。

通过对本冲孔落料复合模的装配，如图5-2-1所示，保证凸模和凹模之间的间隙均匀一致，推杆机构推力合力的中心应与模柄中心重合。

打料杆工作中不得歪斜，以防止工件和废料推不出来，导致小凸模拭折断，下模中设置的顶出机构应有足够的弹性，并保持工作平稳，保证制件达到精度要求。

检测评分标准如表5.2.1所示。

三、知识准备
一、模具装配特点
模具装配合适于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整法来保证装配精度。

从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。

图5-2-1冲孔落料复合模总装图
二、装配技术要求
冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求。

1．模架精度应符合国家标准（JB/T8050—1999《冲模模架技术条件》JB/T8071—1995《冲模模架精度检查》）规定，如表所示。

模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。

表：导柱和导套间的配合要求
2．模具装配后，上模座沿导柱上下移动时，应平稳且无滞住现象，导柱与导套的配合精度应符合标准规定，且间隙均匀。

装配后，导柱固定端面与下模座下平面保持1~2mm的空隙，导套固定端面应低于上模座上平面1~2mm。

3．凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。

凸模或凹模的工作行程符合技术规定的要求。

4．压入式模柄与上模座采用H7/m6配合。

除浮动模柄外，其它模柄装入上模后，模柄轴心线对上模座上平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.02mm。

三、复合模的装配顺序
对于导柱复合模，一般先装上模，然后找正下模中凸凹模的位置，按照冲孔凸模型孔加工出排料孔。

这样既可保证上模中推出装置与模柄中心对正，又可避免排料孔错位。

然后以凸凹模为基准分别调整冲孔凸模与落料凹模的冲裁间隙，并使之均匀，最后再安装其他辅助零件。

复合模装配分为配作装配法和直接装配法两种方法。

使用配作法装配复合模的主要工艺过程如下。

1．组件装配。

模具总装配前，将主要零件加模架，模柄、凸模等进行组装。

2．总装配。

先装上模。

然后以上模为基准装配下模。

3．调整凸凹模间隙。

4．安装其他辅助零件。

安装调整卸料板、导料板、挡料销及卸料橡皮等辅助零件。

5．检查。

模具装配完毕后，应对模具各部分作一次全面检查。

如模具的闭合高度、卸料板卸料状况、漏料孔及退件系统作用情况、各部位螺钉及销钉是否拧紧以及按图样检查有无漏装错装的地方。

然后可试切打样，进行检查、修正。

四、任务实施 装配工艺：
一、组件装配
1．组装模架 将导套与导柱压入上、下模座，导柱与导套之间要滑动平稳，无阻滞现象，保证上、下模座之间的平行度要求，如图5-2-2、5-2-3、5-2-4所示。

2．组装模柄 采用压入式装配，将模柄压入上模座中，再钻模柄螺钉孔，要求模柄与上模座孔的配合为H7/m6，模柄的轴线必须与上模座的上平面垂直，如图5-2-5所示。

3．组装凸、凹模 凸模和凹模与固定板的装配在复合模中常用的是紧固件法和压入法。

将凸模压入凸模固定板，保证凸模与固定板的垂直，磨平凸模底面。

放上凹模，磨平凸模和凹模刃口面，如图5-2-6、5-2-7所示。

图5-2-2 导柱装配
图5-2-4 上下模座保证平行
图5-2-3 导套装配
图5-2-5 安装模柄
二、总装配 1．装配上模
1）把凸模、凹模、垫板、推件装置装入上模座。

翻转上模座，找出模柄中心孔中心，划出中心线和安装用的轮廓线。

2）按照外轮廓线，放正凸模固定板及落料凹模，初步找正冲孔凸模和落料凹模之间的位置。

夹紧上模部分，按照凹模螺孔配钻凸模固定板和上模座的螺钉过孔。

3）装入垫板5和全部推件装置，用螺钉将上模部分连接起来，并检查推件装置的灵活性，如图5-2-8、5-2-9所示。

2．装配下模
1）将凸凹模压入固定板，保证凸凹模与固定板垂直，并磨平底面，如图5-2-10所示。

2）将卸料板套在凸凹模上，配钻固定板、卸料橡皮螺钉孔，如图5-2-11所示。

图5-2-8上模分解图
图5-2-10凸凹模压入固定板
图5-2-9上模装配图
3）将装入固定板内的凸凹模放在下模座上，合上上模，根据上模找正凸凹模在模座上的位置。

夹紧下模部分后移去上模，在下模座上划出排料孔线，并配钻安装螺钉和卸料螺钉的螺钉孔，如图5-2-12所示。

4）加工下模座上的排料孔，比凹模的孔每边加大约1mm 。

5）用螺钉连接凸凹模固定板、垫板和下模座，并钻铰销钉孔，打入销钉定位，如图5-2-13、5-2-14所示。

三、调整凸、凹模间隙
1．合拢上、下模，以凸凹模为基准，用切纸法精确找正冲孔凸模的位置。

如果凸模与凸凹模的孔对得不正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀。

然后钻、铰销钉孔，打入圆柱销定位。

2．用同样的方法精确找正落料凹模的位置，保证间隙均匀后钻、铰销钉孔，打入圆柱销定位。

图5-2-14下模装配图
图5-2-12 根据上模找正、划线、钻下模螺钉孔
图5-2-13下模分解图
3．再次检查凸、凹模间隙，如果因钻、铰销钉孔引起间隙不均匀时，应取出定位销，再次调整，直到间隙均匀为止。

4．安装调整卸料板、导料销和挡料销等辅助零件。

5．模具装配完毕后，应对模具各个部分作一次全面检查。

如模具的闭合高度、卸料板上的导料销、挡料销与凹模上的避让孔是是否有问题，模具零件有无错装，漏装，以及螺钉是否都已拧紧等，发现问题，及时解决。

调试工艺：
一、试冲准备全面检查模具
1．检查模具的闭合高度是否符合压力机的技术要求。

2．检查模具的模柄是否满足压力机滑块安装孔的要求。

3．检查压力机的刹车，离合器等操作机构是否正常。

二、试冲材料试冲材料的性质与牌号应相同，并符合技术要求。

试冲材料表面要求平整，干净。

三、安装冲模按照冲裁模在冲床上安装、调试过程及要求进行安装、试冲。

四、试冲样件试冲后的制品零件，不少于20件。

五、质量检验检查冲件的质量和尺寸是否符合图样规定的要求，模具动作是否合理、可靠，根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，设法加以修整和解决。

六、技术要点
1．装配的技术要点
1）装配前要认真清理场地，并擦干净零部件，装配过程中要小心，不要碰伤工作刃口。

2）凸模压入凸模固定板中，并保证冲头与固定板平面垂直，装配好后磨平凸模底面。

2．调试的技术要点
1）在试模前，要对模具进行一次全面的检查，检查无误后，才能安装。

2）模具各活动部分，在试模前和试模中要加润滑油润滑。

3）在压力机上安装模具，应调节压力机连杆使压力机滑块底面与模具上平面贴平、压紧，锁紧上模。

然后将滑块稍向上调一些，大于模具的闭合高度，以免模具被顶死。

4）模具在开始使用前，手动转动飞轮，使上模的凸模镶入凹模内约4mm，调整间隙保证配合间隙均匀，紧固下模。

5）间隙调整好后，用薄纸试模，检查纸样，如果纸样所切的轮廓整齐，没有毛刺或毛刺小而均匀，说明间隙均匀，此时才能准备试冲。

6）试冲过程中，应逐步调节滑块的高度，使模具刚好能冲断板料为止。

7）试冲材料的性质、牌号、厚度要符合图样的技术要求。

试冲材料表面要平直、干净。

表5.2.1冲孔落料复合模装配评分标准
六、归纳总结
1．模具装配时，上模座的销孔要在装配时按凸模固定板和落料凹模上销孔的实际位置加工。

2．下模座的销孔要在装配时按凸凹模固定板上销孔的实际位置加工。

3．所有板料一定要磨平，保证平行度0.02mm要求。

4．先装上模，再装下模，采用配钻、配铰的方法进行装配，合理控制凸、凹模之间隙，从而使制件达到精度要求。

任务5.3 筒形拉深模装配
一、任务描述
筒形拉深模
二、任务分析
拉深模又称拉延模，它的作用是将平面的金属板料压制成开口空心的制件。

它是成形罩、箱、杯等零件的重要方法。

拉深模结构相对较简单，根据拉深模使用的压力机类型不同，可分为单动压力机用拉深模和双动压力机用拉深模。

通过对本筒形拉深模的装配，如图5-3-1所示，要保证拉深间隙，推杆机构推力合力的中心应与模柄中心重合。

打料杆工作中不得歪斜，以防止工件推不出来，下模中设置的橡皮压边装置应有足够的弹性，并保持工作平稳。

保证制件达到精度要求。

检测评分标准如表5.3.1所示。

三、知识准备
一、模具装配特点
模具装配合适于采用集中装配，在装配工艺上多采用修配法和调整法来保证装配精度。

从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。

二、装配技术要求
拉深模装配后，应达到下述主要技术要求。

图5-3-1筒形拉深模总装图
1．模具装配后，上模座沿导柱上下移动时，应平稳且无滞住现象，导柱与导套的配合精度应符合标准规定，且间隙均匀。

2．拉深凸模与拉深凹模的间隙应符合图纸规定的要求，工作行程符合技术规定的要求。

3．压入式模柄与上模座采用H7/h6配合。

模柄轴心线对上模座上平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.02mm 。

三、拉深模的装配顺序
1．组件装配。

2．总装配。

3．调整凸凹模间隙。

4．试冲和调整。

5．检查。

四、任务实施 装配工艺：
一、组件装配
1．组装模架 将导套与导柱压入上、下模座，导柱与导套之间要滑动平稳，无阻滞现象，保证上、下模座之间的平行度要求，如图5-3-2所示。

2．组装模柄 采用压入式装配，将模柄压入上模座中，再钻铰骑缝销钉孔，压入圆柱销，然后磨平模柄大端面。

要求模柄与上模座孔的配合为H7/m6，模柄的轴线必须与上模座的上平面垂直，如图5-3-3所示。

图5-3-2组装模架
3．组装拉深凸模 拉伸凸模与固定板的装配在拉深模中常用的是压入法。

将拉深凸模压入凸模固定板，保证凸模与固定板的垂直，并磨平凸模底面，装上压边圈，如图5-3-4、5-3-5所示。

二、总装配 1．装配上模
1）把拉深凹模、凹模垫板、推件板装入上模座。

翻转上模座，找出模柄中心孔中心，划出中心线和安装用的轮廓线。

2）按照外轮廓线，放正凹模垫板及拉深凹模，夹紧上模部分，按照凹模螺孔配钻凸模固定板和上模座的螺钉过孔。

3）装入垫板和全部推件装置，用螺钉将上模部分连接起来，并检查推件装置的灵活性如图5-3-6、5-3-7所示。

2．装配下模
1）将装入固定板内的拉深凸模与压边圈放在下模座上，合上上模，根据上模找正拉深凸模组件在下模座上的位置。

夹紧下模部分后移去上模，在下模座上划出模座底部弹性卸料螺孔位置线，配钻卸料螺钉孔与安装螺钉孔。

2）用螺钉连接凸模固定板、用卸料螺钉与压边圈固定，并钻铰销钉孔，打入销钉定位。

图5-3-4组装拉深凸模
图5-3-5装压边圈
图5-3-7上模装配图
图5-3-6上模分解图
3）安装弹性压边装置，如图5-3-8、5-3-9所示。

三、调整凸、凹模间隙
1．合拢上、下模，以拉深凸凹模为基准，用切纸法精确找正拉深的正确位置。

如果拉深凸模与凹模的孔对得不正，轻轻敲打拉深凹模与凹模垫板，利用螺钉过孔的间隙进行调整，直至间隙均匀。

压紧上模组件，钻、铰销钉孔，打入圆柱销定位。

2．精确找正压边圈档料销的位置，打入挡料销，如图5-3-10所示。

3．再次检查拉深凸、凹模间隙，如果因钻、铰销钉孔引起间隙不均匀时，应取出定位销，再次调整，直到间隙均匀为止。

4．模具装配完毕后，应对模具各个部分作一次全面检查。

如模具的闭合高度、压边圈上的挡料销
与凹模上的避让孔是是否有问题，模具零件有无错装，漏装，以及螺钉是否都已拧紧等，发现问题，及时解决。

调试工艺：
一、试冲准备 全面检查模具
1．检查模具的闭合高度是否符合压力机的技术要求。

图5-3-9下模装配图
图5-3-8下模分解图
图5-3-10 调整间隙，装定位销，挡料销
2．检查模具的模柄是否满足压力机滑块安装孔的要求。

3．检查压力机的刹车，离合器等操作机构是否正常。

二、试冲材料试冲材料的性质与牌号应相同，并符合技术要求。

试冲材料表面要求平整，干净。

三、安装冲模按照冲裁模在冲床上安装、调试过程及要求进行安装、试冲。

四、试冲样件试冲后的制品零件，不少于20件。

五、质量检验检查冲件的质量和尺寸是否符合图样规定的要求，模具动作是否合理、可靠，根据试冲时出现的问题，分析产生的原因，设法加以修整和解决。

六、技术要点
1．装配的技术要点
1）装配前要认真清理场地，并擦干净零部件，装配过程中要小心。

2）凸模压入凸模固定板中，并保证冲头与固定板平面垂直，装配好后磨平凸模底面。

2．调试的技术要点
1）调试进料阻力，在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，容易使制品拉裂，进料阻力小，则又会起皱。

2）调试拉深深度和间隙，在调试时，可以把拉深深度分成2~3段来进行。

先调整较浅的一段，调整完成后，再往下调整深的一段，一直调整到所需要的拉深深度为止。

3）在调整时，先将上模紧固在压力机的滑块上，下模放在工作台上先不紧固，然后在凹模内放入样件，再将上、下模吻合对中，调整各方向的间隙达到均匀一致，再使模具处于闭合位置，紧固下模。

表5.3.1筒形拉深模装配评分标准。