铸件缺陷修复工艺方法的分析与研究
铸造工艺缺陷及解决措施
8.铸件开箱落砂太晚，形成固态热粘砂，尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件.
9.金属液流动性好、表面张力低。例如，铜合金中磷、铅含量过高，铸钢中磷、硅、锰含量过高.
10.树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差，涂层厚薄不均，浇注时砂粒间树脂膜气化，形成毛细通道，在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下，金属液或金属蒸气渗入毛细通道，形成机械粘砂.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
涂料过薄或性能不良,型芯开裂后,涂料熔融物填充不良.
防止方法
保证涂料的质量及厚度,在涂料中加入 2 % 氧化铁粉.
补救措施
概率因子
0.3
5.未浇满
缺陷名称
未浇满
分类
残缺类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
除了液态金属不足的因素而外浇注工的操作也很重要.
11.对于大型厚壁铸件，适当提早开箱，加快铸件冷却，以防止固态粘砂.
12.采用表面光洁的模样和芯盒.
补救3.电化学清砂，尤其适用于清除铸件深腔和精密铸件的严重粘砂
概率因子
7.抬型/抬箱
缺陷名称
抬型/抬箱
分类
多肉类缺陷
定义和特征
铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅
鉴别方法
定义和特征
存在于铸件内的严重的空壳状残缺。有时铸件外形虽较完整，但内部金属已漏空，铸件完全呈壳状，铸型底部残留有多余金属
鉴别方法
型漏是铸件内部严重的空壳状残缺，铸件轮廓通常完整。
形成原因
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
浅谈铸件缺陷修复问题
浅谈铸件修复问题铸件由于浇注工艺、合金性质等的影响，可能会出现裂纹、气孔、砂眼等问题，这些铸件缺陷严重影响着产品的质量。
更甚者会直接导致工件的报废！铸件修复可以从工艺上改进也可以使用冷焊机来修复。
那下面我们就来谈谈这两种方法的优劣。
铸件缺陷常见的有砂眼、气孔、裂纹、冷隔、缩孔等。
一、从工艺上看这些缺陷产生的原因各不相同，那就具体问题具体分析了！①气孔。
它是存在铸件表面或内部的孔洞。
铸件表面的当时就能看出来，内部的需要机械加工后才能发现。
改进方法：1.模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。
2.使用倾斜浇注方式浇注。
3.原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。
4.选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5.浇注温度不宜过高。
②缩孔。
缩孔是铸件表面或内部形成的一种表面粗糙的孔。
常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。
改进方法：1.提高磨具温度。
2.调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3.对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。
4.热节处镶铜块，对局部进行激冷。
5.模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。
6.用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。
7.模具冒口上设计加压装置。
8.浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
③裂纹。
裂纹是铸件外观形成直线或不规则的曲线。
外裂纹一般都是可见的，内裂纹需要借助设备才可以看得到。
改进方法：1.应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2.调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3.应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
④冷隔。
冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
浇不到
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4
渣气孔
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。
5
砂眼
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6
热裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。
9
夹砂
在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜浇注。
10
冷隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。
2
缩孔
在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3
缩松
在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
冷隔
铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的
①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满
铸造缺陷分析及工艺优化措施
铸造缺陷分析及工艺优化措施现阶段，我国的铸件质量工艺有了很大进展，本文针对目前铸件质量的现状，对一年来的铸件废品情况进行统计，分析铸件缺陷及其产生的主要原因。
对照工艺规程要求，找出影响铸件质量的关键环节及主要因素。
提出工艺优化、设置质量控制点、控制浇注温度及速度、保证原材料质量等具体具体改进措施及方法，从而减少铸件缺陷的产生，降低铸件废品率，提高铸件产品质量。
标签：铸造缺陷;工艺过程;关键环节;主要因素;工艺优化引言钢铸件可以通过焊接来修复铸造缺陷，但对于铸铁件，由于其材质组织粗糙，可焊性差，焊接后焊材与铸件母材很难融合。
机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。
机床的结构件和许多主要部件都是以铸件为坯料的，因此铸件是确保机床内外部质量达到要求的基础件，它不仅影响机床外观，更直接影响机床精度的稳定性及机床的使用性能和寿命。
笔者希望通过对铸件缺陷及其产生的原因进行分析，找出影响铸件缺陷的主要因素，通过加强原材料把关、优化铸造工艺、强化关键工序质量控制等一系列措施，提高铸件产品质量，提升机床精度稳定性和使用性能。
1常见铸件缺陷及产生原因1.1冷隔及其控制方法冷隔是铸件上产生的缝隙，有的穿透铸件有的则不穿透铸件，其边缘呈圆角状，是金属流充型过程中股汇合时产生熔合不良所导致。
冷隔一般出现在薄壁处、远离浇道的宽大表面、激冷部位、金属流汇聚位置。
冷隔产生的原因主要有：①浇注速度过慢或者是浇注时金属液的温过低；②铸造所采用的模具透气性差，排气困难，出气冒口设计的尺寸过小且数量太少；③铸造所采用的合金本身粘度大，流动性变差；④铸件结构设计不合理，铸件的中的薄壁太薄导致铸件的铸造性变差；⑤铸造工艺设计不合理，铸件中的大而薄的部位距离内交道太远或者设置在铸件的顶部；⑥浇道设计不合理，浇道截面积太小或者是内浇道的位置设置不当或数量偏少，以及直浇道的高度太低从而导致金属液的静压头太小。
在大型薄壁铸件的生产过程中产生的冷隔缺陷，通过提高浇注时金属液体的温度，使金属液在较高的温度下仍能保持顺畅的流动性，从而使得金属液在到达缺陷位置时不会因温度降低过快而发生凝固产生冷隔。
压铸件铸造缺陷不良改善对策
压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具：特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸（缺料）1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
铸造工艺及设计第 6 章 铸件缺陷的分析与防止
理、 烘干， 型砂水分应在合理范围内取下限值。 • （３） 砂型方面： 砂型紧实度应适中， 型芯应烘干， 烘干后的型芯
不要存放过长时间。
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６.２ 铸件常见缺陷的形成原因分析 与防止措施
• 铸件成品率可以衡量企业的铸造技术水平， 也可反映金属炉料的利 用率。
• ３.工艺出品率 • 铸件毛坯质量占铸件在落砂并清砂后未去除浇冒口时的质量的比例称
为工艺出品率， 用公式表示为
• 铸件毛坯质量是指铸件在清理并去除浇冒口和补贴后的铸件质量。 工艺出品率反映企业铸造生产效益， 也是衡量铸造工艺是否合理的 指标之一。
够的金属液补充。 • （２） 浇注系统与冒口的设计不合理， 其余铸件的连接位置不正确。
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６.２ 铸件常见缺陷的形成原因分析 与防止措施
• （３） 铸型刚度低， 在铸铁析出石墨膨胀时型壁移动使型腔扩大。 • ２.防止措施 • （１） 设计冒口以提供足够的金属液补缩。 • （２） 合理设计浇注系统和冒口的大小、 位置以及与铸件的合理连
• 对于铸件的气孔、 缩孔、 裂纹和冷隔等缺陷， 均可通过焊接方法修 补。 按焊接前对铸件是否预热， 焊接方法可以分为热焊和冷焊两类。
• １.热焊 • 焊接前将铸件预热到６００ ℃左右， 然后快速焊接后缓慢冷却的方
法称为热焊。 热焊后得到的组织为灰口组织， 通常用热焊修补铸件 加工面的缺陷。
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• ６.２.５ 粘砂、 夹杂的形成原因及防止措施
• １.形成原因 • （１） 粘砂： 金属液温度过高， 与造型材料作用时间较长， 铸件表
铸件缺陷修复
（3）浸渗工艺及设备 浸渗工艺与浸渗方法和浸渗剂有关，通常分为三阶段：前处 理浸渗，后处理在各种浸渗工艺中，硅酸盐真空浸渗最常用。
1）硅酸盐真空浸渗工艺（表 34）
表 34 硅酸盐真空浸渗工艺
阶段
工艺过程及要点
1.脱脂：在有加热装置的脱脂容器中，一般用 60～80℃的碱液
或三氯乙烯蒸汽，去除铸件表面油污。脱脂是关键工序 前处理
尚可 良 可 良 可
尚可 可 可
良
150～300 不需
150～200℃① 不需
100～150①
150～300 100①
100～150①
不需
应进行 不需 最好退火 不需 最好退火
应进行 最好退火 最好退火
不需
注：V 和 Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在 1.0%以下无明显 影响。 ① 形状简单的中小件可不预热。
不需
碳钢 C 0.3～0.4
可 100～150① 最好退火
C 0.4～0.5
尚可 150～300
应进行
锰钢 Mn1.2～1.6，C0.2～0.3 可 100～150① 最好退火
铬钢 镍钢
钼钢 铜钢
Mn1.2～1.6，C0.3～0.4 Cr＜1.0，C＜0.2 Cr1.5～1.6，C＜0.3 Ni＜2.0，C＜0.2 Ni2.0～3.0，C0.15～ 0.30 Ni＞3.0，C0.3～0.4 Mo0.4～0.6，C＜0.25 Mo0.4～0.6，C0.25～ 0.35 Cu＜2.0，C＜0.2
优
优
稍差
差
补洞
良
优
一般 稍差
球墨铸铁 焊接
一般
优
差
差
焊补裂缝 一般
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
铸造缺陷常用修补技术分析
我国的铸造工业的生产规模，铸件的产量品种，都已经处于世界前列。
雄厚的工业基础为众多行业提供了大量的铸件。
改革开放以来，我国开始进出口铸件。
近年来，我国铸件出口增长较快，已占铸件总产量的10%以上，创汇稳步增加，出口产品也由简单件进展到要求较高的形状复杂的铸件。
我国的铸造工业虽已进入到厂点多、产量大、门类齐全的世界铸造大国行列，但与美、日、德、法等铸造强国相比，还有相当的差距。
我国铸造生产必须走优质、高效、低耗、清洁的可持续发展道路，才能迅速由大变强。
长期以来，我国铸造业存在废品率较高的现象。
我国普通铸铁件的废品率约为７％左右，复杂件、高档件在１０％到１５％左右，铝合金压铸件在8%到10%左右。
缺陷主要集中在铸件表面或内部出现的气孔、砂眼等。
其中80%左右的缺陷都是可以通过修复来挽救的。
导致缺陷原因很多，在工艺安排、材料选择、铸造模具设计与制作、浇注成型等过程中，如果不能科学和严谨的设计与执行，都将导致废品率的出现和提高。
随着国家政策的调整，我国铸造业铸件由低附加值产品向中、高档铸件发展。
铸件的修复效益已经越来越被企业看重。
各企业在挽救缺陷铸件方面因各自情况往往采取不同的方式。
1.铸工胶水：简单粗放的铸件，一般修补处不需要后续加工，且没有特殊的强度硬度要求。
这类铸件附加值比较低，一般采取铸工胶水来修复。
2.热喷涂：热喷涂是指采用氧—乙炔焰、电弧、等离子弧、爆炸波等提供不同热源的喷涂装置，产生高温高压焰流或超音速焰流，将要制成涂层的材料如各种金属、陶瓷、金属加陶瓷的复合材料、各种塑料粉末的固态喷涂材料，瞬间加热到塑态或熔融态，高速喷涂到经过预处理（清洁粗糙）的零部件表面形成涂层的一种表面加工方法。
我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。
热喷涂是指一系列过程，在这些过程中，细微而分散的金属或非金属的涂层材料，以一种熔化或半熔化状态，沉积到一种经过制备的基体表面，形成某种喷涂沉积层。
铸件缺陷修复
喷焊在铸件缺陷修复中的应用一、缺陷形成过程：铸件缺陷是在铸造成形过程中产生的,一般呈残缺不圆满或不连续的表面或内部缺陷。
由于这些缺陷往往会造成产品的报废,从而大大地增加了生产成本,所以常常通过修复的方法来减少废品率,降低生产费用。
随着科学技术的高速发展,对于铸造缺陷的修复范围也在不断拓宽,从而进一步降低了铸造产品的废品率。
制造厂家通常根据这些零部件的使用条件来确定能否进行修复,对于材质不合格或主要部位存在缺陷的铸件,一般定为不可修复类;对于铸件的非加工面或加工面上外露的气孔、夹渣、缩孔、缩松、砂眼、加工超差等缺陷均定为可修复类。
目前修复铸件缺陷的方法较多,通常采用电弧冷焊、热焊、气焊、钎焊等方法,众所周知,铸铁的焊接性差,容易产生白口化和焊接裂纹,给铸件的焊修带来一定的难度,所以有时也采用塞补、填补和胶接等机械的修补方法。
随着科学技术的进步,有力的推动了高新技术的迅速发展,热喷涂就是新崛起的一种表面改性技术,近年来人们通过对喷涂材料、喷涂设备、喷涂工艺的不断研究开发,热喷涂技术在很多行业中得到了普遍的认可,在铸件表面缺陷修复方面,目前喷涂技术的应用虽然没有普及,但在某些方面同样取得了良好的效果。
1.试验材料试验母材选用常用的HT250 灰口铸铁,试件尺寸见（图）。
涂层材料根据产品的使用要求、加工性能、生产成本等条件,选用合金粉CYZ3006、CYZ3006Z自熔性合金粉为喷焊材料,涂层材料的线胀系数为14 ×10 - 6 ～1 6 ×1 0 - 6 / ℃表1 涂层材料成分及性能2. 喷焊方法铸件缺陷具有形态多样性、位置不确定性,本试验采用氧乙炔焰“一步法”喷焊工艺。
3. 测试仪器用光学显微镜OLMYPUS PMG - 3,对母材及涂层的组织结构、涂层与基材界面、热影响区的组织进行分析。
用XL30/ PMP 电子探针显微分析仪,对涂层与基材结合区的形貌特征、化学成分进行同位分析，HB硬度分析仪，金相分析等。
铸造缺陷修复方案浅析
子 放 错 ，或者漏放芯子，导致铸件正确位置没有做
正
。
针 对 两 种 情 况 修 复 缺 陷 时 ，要 注 意 完 全 限 制 镶料与铸件本体的自由度。在铸件正确的位置加 工 适 当 的 定 位 窝 ，然 后 根 据 定 位 窝 的 尺 寸 选 用 合 适的过盈量配做镶料与铸件结合部分。镶料的其
图 2 修补小堵
以上几种情况并不能全面概括选择螺纹规格
与 铸 件 缺 陷 的 关 系 ，具 体 操 作 要 根 据 实 际 情 况 而
定 。单个螺纹堵只适宜于铸件较小范围缺陷的修
补 。对于较大范围缺陷，就要选用多个螺纹堵排列
修 补 ，如:矩形排列、圆形排列、环形排列和随形排
列 等 ，但是这种修补方式不适宜于有压力要求的
收 稿 曰 期 ：2 0 1 8 - 0 9 - 2 6 ; 修 订 曰 期 ：2 0 1 8 - 1 1 -2 4 作者简介: 赵越(1 9 8 3 -)，男 ，助理工程师，主要负责铸件的加工管理
及两化融合工作。E-m ail:scott.liu@
缺陷 铸件 体
小， 合 的
格 ，用机床加工螺纹孔完全去除铸件本体缺陷，然
(1)
缺 陷 处 插 补 铣 成 沉 孔 028OH7 和 019OH7
或者挤压，正反面或者单面骑缝螺栓锁紧。这种修 (图 1)。
补方法适宜于修复较小范围缺陷。
(2)
根据加工完的沉孔实测尺寸精车堵套
(1)
冷 装 ：即镶堵制成后液氮冷却至零下19至0 028Og6 和 0l 9Or7 。
度 ，收缩过盈量，然后装配。
(3) 与 铸 件 图 8-M2 0 螺孔错开，钻 出 8-M16x2
(2)
热 装 即 卩 铸 件 缺 陷 处 加 热 到 1 8 0 到 20螺0 孔 ，并螺杆旋紧。
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用现如今，我们的生活水平不断提高，电泳漆铸件成为了人们日常生活中不可缺少的一部分。
电泳漆是以树脂作为阴极、玻璃纤维毡或无纺布作为阳极、浸入装有电解质溶液的槽中作为电解质溶液的不断供给地，在电场作用下，带电涂料离子向阴极移动，并被阳极所吸附，从而在两极之间的涂层上形成不溶于水的漆膜。
由此可知，我们在选择电泳漆的时候，首先要确定自己所需要的类型和性能。
因为这直接影响着我们的工作效率，可谓是重中之重。
一、铸件修补工艺原理及方法缺陷修补是指在生产过程中因设计上的缺陷或制造中的原因而导致铸件存在着与技术要求不符合的缺陷，为了弥补铸件的缺陷而做的修补工作。
随着我国经济的不断发展，对外交流也越来越频繁，各种外来文化不断冲击我们的思想和社会生活的方方面面。
现代化的企业不断出现，改变着人们传统的生活方式和消费习惯，推动着经济的发展和人民生活的富裕。
二、铸件常见缺陷类型1、气孔：其形状呈圆形、椭圆形和圆点等。
产生原因主要是合金的含气量超标。
2、缩孔：表面有细小空洞的多孔性组织。
主要是合金的收缩量大。
3、粘砂：形状不规则的黑色物质。
主要是冷却不足，排气不良造成。
4、疏松：又称为缩孔。
其大小为直径0。
05— 3mm，由收缩引起。
5、夹砂：内外表面同时具有疏松和气孔。
主要原因是铸件在落砂清理时，操作者没有及时擦净机床，致使砂芯残留在铸件上未清除干净。
6、黑斑：铁水流动凝固过程中由于熔融金属沉淀在基体上形成的黑色物质。
7、冷隔：浇注时，由于某种原因造成浇口杯冷却不良，致使浇口杯内的金属液体不能顺畅地充满浇口杯，使局部空间里形成冷区，阻碍了液态金属的正常流动，形成浇不足。
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用电泳漆铸件是一种具有高精度、精细结构、耐腐蚀和耐磨耗性能的零件，可广泛用于各种建筑和制造业。
然而，由于铸件的质量控制和其它质量问题，可能会出现缺陷，如裂纹、缺角、缺口等。
为了使电泳漆铸件能够满足要求，需要采用有效的修补方法。
本文旨在研究电泳漆铸件的缺陷修补方法，并介绍其具体应用。
电泳漆铸件的缺陷修补方法修补电泳漆铸件的缺陷一般有以下三种方法：（1）抛光修补法抛光修补法是指将电泳漆铸件表面上的裂纹，缺角、缺口等缺陷用尖头磨片进行修磨抛光，以消除表面不平缺陷。
（2）焊接修补法焊接修补法是指在电泳漆铸件表面上有裂纹、缺口等缺陷的地方，用焊线将缺陷部分焊接，以消除缺陷。
（3）填补修补法填补修补法是指在电泳漆铸件表面上有裂纹、缺口等缺陷的地方，用填充剂填充缺陷，以消除缺陷。
电泳漆铸件的缺陷修补方法应用（1）建筑行业电泳漆铸件在建筑行业中非常普遍，例如：建筑物表面的散热片、夹板等，均可以采用电泳漆铸件制造，然而，由于其多重要求，当缺陷出现后，需要采用相应的修补方法，如抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等。
（2）机械装备制造行业电泳漆铸件在机械装备制造行业中也有广泛的应用，例如：轴承座、齿轮、螺母等零件均可以采用电泳漆铸件制造，然而，由于其多种要求，当缺陷出现后，可以采用抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等进行修补。
（3）其他行业电泳漆铸件也可以应用于船舶制造行业、汽车行业、飞机制造行业、仪器仪表行业等，而且，在这些行业中，一旦出现缺陷，也可以采用抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等修补方法进行修补。
结论电泳漆铸件具有高精度、精细结构、耐腐蚀和耐磨耗性能，可广泛应用于各种行业。
但是，由于铸件的质量控制和其它质量问题，可能会出现缺陷，因此，为了使电泳漆铸件能够满足要求，必须采用有效的修补方法，如抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等。
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用随着近年来冶金行业的迅猛发展，电泳漆铸件已经逐渐成为一项重要的制造业。
电泳漆的精度越来越高，其优点都得到了广泛的应用。
然而，电泳漆铸件也会遇到一些缺陷，这需要专业的技术人员来进行检查和修补。
第一，电泳漆铸件面上有微小的裂纹。
这种缺陷原因通常源于在电泳漆过程中温度变化过大，或者压力不足，这会导致在铸件表面形成了深浅不一的裂纹。
此外，也可能是熔融金属本身存在的缺陷。
要修补这种缺陷，需要对铸件进行防护处理，以减少温度变化的影响。
同时，要采取合理的压力，以确保铸件的均匀性。
在这个过程中，也可以使用超声检测仪测量铸件的尺寸，以保证质量。
第二，电泳漆铸件上出现黑点。
这种缺陷通常由于金属材料或塑料材料不足以防止熔母料中的微量夹杂物质，而金属材料有铁粉或料粒等，这些杂质就会在铸造过程中产生黑点，以致影响铸件的精度。
要修补这种缺陷，需要先仔细检查原材料，添加合适的应力防护剂或用液态防锈油增加防护。
另外，也可以采用激光抛光技术，将铸件表面的黑点清除，恢复铸件的精度。
第三，电泳漆铸件出现间隙。
这种缺陷通常因铸件本身的金属材料弹性变形而引起，或者是金属材料和塑料材料不能完全熔化而引起。
要修补这种缺陷，可以采用激光填缝技术对铸件进行填缝处理，焊接位置可以用激光焊接技术完成。
此外，也可以采用磁浮焊技术，以更精确的方式修补铸件的间隙。
上述是电泳漆铸件常见的缺陷修补方法，电泳漆铸件的缺陷修补技术有助于提高铸件的精度和使用寿命。
但是，电泳漆铸件的缺陷修补仍然面临着很多挑战，比如材料的回收利用、生产效率提高、工业污染减少等。
为了更好地解决这些挑战，需要研究人员和技术人员不断创新，推动行业发展，实现电泳漆铸件工业的完善和可持续发展。
总之，电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用，不但可以提高铸件的性能和使用寿命，而且还有助于促进电泳漆铸件行业可持续发展。
铸件缺陷修复技术
铸件缺陷修复技术文章通过对试棒、导轨、端盖、油缸、曲轴修复结果的检验及分析，说明铸造缺陷修补机在修补铸铁材质零件上的砂眼、缩松方面是可行的，无裂纹、无硬点、无明显分界线，是可以广泛推广的一项新型修补技术。
1、试验棒的修复检验结果1.1加工一根QT50-5,Φ30Ra1.6×200mm试棒，在试棒表面钻若干个Φ3-Φ7，深度3-7mm孔眼，取Q235，Φ0.5mm丝和Q345，厚度为0.2mm片作为补材，对制备的试棒缺陷使用AKZQB-2000A型修补机焊补，并磨光。
宏观检验修补处色泽与母材相同，修补处与母材硬度分别为HB=163-170，HB=172-180。
1.2在试棒修补处，横向切片，作金相分析，见图1，图示左边的母材为珠光体+铁素体，右边补材为铁素体，过渡区微小，无明显分界线,无片状渗碳体析出。
热熔区界外基体组织未改变。
结论：经过对试棒的宏观与微观分析，确认铸造缺陷修补机在修复QT铸件缺陷时,母材与补材为冶金结合，且结合处较致密、无裂纹、未见明显的分界线，未见大量片状碳化物析出，故焊补处无硬点、硬化现象。
能够达到无裂纹、无硬化、无硬点、无明显分界线的要求。
图1 试样母材与补材熔焊处的组织×2002、产品修复结果分析2.1出口日本产品，机床导轨，材质:HT300，硬度为HB190-220，表面淬火后硬度：HRC50-58，补材：10#、Φ0.5mm金属丝，10#、、厚度为0.2mm金属片，单重1123KG，数量4件，在表面精加工及表面淬火后，多处出现针状及Φ1-Φ4mm 砂眼，在表面淬火后，用AKZQB-2000C型铸造缺陷修补机对缺陷分别用丝及片补材进行焊补，焊补后用油石研磨，宏观目测，颜色接近，用20倍放大镜实物检测，未发现裂纹，无明显分界线，用手提式硬度计测量焊补处硬度为HB180-200，焊补点附近硬度为HRC53-57，焊补点处金属组织致密，未出现焊补硬点，未出现退火软化现象，经着色（PT）探伤检验后合格。
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验
几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。
本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。
对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。
总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。
1、缺陷处理缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。
但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。
一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-j422焊条,160～180a电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成u形,减少施焊应力。
缺陷清除的彻底,补焊质量好。
>缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。
在补焊前应判断缺陷的类型。
缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<><铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。
但zg15cr1mo1v、zgcr5mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。
如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm 后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。
>2、补焊方法要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。
对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。
补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。
若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。
铸件缺陷的检查与修补
铸件缺陷的检查与修补摘要本文首先阐述了铸件常见缺陷，其次，就铸件缺陷的检查与修补进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。
关键词铸件缺陷；检查；修补0 引言铸造工艺与其他工艺相比，是—项比较复杂的工艺。
在全部铸造生产中，影响铸件质量的因素很多，很容易产生各种类型的铸造缺陷。
铸件虽然产生缺陷。
但不的—律视为废品。
应根据铸件的具体情况来进行具体的分析，某些有铸造缺陷的铸件经过修补后还可以使用。
1 铸件常见缺陷铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1）冷隔和浇不足液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。
浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。
防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。
2）气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
3）粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4）夹砂在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
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（ ）Ｑ １ ｏ 修复后各组的洛氏硬度见表 ２ ３ １ ０ ５ 。
表 ２ ＱＴ ０ —７修 复 后各 组 的 洛 氏硬 度 （ Ｒ ） ５Ｏ Ｈ Ｂ
补 材 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ 平 均 ＨＢ Ｗ
复后 ，硬度 也不相 同。因此 ，可通过 选择 不 同补材 组 合 ，来满足基体的各种工况和要求 。 （ ）从修复后的金相组织来看 ，传统 的电焊修复后 ２ （ 图４、图 ８ ，热影响 区中有马氏体组织 的产生 ，硬 见 ） 度较高 ，易产生裂纹 。 （ ）选择铸造缺陷修补机 ，用铁片和铁丝作补材进 ３
（ ）Ｑｒ０ —７修 复后各组的金相组织见图 ５～ 。 ４ ｒ ｏ ５ ８
三、试验论证
Ａ Ｓ Ｓ进行热分析的基本原理是 ，先将所处理的对 ＮＹ 象划分成有 限个单元 （ 包含若干节点 ） ，然后 根据能量 守恒定律，求解一定初始条件和边界条件下每一节点处 的热平衡方程 ，由此计算出各节点温度 ，继而进一步求 解 出其他相关量。 焊补时温度场 的准确计算是焊补冶金分析 、应力和 变形分析 ，以及修复质量控制 的前提 。由于焊补过程是
０基 体
１ 片 铁
２铁丝 ３铁 屑
８． ８ ． ８ ． ８． ８ ８ ６ ｌ２ ４ ６ ４ ３ ６８ ３ １ ２ ４ ｌ ７
７ ７ ． ８ ． ８ ． ８ ． ８ ．４ １８ ７ ６ ９ １ ５９ ７ ２ ３９ ２ ７ ６
８ ． ８ ． ８ ． ８ ． ８ ． ８ ． ６ ｌ ９ １６ ４ ９ ５３ ８ ６ ９９ ６ ０ ７ ８ ． ８ ． ８ ． ９ ． ８ ． ８ ． ８ ｌ２ ６ ５ ５ ４ Ｏ８ ３ ４ ７８ ６ ７ ８
珠光体 ，基体金相组织基本上未发生 变化 ，热影响区较 小；而用 同材质的屑进行焊补时 （ 见图 ３、图 ７ ，焊补 ） 点与基体金相组织基本上未发生变化 ，中间有明显的热 影响区 ，颜色与基体一致 ，无裂纹硬点 ，组织致密 ，结 合强度较高 。
４电焊
９ ． ９ ． ６ ． ９ ． ９ ． ９ ．６ Ｉ６ ６ ２ ６ ９ １６ ８ ２ ７９ Ｏｏ ９
盘圈
图２ Ｑ３ ２５丝修复后 图 ７ 同材质屑修复后
图 ８ 电焊修复后
３ 成因分析 ．
（ ）从测试 的硬度来看 （ １ 见表 １ 、表 ２ ，用传统电 ）
焊进行修补 时，修补 处硬度分 布不 均匀 ，有硬化现 象。
而铸造缺陷修补机焊补后 ，硬度适 当，并且不 同补材修
图４ 电焊修复后
个局部快速加热到高温并随后冷却 的过程 ，整个焊件的
图６ Ｑ３ ２５丝修复后
温度随时间和空间急剧变化 ，同时还存在熔化和相变时
讯 肛 工