TB1558-1984对接焊缝超声波探伤
超声波探伤检验标准
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目的为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。
2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2）外径小于159mm的钢管对接焊缝；3）内径小于等于200mm的管座角焊缝；4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。
3 检验等级3.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。
应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。
3.2 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查。
薄板对接焊缝超声波探伤方法的试验
薄板对接焊缝超声波探伤方法的对照洛阳市锅炉压力容器李清立关虹（洛阳锅炉压力容器检验所河南洛阳471000）一、前言在用压力容器中，一、二类在用压力容器检验中遇到了大量的板厚小于8mm以下的薄板对接焊缝的探伤。
按照关于《在用压力容器检验规程》的规定，对于焊接埋藏缺陷的检查，可以采用射线探伤或超声波探声抽查。
但这些容器很大一部分无人孔不能进入容器内部，按其现场条件和容器安装条件，无法采用双壁单投影射线探伤，只能采用超声波探伤，如果采取超声波探伤，又无适用的探伤标准，目前用于钢焊缝探伤的GB/T4730—2005《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》和GB11345—89《钢焊缝手工超都必须波探伤方法和控伤结果分级》标准又只适用于8mm以上的钢焊缝探伤。
对于8毫米以下的薄板对接焊缝控伤，是否可以参照以上二个标准？本题就这个问题进行一系列实验，试验结果如下：二、试验内容与结果1、对比试块人工缺陷的选择参照GB/T4730—2005、标准以及ZBE98001—88《常压钢质油罐焊缝超声波探伤》标准，我们制作了板厚为6mm 的薄板试块，人工缺陷为 2×0.5×0.5×20和0.6×300长横槽三种，通过，我们选用了板厚6mm 的2×201）。
用CTS —22型超声波探伤仪。
5P9×9K2探头，制作的距离一波幅曲线。
如图（2）和表（1）。
图（1）表（1）4020 20 40 60 P图（2）2、距离——波幅曲线灵敏度的确定为了使检验8mm以下薄板焊缝时，不离开国家现有标准。
我们参照GB/T4730—2005标准和GB11345—89标准的精神，确定距离——波幅曲线灵敏度，见表（2）表（2）3、缺陷的定位8mm以下的薄板焊缝超声波探伤，在焊板一侧进行探伤时，为了能扫查整个焊缝截面，一般要采用多次反射法，如图（3）所示，根据几何三角形原理，多次反射法缺陷位置的确定可由下式计算。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。
焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。
这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。
其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。
在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。
而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。
在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。
最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。
此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。
首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。
其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。
最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。
总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。
因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。
超声波探伤检验标准
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1目的为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。
2主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2）外径小于159mm的钢管对接焊缝；3）内径小于等于200mm的管座角焊缝；4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。
3检验等级3.1检验等级的分级注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。
3.2检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查。
3.3检验等级的区别A、B、C三种检验等级之间有所区别，现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：表一检验等级板厚A B C＜50 一种角度探头单面单侧一种角度探头单面双侧或双面单侧两种角度探头单面双侧或双面单侧＞50~100 不适用＞100 不适用一种角度探头双面双侧两种角度探头双面双侧3.4本公司选用检验等级结合本公司产品结构特点，及焊后焊缝特性，规定超声波探伤检验等级主要采用A级，以B级辅助，特殊情况时选用C级检验。
超声波钢板对接焊缝探伤教程-范
超声波钢板对接焊缝探伤教程（CTS－22型探伤仪）UT试件探伤操作程序（CTS22型超声波探伤仪）一、开机：接通面板左下方电源开关，电源接通，仪器发出轻微的啸叫声，电源指示器中的黑线移到红色区域。
（如黑线到不了红色区，说明电压不足，需要充电）。
二、检测前的准备1.选择探头1）K值的选择探头K值的选择应从以下三个方面考虑：（1）使声束能扫查到整个焊缝截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直；（3）保证有足够的探伤灵敏度设工件厚度为T，焊缝上下宽度的一半分别为a和b，探头K 值为K，探头前沿长度为L0，则有：K （a+b+L0）/T一般斜探头K值可根据工件厚度来选择，较薄厚度采用较大K 值，如8~14厚度可选K3.0~K2.0探头,以便避免近场区探伤，提高定位定量精度；较厚工件采用较小K值，以便缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。
如15~46厚度可选K2.0~K1.5探头，同时还可减少打磨宽度。
在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头。
探头K值常因工件中的声速变化和探头的磨损而产生变化，所以探伤前必须在试块上实测K值，并在以后的探伤中经常校验。
2）频率选择焊缝的晶粒比较细小，可选用比较高的频率探伤，一般为2.5~5.0MHz。
对于板厚较小的焊缝，可采用较高的频率；对于板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用较低的频率。
2. 探头移动区宽度焊缝两侧探测面探头移动区的宽度P一般根据母材厚度而定。
图1 探头移动区和检测区厚度为8 ~46mm的焊缝采用单面两侧二次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ 2KT+50 (mm)厚度为大于46mm的焊缝采用双面两侧一次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ KT+50 (mm)式中K----探头的K值；T-----工件厚度。
工件表面的粗糙度直接影响探伤结果，一般要求表面粗糙度不大于6.3μm，否则应予以修整3. 耦合剂的选择在焊缝探伤中，常用的耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，实际探伤中用的最多的是浆糊和机油。
焊缝无损探伤(超声波法)标准化作业指导书
省公路工程试验检测中心有限公司焊缝无损探伤标准化作业指导书一、依据的检测标准及技术要求（1）《钢结构现场检测技术标准》（GB/T 50621-2010）；（2）《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T 11345-2013）。
二、适用范围本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝，使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。
三、试验目的超声波探伤的目的是为了发现材料或制件中影响其使用的缺陷或特性，从而对其应用于特定目的的适用性进行评价。
四、试验原理声源产生超声波，采用一定的方式使超声波进入工件；超声波在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向或特征被改变，改变后的超声波通过检测设备被接受，并可对其进行处理和分析，根据接受的超声波的特征，评价工件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷的特性。
五、仪器设备北京智博联科技股份有限公司ZBL—U630数字式超声波探伤仪，主要配置包括主机、斜探头、直探头和信号线，检测设备见图 5.1；数字式超声波探伤仪指标参数见表5.1。
图5.1ZBL—U630数字式超声波探伤仪表5.1 ZBL—U630数字式超声波探伤仪指标参数六、试验准备6.1仪器的调整工作开始前，需要根据探头和被测工件的情况来校准仪器的声速，声程以及探头零点，以适应探伤条件。
其中，声速和探头零点的校准是因为状态行所显示参数的计算都是与声速和探头零点相关，声程校准是为了使屏幕上显示适当声程范围内的波形，以便更好的判断，评价缺陷。
具体操作如下：（1）直探头校准为了方便操作者校准直探头零点及材料声速，仪器提供了探头校准功能，利用此功能可方便的完成直探头的校准工作。
直探头校准功能位于自校准功能菜单中。
以标配的直探头为例，它是一个频率2.5MHz，直径20mm的单晶探头。
校准需要两个和测量物体同材质且厚度已知的试块。
假设以厚度为100mm的试块对该探头进行校准，其步骤如下：先初步设定一个大概的声速值如5920m/s第一步：选择（自动校准按键）选择直探头校准--开启自动校准功能（显示：是否有效调节到（是）第二步：设置工件厚度（高于已知厚度）第三步：探头连接好涂上耦合剂、放在被测工件上、找到回波第四步：调到校准闸门（用闸门套住回波--按一下自动增益回波高度会到屏幕的80%）在（校准闸门栏目按一下确认键）这样直探头校准完成。
[整理]TB1580《新造机车车辆焊接技术条件》
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[整理]TB1580《新造机车车辆焊接技术条件》中华⼈民共和国铁道⾏业标准TB/T1580-1995代替TB1580-85新造机车车辆焊接技术条件1 主题内容与适应内容本标准规定了由碳素结构钢或普通低合⾦钢组成的接头焊接的技术要求及质量检验。
本标准适⽤于新造机车车辆及轨道起重机的结构焊接。
本标准不适⽤于机车车辆⽤锅炉及压⼒容器的焊接。
2 引⽤标准GB 324 焊缝符号表⽰法GB 699 优质碳素结构钢技术条件GB 700 碳素结构钢GB 985 ⽓焊、⼿⼯电弧焊及⽓体保护焊焊缝坡⼝的基本形式与尺⼨GB 986 埋弧焊焊缝坡⼝的基本形式尺⼨GB 1300 焊接⽤钢丝GB 1591 低合⾦结构钢GB 2649 焊接接头机械性能试验取样⽅法GB 2650 焊接接头冲击试验法GB 2651 焊接接头拉伸试验⽅法GB 2652 焊缝及熔敷⾦属拉伸试验⽅法GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验⽅法GB 2654 焊接接头及堆焊⾦属硬度试验⽅法GB 2655 焊接接头应变时效敏感性试验⽅法GB 2656 焊缝⾦属和焊接接头的疲劳试验⽅法GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相的质量分级GB 3863 ⼯业⽤⽓态氧GB 5117 碳钢焊条GB 5118 低合⾦钢焊条GB 5185 ⾦属焊接及钎焊⽅法在图样上的表⽰代号GB 5293 碳素钢埋弧焊⽤焊剂GB 6417 ⾦属熔化焊焊缝缺陷分类及说明GB 8118 电弧焊机通⽤技术条件GB 9448 焊接与切割安全GB 10045 碳钢药芯焊丝GB 10854 钢结构焊缝外形尺⼨GB 11345 钢焊缝⼿⼯超声波探伤⽅法和探伤结果分级GB 12212 技术制图焊缝符号的尺⼨、⽐例及简化表⽰法GB/T 12467 焊接质量保证⼀般原则GB/T 12468 焊接质量保证对企业的要求GB 12470 低合⾦钢埋弧焊⽤焊剂GB/T 13164 埋弧焊机JB 3223 焊条质量管理规程ZBJ 59002.3 热切割⽓割质量和尺⼨偏差TB 1558 对接焊缝超声波探伤技术条件TB 1582 机车车辆⼆氧化碳⽓体保护焊技术条件TB 1802 铁道车辆漏⾬试验⽅法TB/T 2245 钢熔化焊对接接头射线照相技术条件TB/T 2250 机车车辆焊接结构未注公差尺⼨的极限偏差TB/T 2455 机车车辆等离⼦湖切割技术条件TB/T 2446 机车车辆耐候钢焊接技术条件TB/T 2454 机车车辆点焊技术条件（低碳钢）3基本技术要求3.1 ⾦属焊接⽅法在图样上的表⽰代号应符合GB5185的规定。
焊缝超声波探伤(第二节平板对接焊缝的超声波探伤方法)
第四章 焊缝超声波探伤第二节 平板对接焊缝的超声波探伤方法由于焊缝有增强量、表面凹凸不平，以及焊缝中危险性缺陷(裂缝、未焊透)大多垂直于板面，所以，对接焊缝超声波探伤基本方法一般都利用斜探头在焊缝两侧与钢板直接接触后所产生的折射横波进行探测，见图4–4所示。
一、探测面的修整为保证整个焊缝截面都被超声波束扫查到，探头必须在探测面上左右、前后移动，为此，通常要对探测面进行修整。
探测面上的焊接飞溅、氧化皮、锈蚀等应清理掉。
清理的方法可用铲刀、钢丝刷、砂轮等使钢板露出金属光泽。
探测面的修整宽度按GB11345–89标准规定：a. 用一次(直射)波法扫查，则焊缝两测的修整宽度(探头移动区)应大于0.75P ：P=2TK (4–1)式中：T 为母材厚度；K 为斜探头折射角的正切(K=tg β)。
b. 用一次反射波法，在焊缝两面两侧扫查，故修整宽度大于1.25P ： 二、耦合剂的选用为使超声波能顺利传入工件，在探伤前必须在探测面上涂上耦合剂，常用的耦合剂有机油、化学浆糊、水、甘油等。
耦合剂的选用应考虑：① 工件表面光洁度和倾斜角度 ② 探测频率③ 耦合剂的声透性能④ 保存和使用的方便性⑤ 经济性和安全等各种耦合剂在工件表面光洁度较高时，其声透性能一般相差不大，当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂，如甘油，可获得较好的声透性能。
三、探头的选择探头选择主要指探头角度和频率的选择 1. 探头角度的选择对于钢质材料，为保证纯横波探测，探头的入射角应在第一临界角(27.5°)和第二临界角(57°)之间，即27.5°＜α＜57°。
国内过去使用的探头均以入射角标称，如、30°、40°、45°、50°、55°等。
近年来，考虑到为使缺陷定位计算方便，故均改用K 值探头(K=tg β)如K=0.8、K=1、K=1.5、K=2、K=2.5、K=3等。
自动焊对接焊缝超声波探伤中变形波的识别
自动焊对接焊缝超声波探伤中变形波的识别——山东省无损检测学会学术交流年会论文齐鲁石油化学工业总公司第一化肥厂聂振海1983.11目前工业探伤中所采用的A型扫描超声波探伤仪，是利用脉冲反射法进行探伤的，完全依靠观察、分析荧光屏上的反射波形来判断有无缺陷的。
荧光屏上的反射波讯号，有的是缺陷反射讯号，有的则不是，因此，正确判别真假缺陷讯号，是正确判定焊缝质量，防止误判的重要环节。
对接焊缝中假缺陷反射讯号种类很多，如：仪器和探头造成的假讯号、焊缝表面沟槽引起的假讯号、焊缝上下错位引起的假讯号、焊缝焊角反射引起的假讯号、表面波反射引起的假讯号等等。
这些假缺陷讯号，在一些资料中已有精辟论述。
在这里仅就我们在实践中遇到的一种特殊的假缺陷反射波——“自动焊对接焊缝超声波探伤中的变形波”的实例、产生的原因、规律及判别方法，谈谈个人的看法。
一、变形波实例自动焊对接焊缝变形波，在探伤实践中我们发现了它，但很长一段时间没有能够认识和判别它，当时称其为“奇怪的反射讯号”。
1977年4月在齐鲁一化新制造的转化废热锅炉探伤时，发现第四条环焊缝上有三处反射，如图1所示。
图1 1977年制造的转化废热锅炉反射讯号示意图（当时推测的路径）根据一般的定位方法，推测反射面的位置应在焊缝热影响区边缘，缺陷应在钢板表面下10~11mm处。
二、综合探伤与试验这是一种什么缺陷呢，我们先后用K2、K3斜探头、φ20直探头，对以上三个反射波处，从两面、两侧进行了探测。
两种斜探头探测结果基本一致，都是从焊缝左侧探很强烈，从右侧探测没有任何反射。
又采用X射线多方向透射，没有发现任何异常，无法证实此处有缺陷。
后来对其中一处，用碳弧气刨刨开，作了磁粉探伤，也没有发现任何异常。
补焊后再进行超声波探测，反射波同原先一样。
将一处焊缝磨平后，此种反射波即消失，证明此处没有缺陷。
最后只好打上钢印，记录下来备查。
（此设备1982年1月8日换了下来，此处焊缝没有出现问题。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准
超声波探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊缝的质
量控制和评定。
焊缝超声波探伤标准是指对焊缝进行超声波探伤时
所遵循的一系列标准和规范，其目的是确保焊接质量符合要求，提
高焊接结构的安全性和可靠性。
首先，焊缝超声波探伤标准应包括对焊接材料、焊接工艺和设
备的要求。
对于焊接材料，应明确规定其化学成分、力学性能和超
声波透射率等指标，以确保焊接材料的质量能够满足超声波探伤的
要求。
对于焊接工艺，应规定焊接接头的几何形状、焊接层间质量、焊接温度和速度等参数，以确保焊缝的质量符合要求。
对于设备，
应规定超声波探伤设备的性能指标和技术要求，以确保其能够满足
焊缝探伤的需要。
其次，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤方法和技术的要求。
对于探伤方法，应规定超声波探伤的具体步骤和操作要点，包括超
声波传播路径、探头的选择和放置、探测灵敏度的调节等内容，以
确保探伤结果准确可靠。
对于探伤技术，应规定超声波探伤人员的
培训和资质要求，以确保其具备良好的技术水平和操作能力。
最后，焊缝超声波探伤标准应包括对探伤结果的评定和记录要求。
对于探伤结果的评定，应规定焊缝缺陷的类型、尺寸和数量等指标，以便对焊缝的质量进行准确的评定。
对于记录要求，应规定探伤结果的记录格式和内容，包括焊缝的位置、探伤图像、探伤报告等内容，以便对焊缝的质量进行追溯和分析。
总之，焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要手段，其制定和执行对于提高焊接结构的安全性和可靠性具有重要意义。
只有严格遵循焊缝超声波探伤标准，才能确保焊接质量符合要求，从而保障工程结构的安全运行。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊接是金属材料加工中常见的工艺，而焊缝作为焊接的重要部分，其质量直接影响到整体结构的安全性和可靠性。
为了保证焊缝的质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊缝的质量检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准，以及其在焊接工艺中的重要性。
首先，焊缝超声波探伤的标准主要包括超声波探伤设备的选择、探头的选择、探伤技术参数的设置等内容。
在选择超声波探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度和材料，以及探伤的环境条件等因素，以确保设备的适用性和可靠性。
探头的选择也是至关重要的，不同类型的焊缝需要选择不同频率和形式的探头，以获得更准确的检测结果。
此外，探伤技术参数的设置也需要根据具体的焊缝情况进行调整，包括脉冲重复频率、增益、阈值等参数的设置，以保证探伤的准确性和可靠性。
其次，焊缝超声波探伤在焊接工艺中的重要性不言而喻。
通过超声波探伤技术，可以及时发现焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等，从而及时采取措施进行修补或重新焊接，以确保焊缝的质量。
同时，超声波探伤还可以对焊接工艺参数进行优化和调整，以提高焊接质量和效率。
因此，焊缝超声波探伤标准的制定和执行对于保障焊接质量和安全具有重要意义。
总之，焊缝超声波探伤标准是现代焊接工艺中不可或缺的一部分，其准确性和可靠性直接关系到焊接结构的安全性和可靠性。
通过严格执行焊缝超声波探伤标准，可以及时发现和处理焊缝中的各种缺陷，提高焊接质量，确保焊接结构的安全可靠。
因此，各个相关行业和企业都应高度重视焊缝超声波探伤标准的制定和执行，以推动焊接工艺的质量提升和技术进步。
在实际应用中，需要根据具体的焊接项目和要求，结合相关标准和规范，制定适合的焊缝超声波探伤方案，并严格执行，以确保焊接质量和安全。
同时，也需要不断加强对焊缝超声波探伤技术的研究和应用，提高检测的准确性和可靠性，为焊接工艺的发展和提升质量提供技术支持和保障。
综上所述，焊缝超声波探伤标准是焊接工艺中的重要环节，其准确执行对于确保焊接质量和安全具有重要意义。
钢制承压设备对接焊缝超声波探伤
钢制承压设备对接焊缝超声波探伤<A>焊接接头超声检测技术等级选择1、A级：支撑件2、B级：一般承压设备3、C级：重要承压设备<B>探测条件的选择1、探测面光洁度：表面粗糙度≤6.3μm，露出金属光泽。
探测面宽度（即探头移动区）L为：二次波（一次反射或串列式）L=1.25P=2.5K=2.5Ttgβ式中：P—跨距mm，T—母材厚度mm，K—探头K值等于tgβ，β—探头折射角（°）。
直射波（一次波）L=0.75×2TK=1.5TK2、耦合剂：机油、浆糊等。
3、频率：通常2～5MHZ。
薄板：5MHZ。
4、K值选择：选择原则：三条原则（1）使声束扫查到整个焊缝截面。
（不漏检）（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直。
（提高危险性缺陷检测率）（焊缝中危险性缺陷大多与表面垂直）（3）保证有足够探伤灵敏度如光从探头考虑：从斜入射往复透过率角度分析，有机玻璃→钢折射角β=40～50°（相当于K=1左右）往复透过率最高，大于20%~30%。
此时检测灵敏度最高。
β=50～60°时，往复透过率17～20%。
（相当K=1.5）β=60～70°时，往复透过率14～17%。
（相当K=2）β=70～80°时，往复透过率10～14%。
（相当K=2.5~K3）β=80～90°时，往复透过率10%→0。
即β越大（K越大），往复透过率越小，灵敏度越小。
△当然灵敏度除了探头K值，还有仪器配合。
为保证声束扫查到整个焊缝，探头K值必须满足：（a、b分别为上、下焊缝1/2宽）标准中K值选择推荐根据板厚T决定：6mm≤T≤25mm K=3.0～2.025mm<T≤46mm K=2.5～1.546mm<T≤400mm K=2.0～1.0△K值测定：①CSK-ⅠA用Φ1.5（K>3.5）或Φ50（K≤3.5）不太精确②CSK-ⅢA用Φ1×6孔单孔法：（L—入射点至孔水平距；d—孔深。
工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定
工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定1适用范围与主题内容1.1本规定适用于工业锅炉板厚8～25mm的铁素体钢T型接头对接焊缝的超声波检验，其T型接头形式如图1和图2所示；当板厚大于25mm且小于35mm时，参照本规定执行。
1.2本规定为检测焊缝及热影响区缺陷和测定缺陷位置、尺寸及评定探伤结果的方法。
2引用标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》图2Ⅱ类T型接头JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》ZBJ04001《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》3检测人员检测人员应经考试取得锅炉压力容器无损检测人员UTⅡ级或Ⅲ级资格证书，并应经过T型接头模拟试样超声波探伤培训。
4探伤仪、探头及系统性能4.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式超声波探伤仪（推荐采用数字探伤仪），工作频率范围为1-5MHz，水平线性误差应不大于2%，垂直线性误差应不大于5%。
4.2探头4.2.1斜探头的公称K值为1.0～2.5，K值的实测与公称值偏差不应超过±0.1。
4.2.2直探头与双晶直探头的盲区应不大于5mm。
4.2.3探头晶片尺寸，圆晶片直径不应大于14mm，方晶片任一边长不大于13mm。
4.3系统性能4.3.1灵敏度余量系统有效灵敏度应不大于评定灵敏度10db以上。
4.3.2远场分辨力图3 CSK-IA试块a.斜探头：Z≥6dBb.直探头：X≥30dB4.4探伤仪、探头及系统性能校验周期和其他技术指标应符合JB1152和GB11345标准的规定。
5试块5.1标准试块采用JB1152标准中的CSK-IA试块（见图3），主要用于测定仪器、探头和系统性能。
5.2斜探头对比试块采用JB1152标准中的CSK-ⅢA试块（见图4），用于调节仪器扫描比例，探伤灵敏度和测绘“距离-波幅”曲线。
图4CSK-ⅡA试块5.3直探头或双晶直探头的对比试块采用RB-Z型试块（见图5）。
TB1558-1984对接焊缝超声波探伤
图A2 中厚板焊缝探伤表面声能损失差的测定 A2.1.3 重复上述步骤，按附录图A2b测出被检工件(不通过焊缝)与平面型试板A面的衰减dB 差。因探伤时声束两次触及下表面，取其dB差的两倍，即为下表面声能损失差。 A2.1.4 上、下表面声能损失差之和，即为反射法探伤表面声能损失差。 A2.2 直射法探伤表面能损失差的测定与附录A2.1.1同，只计入上表面声能损失差。
图9 距离－波幅曲线示意图
试块型式 CSK-ⅡB型
CSK-ⅢA型
板厚(mm) 6～46 ＞46～120 6～15 ＞15～46 ＞46～120
表2 距离－波幅曲线的灵敏度
测长线
定量线
Φ2×40mm-18dB
Φ2×40mm-12dB
Φ2×40mm-14dB
Φ2×40mm-8dB
Φ1×6mm-12dB
Φ1×6mm-6dB
图A1 薄板焊缝表面声能损失差的测定 A2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定： A2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定： A2.1.1 作平面型试板，A面光洁度与被检工件相同，B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同，其他要 求同上述薄板型试板(见附录图A2a下)。 A2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上，作一发一收测试，使 其最大穿透波幅为3格高(图A2a上)；在同样条件下，用与上述相同的方法，斜探头置于平面 型试板B面上(见附录面A2a下)只调节衰减器。使其最大穿透波幅也为3格高。此时工件探伤面 与试板的衰减dB差，即为上表面声能损失差。
中华人民共和国铁道部部标准
对接焊缝超声波探伤
TB 1558-84
本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪，以单斜探头接触法为主进行探伤。 本标准适用于机车车辆及桥梁焊接件对接处、厚度6－120mm的锅炉、钢制压力容器和钢 结构件对接焊缝的超声波探伤。 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对接 焊缝的超声波探伤；也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探 伤。
焊缝超声波探伤作业指导书
有限责任公司钢结构焊缝超声波探伤作业指导书编号：HHR/ZD-02编制：现场检测室审批：年月日钢结构焊缝超声波探伤指导书1、适用范围本指导书适用于一般工业与钢结构焊缝超声波探伤的检测。
2、依据标准GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
GB/T50621-2010《钢结构现场检测技术标准》。
JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》。
GB 50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
3、仪器设备和人员的要求3.1 钢结构检测所用的仪器、设备和量具应有产品合格证、计量检定机构出具的有效期内的检定(校准)证书，仪器设备的精度应满足检测项目的要求。
检测所用检测试剂应标明生产日期和有效期，并应具有产品合格证和使用说明书。
3.2 检测人员应经过培训取得上岗资格；从事钢结构无损检测的人员应按现行国家标准《无损检测人员资格鉴定与认证》GB/T 9445进行相应级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的资格证书。
3.3 从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基本技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
3.4 焊缝超声检测人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考试组织颁发的等级资格证书，从事相对考核项目的检验工作。
注：一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝；管件对接焊缝；管座角焊缝；节点焊缝等四种。
3.5 取得不同无损检测方法的各技术等级人员不得从事于该方法和技术等级以外的无损检测工作。
3.6 现场检测工作应由两名或两名以上检测人员承担。
3.7 超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
4、检测钢结构焊缝超声波探伤时，基本要求4.1 现场调查宜包括下列工作内容：1 收集被检测钢结构的设计图纸、设计文件、设计变更、施工记录、施工验收和工程地质勘察报告等资料；2 调查被检测钢结构现状，环境条件，使用期间是否已进行过检测或维修加固情况以及用途与荷载等变更情况；3 向有关人员进行调查；4 进一步明确委托的检测目的和具体要求；4.2 检测项目应根据现场调查情况确定，并应制定相应的检测方案。
b焊缝超声波探伤检验规程
1．目的指导本公司无损探伤人员工作，规范无损探伤的检验过程.2．范围本程序适用于公司钢结构产品制造（包括外包外协件）和安装中的无损检验工作.3．相关文件·Q/JT-质安“无损探伤检验质量控制程序”GB 11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB 50205-2001 《钢结构工程质量验收规范》4．职责4.1 质量安探伤负责探伤工作的实施.4.2 质安部经理负责检验规程的编制、现场检测技术指导.4.3 无损探伤员负责焊接质量控制工作，对无损探伤中有争议的问题做出裁决.5．检验规程5.1 探伤准备工作5.1.1 距离—波幅曲线：利用RB-1或RB-2试块测试距离—波幅曲线，评定线、定量线和判废线满足GB11345-89标准中9.2.1的B级要求.5.1.2 探伤灵敏度：不低于评定线，扫查灵敏度在基准灵敏度上提高6dB.5.1.3 探伤时机：碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24小时后进行探伤；另外，探测要经过打磨，外观检验合格后进行探伤.5.1.4 探伤方式和扫查方式：探伤方式见：扫查方式有锯齿形扫查、前后、左右、环绕、转角扫查等几种方式.5.1.5 检查部位：检查部位根据GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》及设计文件、工艺文件5.1.6 抽检率：当设计和合同未对抽检率做出规定时，按GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》表5.2.4，当设计和合同对抽检率做出规定时，按设计和合同执行.5.2 探伤方法5.2.1 平板对接焊缝1）探头选择探头的K值选择如表1.表1 探头的K值根据厚度不同按下表选择表2 探头的K值根据腹板厚度不同按下表选择25.3.2.2采用5.4.1一般要求1）规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验.2）探伤灵敏度调节到评定灵敏度.3）对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.5.4.2最大反射波幅的测定对判定为缺陷的部位，采取前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式进行探测，测出最大反射波幅并与距离—波幅曲线进行比较，确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2dB .5.4.3最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL± dB .5.4.4位置参数的测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定.5.4.5 缺陷指示长度的测定1）当缺陷反射波只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测长.2）在测长扫查过程中，如发现缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度，即端点峰值法测长.5.4.6缺陷评定1）对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度. 2）最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计.3）相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.5.4.7 检验结果的等级分类1）最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表4进行评级.表4 缺陷的等级分类2）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为Ⅰ级.3）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ线.4）反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷，均评为Ⅰ级.5）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级.5.5 焊缝的不合格分以下几种情况，应分别进行处理.5.5.1 抽样检查的焊缝数不合格率小于2%时，该批验收应定为合格；5.5.2 抽样检查的焊缝数不合格率率大于5%时，该批验收应定为不合格；5.5.3 不合格率为2%∽5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时，该批验收应定为不合格，大于3%时，该批验收应定为不合格.5.5.4 当批量验收不合格时，应对该批余下的焊缝的全数进行检查.5.5.5 当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多数裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查.5.5.6 不合格的焊缝，应予返工，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺陷应按第6条评定.5.6检验记录检验记录主要内容：工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度、所发现的超标缺陷及评定记录、检验人员及检验日期等.检验记录应在每周六及时上交至探伤室主任或探伤技术人员.5.7检验报告检验报告主要内容：工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例、验收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等，检验报告应及时归档，保存期限为7年.6．质量记录Q/JT 无损检测委托单Q/JT 超声波探伤记录兼报告Q/JT 超声波探伤返工通知单7.说明本文件由质安部制订、管理和解释.。
超声波探伤检验标准[详]
![超声波探伤检验标准[详]](https://img.taocdn.com/s3/m/73a1143bba1aa8114431d9ae.png)
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目的为了满足公司发展需要，特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准，提供超声波探伤检验依据，制定超声波探伤结果评定标准。
2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法，适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验，不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1）铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2）外径小于159mm的钢管对接焊缝；3）内径小于等于200mm的管座角焊缝；4）外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝。
3 检验等级3.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A.B.C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高，检验工作的难度系数按A.B.C顺序逐级增高。
应按照工件的材质.结构.焊接方法，使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
注：A级难度系数为1，B级为5-6，C级为10-12。
3.2 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。
一般不要求作横向缺陷的检验。
母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。
B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件的限制，可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷的检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。
母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验。
其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平，以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm，窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时，一般要增加串列式扫查。
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Φ1×6mm-9dB Φ1×6mm-6dB
Φ1×6mm-3dB Φ1×6mm 0dB
判废线 Φ2×40mm-4dB Φ2×40mm+2dB Φ1×6mm+2dB Φ1×6mm+5dB Φ1×6mm+10dB
4.11 CSK－ⅡB和CSK-ⅢA试块的选用，由有关方面协商确定，不得混杂使用。
4.12 扫描线的调节在被检焊缝相同或相近声程的反射体上进行，中薄板一般采用水平定
图4 4～46mm焊缝的探头移动区
图5 大于46～120mm焊缝的探头移动区
4.8.3 对于厚板焊缝如因条件限制，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值探头探测。 4.8.4 如需检验横向缺陷，应将焊缝磨平后探测。 4.9 探头移动方式： 4.9.1 每次前进齿距d不得超过探头晶片直径，在保持探头与焊缝中心线垂直的同时作大致 10～15°的摆动(图6)。
8 TB 1558-84
附录A 表面声能损失差的测定
(参考件) 探伤时，表面声能损失差的计入量，直接关系到被检焊缝缺陷的检出和定量，为保证探 伤质量，推荐用下列方法进行测定： A.1 薄板焊缝表面声能损失差的测定： 制作与被检工件材质相同或相近、厚度相同、上下表面光洁度与CSK－ⅢA试块相同的平 面型试块(见附录A )。 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于工件上(不通过焊缝)，探头间距2L，作一发一收 测试，使其最大穿透波幅为萤光屏上3格高；在同样条件下，用与上述相同的方法，将两探头 置于平面型试板间距2L处，只调节衰减器，使其最大穿透波幅也为3格高，此时工件与试板的 衰减dB差，即为薄板焊缝的表面声能损失差，如附录图A1所示。
4.8.1 厚度6～46mm的焊缝探伤面为焊件外壁或内壁焊缝的两则(见图4)，探头移动区为：
P1≤2TK＋50mm
式中P1－探头移动区
T－被探伤件厚度
4.8.2 厚度大于46～120mm的焊缝，探伤面为焊件内外壁焊缝的两侧(见图5)探头移动区为：
P ≤TK＋50mm
式中：P －探头移动区
T－被探伤件厚度
表1 采用的斜探头K值
厚度 T(mm)
K值
6～25
3.0～30
＞25～46
2.5～1.5
＞46～120
2.0～1.0
3
TB 1558-84
4.6 采用的斜探头K值见表1。在条件允许下，应尽量采用大K值探头。
4.7 探测频率一般采用2.5MHz，板厚较薄时，可采用5MHz。
4.8 探伤面和探头移动区
图9 距离－波幅曲线示意图
试块型式 CSK-ⅡB型
CSK-ⅢA型
板厚(mm) 6～46 ＞46～120 6～15 ＞15～46 ＞46～120
表2 距离－波幅曲线的灵敏度
测长线
定量线
Φ2×40mm-18dB
Φ2×40mm-12dB
Φ2×40mm-14dB
Φ2×40mm-8dB
Φ1×6mm-12dB
Φ1×6mm-6dB
a.水平方向：将探头放在CSK-IA型试块上，探测棱角反射，当反射波幅最大时，探头中 心线与被测梭边的夹角应在90±2°的范围内。
b.垂直方向，不应有明显的双峰。 2.4 入射点和K值的测定：在标准中规定的试块上进行。K值的测定应在2N以外进行(N为近场 区长度)。
注：K为斜探头折射角β的正切值，即K＝tgβ。 2.5 其它性能指标参照ZBY230-84《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》中相应条款的 规定。
图3 CSK－ⅢA试块 3.3 在满足灵敏度要求下，也可采用柱孔试块。
4 操作程序
4.1 电渣焊缝的探伤应在正火后进行。 4.2 桥梁和钢结构件焊缝的超声波探伤都应在焊接后24h后进行；其它焊缝的超声波探伤， 应在焊后完全冷却到室温后进行。 4.3 探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢等。探头移动区的深坑应补焊，然后 打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触。 4.4 焊缝外观及探伤表面经检查合格后，方可进行探伤。 4.5 耦合剂：工业甘油桨糊、机油和水等。
总和超过表3的规定。 在任意测定的8mm深度范围内,缺陷测定间距a<8mm,以缺陷之和作为单个缺陷计，a>8mm，
分别计算。 反射高波高位于Ⅱ区的点状缺陷，其指示长度小于10mm，按5mm计。
5.2 对于不超过5.1规定的缺陷。如果探伤人员能判定为危害性缺陷时，不受5.1的限制。 5.3 在探伤中，当发现不能准确判断的波形时，应辅以其他检验进行综合判断。
7 TB 1558-84
5.4 对于抽查的焊缝，如发现不允许存在的缺陷时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位作补充 检查，增加补充检查的长度由检查部门决定。如补充检查仍不合格，则该段焊缝及其他怀疑 部位均应进行检查。 5.5 返修，不允许存在的缺陷均应返修，返修的部位及返修时受影响的部位均应复探，复探 部位的缺陷亦应符合5.1和5.2的规定。 5.6 返修后进行复检时，仍按原探伤条件进行。 6 记录和报告 6.1 探伤记录包括下列内容： 6.1.1 工件名称、编号、材质、坡口形式、所使用的仪器探头(频率、晶片、尺寸、K值)、 试块型式、耦合剂、探伤部位、返修部位，返修的长度、深度和返修的次数、焊工号、操作 者等。 6.1.2 反射波高位于Ⅱ区，指示长度大于10mm的缺陷应予记录，反射波高位于Ⅰ区，指示长 度较长时，也应作记录备案。 6.2 探伤报告主要内容：工件名称、厚度、编号、探伤方法、所使用仪器、探头、试块、验 收标准、探伤比例、部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、操作者、负责人及探伤 日期等。
右二个方向移动，且均移至波幅降到测长线指示长度的一点，以此两点间的距离表示指示长
度。
4.18 现场探伤时允许用携带型试块对扫描线及灵敏度进行校验。
5 验收标准
5.1 判废标准 不允许存在下列缺陷：
5.1.1 当缺陷反射波的波高位于判废线上及Ⅲ区； 5.1.2 缺陷波的波高位于定量线上及Ⅱ区的条状缺陷。且缺陷指示长度超过表3的数值。
3 试块 3.1 试块用与被探伤件相同或相近的材料制成，其材料以Φ2平底孔灵敏度探伤，不得有缺 陷。 3.2 标准试块：CSK-IA，CSK-ⅡB，CSK-ⅢA试块应符合图1、图2、图3的要求。
中华人民共和国铁道部1985-01-07发布
1985-10-01实施 1
TB 1558-84
技术要求： 尺寸公差±0.1，各边垂直度不大于0.05mm
10
4.17.1 缺陷的幅度测定：将探头置于出现最大缺陷反射波的位置，读出该波幅所在的区。
4.17.2 缺陷指示长度的测定：
4.17.2.1 当缺陷反射波只有一个高点时，用半波高度法(6dB法)测其指示长度。
4.17.2.2 当缺陷反射波有多个高点时，端部反射波在定量线上及Ⅱ区时用端点半波高度法
测其指示长度，而当缺陷端部反射波高位于Ⅰ区，操作者认为有必要记录时，可将探头向左
中华人民共和国铁道部部标准
对接焊缝超声波探伤
TB 1558-84
本标准使用A型脉冲反射式超声探伤仪，以单斜探头接触法为主进行探伤。 本标准适用于机车车辆及桥梁焊接件对接处、厚度6－120mm的锅炉、钢制压力容器和钢 结构件对接焊缝的超声波探伤。 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈耐酸钢及允许根部未焊透的单面焊钢制压力容器对接 焊缝的超声波探伤；也不适用于曲面半径小于125mm和内半径与外半径之比小于80%的纵缝探 伤。
图A1 薄板焊缝表面声能损失差的测定 A2 中厚板焊缝表面声能损失差的测定： A2.1 反射法探伤表面声能损失差的测定： A2.1.1 作平面型试板，A面光洁度与被检工件相同，B面光洁度与CSK-ⅢA试块相同，其他要 求同上述薄板型试板(见附录图A2a下)。 A2.1.2 用同型号的两个斜探头沿探伤方向置于焊缝两侧的探伤面上，作一发一收测试，使 其最大穿透波幅为3格高(图A2a上)；在同样条件下，用与上述相同的方法，斜探头置于平面 型试板B面上(见附录面A2a下)只调节衰减器。使其最大穿透波幅也为3格高。此时工件探伤面 与试板的衰减dB差，即为上表面声能损失差。
系数确定。
1 − r − cosϕ
声程校正系数μ =
R 1− r
R
6 TB 1558-84
式中：
R－筒体外半径；
r－筒体内半径；
ψ－内表面入射角β'与折射角β之差，ψ可由下式求出：
sin β = r sin β ′ R
ϕ=β′-β
4.16 探伤灵敏度：不低于测长线。
4.17 缺限的定量：位于定量线和定量线上的缺陷进行幅度和缺陷指示长度的测定。
1 操作者要求
焊缝探伤应由具有一定基础知识和焊缝探伤经验并经资格鉴定考核合格的人员担任。操 作者应掌握与被探工件有关的工艺技术条件并能进行综合判断。
2 探伤仪和探头
2.1 仪器和探头的组合灵敏度，在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时，有效灵敏度余 量至少应为10dB。 2.2 分辩率应能将CSK-IK型试块上(如图1)Φ50和Φ44两孔分开，当两孔反射波的波幅相同 时，其波峰与波谷的差不小于6dB。 2.3 主声束偏离：
其余 ∇7
图1 CSK-IA试块
图2 CSK-FRⅡB试块
技术要求： 各边垂直度不大于0.05mm。 图中：L-试块长度，由使用的声程确定 T-试块厚度，由被检材料厚度确定 I-标准孔位置，由被检材料厚度确定 根据探伤需要可在试块上添加标准孔
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TB 1558-84
技术要求： 尺寸公差±0.1，各边垂直度不大于0.05mm
4 TB 1558-84
图6 探头移动方式 4.9.2 为发现焊缝或热影响区的横向缺陷，对于磨平的焊缝可将斜探头直接放在焊缝上作平 行移动，对于有加强层的焊缝可在焊缝两侧边缘，使探头与焊缝成一定夹角(10～45°)作平 行或斜平行移动(如图7)。但灵敏度要适当提高。
图7 探头平行或斜平行移动 4.9.3 为了确定缺陷的位置、方向或区分缺陷波与假讯号，可采用前后、左右、转角、环绕 运动等探头四种移动方式(如图8)