注塑模具型腔设计
注塑模具设计-一模多腔及浇道设计
三、设置收缩 按尺寸--------0.005
四、建立浇道系统
浇道系统建立在型腔组件上，在该命令结
束之前，工件及参考零件均可以被选取。
菜
建一基准平面--------工件底面向工件
单
内偏移5mm.---------ADTM1(红色)
操
作
1.建立注道
以ADTM1草绘圆,直径20,拉伸至工件的上表面并减材料 完成的注道
2.建立主流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
主流道
3.建立分流道
选择MAIN_PARTING_PLN草绘 绘制草绘---切减材料/旋转
分流道
4.建立浇口
建立浇口以 MOLD_RIGHT为草绘 面，绘一3MM的圆
切减材料/拉伸 注：拉伸选项为[到选定的]，分别选择
零件的表面
完成的浇口
此浇口还需镜像
浇口镜像
完成的浇道系统
分流道
主流道
浇口
注道
分流道
分流道 浇口
完成的浇道系统
五、建立分型面
以拉伸的方式建立分型面
分型面草绘面
分型面草绘
分型面草绘 拉伸终止面
完成的分型面（红色）
六、分割体积块
在分割操作中出现的[岛列表] 中选择“岛2”
开模结果
开模结果
一模多腔设计
鼠标外壳模具设计
一、装配参照模型
1.定位参照模型
菜单操作打开[布局]对话框，打开需要设计的 零件
点击[布局]中的[参照模型 起点与定向]按钮
在弹出的菜单中 选择[动态]
[参照模型方向]中 设定
参照模型布局 设定
参照模型布局完成
二、创建工件
自动创建
注塑模具设计课程设计
注塑模具设计课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够掌握注塑模具的基本结构及其工作原理，理解并描述各部分的功能。
2. 学生能够理解并运用注塑模具设计的相关参数，如模具的收缩率、型腔布局、分型面的选择等。
3. 学生能够掌握注塑模具设计中常用的材料，并了解不同材料的性能特点及应用。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行注塑模具的设计，包括绘制模具的二维图纸和三维模型。
2. 学生能够运用CAE软件进行注塑模具的模流分析，预测并解决可能出现的问题。
3. 学生能够通过课程学习，具备一定的注塑模具设计实际操作能力，能够参与简单的模具设计项目。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习注塑模具设计，培养对制造业的兴趣，增强工程意识。
2. 学生在团队合作中进行设计实践，培养沟通协作能力和解决问题的能力。
3. 学生能够认识到注塑模具设计在制造业中的重要性，增强对工程伦理的认识，培养责任感和使命感。
课程性质：本课程为专业技术类课程，结合理论与实际操作，注重培养学生的动手能力和工程实践能力。
学生特点：学生为高中二年级工业产品设计方向的学生，具备一定的美术基础和机械制图知识，对模具设计有一定了解。
教学要求：结合学生特点，采用案例教学、任务驱动等方法，注重理论与实践相结合，提高学生的设计能力和创新意识。
通过课程目标的分解，确保学生在完成课程学习后能够达到预定的学习成果，为后续的专业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 注塑模具基础知识：- 模具的分类及注塑模具的组成- 注塑模具的工作原理及注塑成型过程- 教材章节：第一章 注塑模具概述2. 注塑模具设计参数：- 收缩率的计算与调整- 型腔布局与流道设计- 分型面的选择与设计要点- 教材章节：第二章 注塑模具设计参数3. 注塑模具材料与加工：- 常用注塑模具材料及性能- 模具加工工艺及表面处理- 教材章节：第三章 注塑模具材料与加工4. 注塑模具设计实践：- CAD软件在注塑模具设计中的应用- CAE软件在模流分析中的应用- 模具设计实例分析与操作- 教材章节：第四章 注塑模具设计实践5. 注塑模具设计项目：- 项目任务书发放与要求解读- 团队合作完成注塑模具设计- 成果展示与评价- 教材章节：第五章 注塑模具设计项目教学内容安排与进度：第一周：注塑模具概述及基础知识学习第二周：注塑模具设计参数学习第三周：注塑模具材料与加工学习第四周：注塑模具设计实践操作第五周：注塑模具设计项目实施与成果展示教学内容确保科学性和系统性，结合教材章节进行组织，注重理论与实践相结合，以培养学生的实际操作能力和设计水平。
塑料模具型腔与型芯尺寸的计算
塑料模具型腔与型芯尺寸的计算
在塑料模具设计中，准确计算塑料模具型腔和型芯尺寸是非常重要的，这决定了最终成型产品的质量和尺寸精度。
在计算塑料模具型腔和型芯尺
寸时，需考虑以下几个因素：
1.成型产品的尺寸及公差要求：首先需要明确成型产品的尺寸和公差
要求，这决定了塑料模具的型腔和型芯尺寸。
尺寸通常会有设计公差，这
需要在计算尺寸时进行考虑。
2.材料收缩率：塑料在冷却固化过程中会发生收缩，这也会对型腔和
型芯尺寸的计算造成影响。
一般来说，需要在产品尺寸的基础上考虑塑料
的收缩率，通过计算得到型腔和型芯尺寸。
3.塑料流动性分析：在塑料注塑过程中，塑料通过喷嘴向模具中流动
填充。
塑料的流动性对型腔和型芯尺寸的计算也有影响。
通过进行塑料流
动性分析，可以得到塑料的流动距离和填充时间等参数，再结合产品的尺
寸要求，计算出型腔和型芯的尺寸。
4.模具热胀冷缩：在塑料注塑过程中，模具会受热胀冷缩的影响。
因此，在计算型腔和型芯尺寸时，还需要考虑模具的热胀冷缩情况，以确保
最终产品的尺寸精度。
总之，计算塑料模具型腔和型芯尺寸时，需要综合考虑成型产品尺寸
和公差要求、塑料的收缩率、塑料的流动性分析结果以及模具的热胀冷缩
情况等因素，以确保最终产品的质量和尺寸精度。
同时，还需考虑到实际
生产过程中的可行性和实用性，避免设计出无法制造或无法使用的模具。
在进行尺寸计算时，也可以参考相关的标准和经验数据，以提高计算的准
确性和效率。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
多腔注塑模具设计说明
一.拟定模具结构形式A.确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (1)B.模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。
根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。
二.注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g锁模力：120T模板大小：400×550开模距离：推出形式：推出位置：推出行程：三.分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3)保证塑件的精度要求。
4)满足塑件的外观质量要求。
5)便于模具加工制造。
6)对成型面积的影响。
7)对排气效果的影响。
8)对侧向抽芯的影响。
其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。
如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
注塑模具设计第3讲 实例3-2D-03 产品排位确定型腔、型芯尺寸
注塑模具设计实例教程
图3-1-10型芯的长宽尺寸（型芯视图）
型腔、型芯厚度的尺寸一般是由产品的结构和高度尺寸来确定，本例有 定模滑块，型腔厚度应比常规结构的模具适当加大。 设计型腔、型芯的厚度时先确定产品的主分型线，本例的分型面为曲面 ，因此需顺着曲面延伸10mm左右，再拉平创建主分型线。创建出主分型 线后，利用【偏移】命令，将主分型线向上偏移55mm，向下偏移35mm， 所得到的型腔、型芯厚度如图3-1-11所示，此图为正剖视图。
完成练习三以下部分内容： 产品排位确定型腔、型芯尺寸
4
2
四、产品排位确定型腔、型芯尺寸
2. 型腔、型芯厚度尺寸的确定
一般25～30左右
型腔
注塑模具设计实例教程
主分型线
一般延伸10mm左右
型芯
图3-1-11 型腔、型芯的厚度尺寸（正剖视图）
型芯视图和正剖视图绘制出来后，根据 投影关系可绘出型腔视图和侧剖视图， 其中型腔视图取图3-1-9中的“型腔排 位用图”来绘制；侧剖视图取图3-1-9 中的“侧剖排位用图”来绘制。所绘制 的排位图如图3-1-12所示。
主分型线一般2530左右一般延伸10mm左右型腔型芯图3111型腔型芯的厚度尺寸正剖视图图3112产品排位图注塑模具设计实例教程4四产品排位确定型腔型芯尺寸?注意
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：产品工程图的创建与处理方法
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
四、产品排位确定型腔、型芯尺寸 产品排位是模具设计的重要步骤，通过产品排位可确定型腔、型芯尺寸，进 而确定模架的规格。 1. 型腔、型芯长宽尺寸的确定 型腔、型芯尺寸一般是由产品的尺寸来确定，可查实例一提供的经验值。 本例产品最大外形尺寸为116.67 mm×90.30 mm，总高度为25.90mm。一般 产品边到型腔、型芯边的距离取30mm左右，以保证型腔、型芯的强度，同 时也为螺钉、冷却水道的布置留下足够的距离。 另外，产品的中心线到型腔、型芯中心的距离要取整数；型腔、型芯的长 宽尺寸一定要取整数，并尽可能取为10的倍数，以便更好取数加工。 1
毕业设计(论文)-一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析
毕业论文（设计）题目：一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析（英文）：The Design of Multi-cavity InjectionMould For Multi-way Buttons andSimulation Analysis院别：机电学院专业：机械设计制造与其自动化(CAD/CAM)姓名：学号：指导教师：日期：2011年5月一模多腔的注塑模具结构设计及仿真分析摘要本次设计主要特点是根据MOLDFLOW软件仿真模流分析来指导模具结构的设计。
MOLDFLOW软件模拟塑料熔体在整个注射过程中的充填、冷却及流动情况，确保获得高质量制件。
打破传统模具结构设计的试模、修模等过程，达到降低成本，提高生产率的目的。
在得到仿真分析最佳质量效果的数据、参数之后用来作为模具结构设计的依据。
本次设计主要包括：（1）模流仿真分析注射成型时熔体在型腔中的流动过程非常复杂，与许多因素如聚合物性能、制件结构、温度、压力、时间、模具结构及注射设备等有关。
仿真定量地给出成型过程的成型窗口状态参数(如压力、温度、速度等)。
（2）依据仿真的成型窗口状态参数进行整个注塑模具的结构设计。
如注射机的选择、浇注系统、成型零件、合模机构、脱模机构和冷却系统的设计，绘制模具零件图和装配图等。
关键词：仿真分析；模具设计；一模六腔；PROE建模The Design of Multi-cavity Injection Mould For Multi-way Buttons and Simulation AnalysisABSTRACTThe main features of the design is based on software simulation flow analysis MOLDFLOW to guide the design of die structure. MOLDFLOW software to simulate the injection of plastic melt in the process of filling, cooling and flow, ensuring access tohigh-quality parts. Breaking traditional mold structure design test mode, the process of repair molds, to reduce costs, improve productivity purposes. Obtained the best quality in the simulation results of the data, parameters after the design used as the basis for the mold.The design includes: （1）Moldflow injection molding simulation of melt flow in the cavity is very complex process with many factors. Such as polymer properties, parts structure, temperature, pressure, time, and injection mold structure and other related equipment. Quantitative simulation of the molding window molding process given the state parameters (such as pressure, temperature, speed, etc.). (2) Simulation based on the parameters of the molding window state the structural design of the injection mold. Such as the choice of injection machine, injection system, molded parts, mold bodies, stripping institutions and cooling system design, drawing die part and assembly drawings, etc..Keywords:Simulation Analysis；Mold Design ；Six-cavity Mold；Proe Modeling目录1绪论 (1)1.1 模具工业在国民经济中的地位 (1)1.2我国模具工业的现状 (1)1.3未来模具发展方向 (1)1.4论文的提出及研究意义 (2)2多向按键工艺分析及模具方案的初步确定 (3)2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (4)2.2塑件的原材料分析 (4)2.3模具方案的初步确定 (6)2.31 模具结构各个部件的分析确定 (6)2.32 总体结构方案的论证和初步确定 (6)3运用MOLDFLOW进行模具结构有限元仿真分析 (7)3.1介绍其功能 (7)3.2 MOLDFLOW分析的流程 (7)3.3应用MOLDFLOW进行分析 (8)3.31 划分产品网格 (8)3.32 选择成型材料 (9)3.33 确定最佳浇口位置 (10)3.34 创建浇注系统及优化 (11)3.35 创建冷却系统及优化 (13)3.36 成型窗口分析 (16)3.37 选择分析类型 (17)3.38 注射工艺参数的优化 (20)4多向按键的注塑模具结构的最终确定 (24)4.1型腔数目及布局的确定 (24)4.2注塑机的选择 (25)4.3分型面的设计 (27)4.4浇注系统的设计 (29)4.41主流道的设计及计算 (29)4.42定位圈 (30)4.43分流道的设计 (30)4.5浇口的设计 (32)4.51浇口形状的分析与确定 (32)4.52浇口位置的确定 (33)4.6排气系统的设计 (34)4.7模架的确定 (34)4.8推出机构的设计 (34)4.81顶杆的设计及计算 (35)4.82复位杆的设计 (36)4.83推板和推杆固定板的设计 (37)4.9合模导向机构的设计 (37)4.10成型零件的设计 (39)4.101计算成型零件的工作尺寸 (40)4.11冷却系统 (42)4.12模具工作原理 (44)5设计总结 (46)参考文献 (47)致谢 (49)附录 (50)1绪论1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。
注塑模具设计第16讲 实例1-3D-03 型腔、型芯的结构设计
图1-2-29 替换面后的型腔、型芯
四、型腔、型芯的结构设计
（2）枕位缺口处倒 圆,如图1-2-33所示。 （3）创建型芯大镶 件的分割实体，如图 1-2-34所示。
注塑模具设计实例教程
①第一条曲线 产品止口内边缘线 ③大概的圆角中心位置
①第二条曲线
图1-2-33 【曲线倒圆】操作步骤
图1-2-30 抽取产品止口内边缘线
◎动手操作，用UG软件完成本例型腔、型芯的结构设计 。 ◎参考视频：实例1-3D-3.模仁（型腔、型芯）结构的设计.avi (该视频请从 教材附带的光盘中查找) 小结： 作业： 大、小镶件的设计，枕位的设计方法。 完成练习一以下部分内容：
3
型腔、型芯的结构设计 。
பைடு நூலகம்
（4）分割型芯大镶件，如图1-2-35所示。 （5）【格式】→【移动至图层】，将型芯大镶件归入第6层。 3. 型芯小镶件的设计 （1）拉伸分割小镶件的实体，如图1-2-36所示。 （2）调整分割小镶件实体的大小至6.5，如图1-2-41所示。 （3）分割型芯小镶件 （4）型芯小镶件料位处放大并拔模
实例一 电动工具盖注塑模具3D设计
复习：导入2D模具总装图的方法 新课： 四、型腔、型芯的结构设计
注塑模具设计实例教程
检查练习一导入2D模具总装图的完成情况
1. 型腔、型芯尺寸的匹配
（1）调整型腔、型芯及产品的位置 （2）通过2D模具总装图匹配型腔、型芯尺寸， 如图1-2-29所示。 注意：此处先设计一腔，待这一腔的结构设计完成 后，再旋转180°复制得到另一腔。 2. 型芯大镶件的设计 （1）抽取产品止口内边缘线，如图1-2-30所示。 1
2
四、型腔、型芯的结构设计
注塑模具设计第9讲 实例2-2D-09 型腔、型芯其他结构的设计
九、型腔、型芯其他结构的设计
注塑模具设计实例教程
（3）型芯大镶件在动模视图中的绘制 因动模视图要绘制的结构较多，如果把型芯大镶件打上剖面线的话，动模视图 整体看上去会比较乱，故型芯大镶件在动模视图中可不表示，3D分模时再详 细讲解。 2. 型芯通孔镶件的设计 （1）型芯通孔镶件在正剖视图中的 绘制 型芯通孔镶件设计为锥度2°（单边 斜度为1°）的镶件，其在正剖视图 中的绘制结果如图2-1-79所示。 （2）型芯通孔镶件在动模视图中 的绘制 型芯通孔镶件在动模视图中的表示 只需在通孔处打上剖面线即可，结 果如图2-1-80所示。
从孔口处拔模1°
为清晰表达通孔镶件，此处已 删除孔中的相切轮廓线
通孔镶件3D图
单边斜度1°
图2-1-79型芯通孔镶件在正剖视图中的绘制
2
九、型腔、型芯其他结构的设计
3. 型芯十字筋位镶件的设计 （1）型芯十字筋位镶件在动模视图中的绘制 本例的型芯十字筋位镶件采用直身挂台式，其在 动模视图中的绘制结果如图2-1-81所示。 （2）型芯十字筋位镶件在正剖视图中的绘制 利用投影关系，在正剖视图中绘制型芯十字 筋位镶件，结果如图2-1-82所示。 4. 精定位装置（虎口）的设计 为了型腔与型芯在合模时能够精确定位，通常 在型腔、型芯的四个角上设计精定位装置（虎 口）。虎口的大小一般根据型腔、型芯尺寸大 小来确定，可参考实例一提供的经验值选取。
注塑模具设计实例教程
图2-1-81型芯十字筋位镶件在动模视图中的绘制
图2-1-82型芯十字筋位镶件在正剖视图中的绘制
3
九、型腔、型芯其他结构的设计
按照型腔、型芯整体比例，本例的虎口尺寸取 24×24×10mm较匀称。在型腔、型芯的四个角 上绘出虎口，各视图中的虎口绘制结果分别如 图2-1-83、图2-1-84、图2-1-85所示。 虎口在侧剖视图中的表达可根据投影关系绘制 ，结果与正剖视图中的虎口类似。
注塑模具的设计主要内容
注塑模具的设计主要内容注塑模具的设计是注塑加工过程中的关键环节之一，它直接影响产品的质量和生产效率。
注塑模具设计的主要内容包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
模具结构设计是注塑模具设计的基础。
它包括模具的整体结构设计和细部结构设计。
整体结构设计包括模具的分型面、模腔和模芯的布置、顶出机构的设计等。
合理的分型面设计可以保证产品的成型质量和顶出机构的正常运行；模腔和模芯的布置要考虑产品的形状和尺寸，以及注塑机的型腔和型芯的尺寸限制。
细部结构设计包括模具的导向装置、冷却系统、排气系统等。
导向装置可以确保模具的定位准确，冷却系统和排气系统可以提高模具的冷却效果和产品的充模性。
模具材料选择是注塑模具设计的关键。
模具材料的选择要考虑产品的材料、尺寸和生产批量等因素。
常用的模具材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
工具钢具有良好的切削性能和耐磨性，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和耐磨性，适用于中小批量生产；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于特殊要求的产品。
第三，模具零件设计是注塑模具设计的重要内容。
模具零件设计包括模具的模板、模腔、模芯、顶出机构等。
模板是模具的主体部分，它要求有足够的刚性和稳定性；模腔和模芯是产品的形状和尺寸的准确复制，要求有良好的耐磨性和导热性；顶出机构是将产品从模腔中顶出的装置，要求有足够的顶出力和顶出平稳性。
模具流道设计是注塑模具设计的关键环节。
模具流道设计包括喷嘴、主流道和分流道的设计。
喷嘴是将熔融塑料注入模腔的装置，要求有良好的导向性和密封性；主流道是将熔融塑料从注塑机到模具的流动通道，要求有足够的流动性和冷却效果；分流道是将熔融塑料从主流道分配到各个模腔的流动通道，要求有均匀的分配和充模性。
注塑模具的设计主要包括模具结构设计、模具材料选择、模具零件设计以及模具流道设计等方面。
合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，是注塑加工过程中不可或缺的环节。
手机外壳注塑模具设计及型腔仿真加工
目录1 前言 (1)1.1 课题意义 (1)1.2 国内外发展现状 (1)1.3 设计前提及主要问题 (2)1.4 解决的主要问题和总体设计思路 (3)1.5 预期成果和实际价值 (3)2 总体方案论证 (4)3 具体设计说明 (5)3.1 塑件测绘 (5)3.2 塑件三维实体造型 (5)3.3 材料的选择 (6)3.3.1制品材料 (6)3.3.2模具材料的选择 (6)3.4 注塑机的校核 (7)3.4.1注塑设备的确定 (7)3.4.2注塑机有关工艺参数的校核 (7)3.5 分型面的设计 (9)3.6 浇注系统设计 (10)3.6.1浇注系统的设计原则 (10)3.6.2主流道的设计 (10)3.6.3分流道及其平衡布置 (11)3.6.4浇口的设计 (11)3.6.5冷料穴的设计 (12)3.7 冷却系统的设计 (12)3.7.1 在设计冷却系统时，应从多方面考虑： (13)3.7.2冷却计算 (13)3.7.3冷却水道在定模中的位置 (13)3.8 顶出系统的设计 (14)3.8.1推出机构设计 (14)3.8.2顶出行程 (15)3.8.3复位杆 (15)3.8.4顶杆的形状与尺寸选择 (15)3.8.5导向装置位置的布置 (15)3.8.6浇注系统零件设计 (16)3.9侧向分型与抽芯机构的设计 (16)3.9.1侧向抽芯机构设计应注意如下要点： (16)3.9.2抽芯距、抽拔力与斜导柱的计算 (17)3.9.3斜导柱的设计 (17)3.9.4滑块的设计 (17)3.10 模架设计 (18)3.11 凸凹模的造型 (19)3.12 型腔加工工艺分析及加工仿真 (22)3.12.1零件的工艺性审查 (22)3.12.2毛坯选择 (22)3.12.3基准选择 (22)3.12.4拟定加工方案 (22)3.12.5型腔数控仿真加工 (22)4 结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附录 (28)手机外壳注塑模具设计及型腔仿真加工摘要：本课题是关于手机外壳模具的设计，主要是手机外壳注射成型模的结构设计和模具加工制造。
注塑模具设计第7讲 实例1-2D-06 型腔、型芯结构的设计
图1-1-42 产品装配止口图示
图1-1-43 型芯拆分镶件加工图示
1
七、型腔、型芯结构的设计
注塑模具设计实例教程
※为什么要拆镶件？ 1）方便加工；2）节省材料；3）方便排气；4）保证精度；5）互换要求； 6）方便省模；7）改模方便；8）散热考虑；9）从加工效率方面考虑。 （1）型芯大镶件的设计 镶件拆分的注意事项：拆分镶件时要注意料位是留在型芯上还是镶件上。 本例大镶件拆分时，将止口料位留在型芯上，以便加工。
小结：
型腔、型芯结构的设计，重点掌握大、小镶件的设计
作业： 完成练习一以下部分内容：
型腔、型芯结构的设计
6
型芯小镶件 小镶件3D图
图1-1-46 型芯小镶件在动模视图中的表达
图1-1-45 型芯小镶件在侧剖视图中的表达
3
七、型腔、型芯结构的设计
2. 枕位的设计
注塑模具设计实例教程
枕位结构在2D模具设计图中一般只做简单表示，具体结构在3D中再做详细设计。 本例产品的缺口处要做一枕位,枕位的尺寸一般从缺口处料位面向外枕出5～10mm。 本例的枕位表达结果如图1-1-47所示，枕位尺寸已在图中标示。 注意：定模视图中的枕位尺寸之所以比动模视图中的多出0.5mm，是因为做了0.5mm 的避空位。
动模视图 定模视图 图1-1-47 枕位在动模视图和定模视图中的表达
4
七
注塑模具设计实例教程
为了型腔与型芯在合模时能够精确定位，通常在型腔、型芯的四个角上设计精定 位装置（俗称虎口）。 精定位装置的大小如何确定？ 精定位装置的大小一般根据型腔、型芯尺寸大小来确定。型芯长和宽在200mm以下 时，可做15mm×8mm高的精定位四个，斜度为10°；若型芯长和宽超过200mm，其精 定位应做到20mm×10mm，如图1-1-48所示，具体设计时可按型腔、型芯整体比例 作适当调整。
塑料模具型腔的排列方式及分流道布置
塑料模具型腔的排列⽅式及分流道布置
塑料模具多腔注塑模具的排位和分流道布置，往往有很多选择,在实际⼯作中应遵循以下设计原则。
(1)⼒求平衡对称。
⼀模多腔的模具，应尽量采⽤平衡布局，使各型腔在相同温度下同时充模。
流道平衡。
塑料模具⼤⼩型腔对⾓布置，使模具保持压⼒平衡，即注射压⼒中⼼与锁模压⼒中⼼（主流道中⼼）重合，防⽌塑件产⽣飞边。
（2）流道尽可能短以降低废料率、成型周期和热损失。
在这⼀点上H形排位优于环形和对称形状。
（3）对⾼精度塑料制品，型腔数⽬应尽可能少因为每增加⼀个型腔，塑料制品精度下降5%。
精密模具型腔数⽬⼀般不宜超过4个。
（4）浙江塑料模具加⼯⼚设计塑料模具结构紧凑，节约钢材。
（5）⼤近⼩远。
（6）⾼度相近⾼度相差悬殊的塑料制品不宜排在⼀起。
（7）先⼤后⼩，见缝插针⼀模多腔时，相同的塑料制品采⽤对称进浇⽅式；对于不同塑料制品，在同⼀模具中成型时，优先将最⼤塑料制品放在靠近主流道的位置。
（8）同⼀塑料制品，⼤近⼩远塑料制品⼤头应靠近模具中⼼。
（9）⼯艺性好排位时必须考虑模具注射的⼯艺性要好，并保证模具型腔的压⼒和温度平衡。
型腔数的确定以及型腔的布置
型腔数的确定以及型腔的布置
1型腔数的确定
为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度.设计模具时应确定型腔数目。
常用如下四种方法.
1.1 .根据经济性确定型腔数目
据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。
1.2 .根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目
1.3 .根据塑件精度确定型腔数目
根据经验，每增加一个型腔，塑件尺寸精度要降低4 写。
设模具的型腔数目为n ，塑件的基本尺寸为L ( mm ) ，塑件的尺寸公差为士占，单型腔模具注塑生产可能产生的尺寸误差百分比为士△ ：，不同材料单型腔模具的尺寸误差如表4 一6 所示。
1.4 .根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目
2型腔的布置
模具型腔数确定后，应考虑型腔的布局。
注塑机的料简通常置于定模板中心轴上，由此确定了主流道的位置，各型腔到主流道的相对位t 应满足以下基本要求。
( 1 )尽量保证各型腔从总压力中均等分得所需的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，以保证各塑件的性能、尺寸尽可能一致.
( 2 )主流道到各型腔流程短，以降低废料率。
( 3 )各型腔间距应尽可能大，以便在空间设置冷却水道、推出杆等，并具有足够的截面积，以承受注射压力。
( 4 )型腔和浇注系统投影面积的中心应尽量接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。
表4 一7 列出了各种型腔的布局比较。
作者：汽车模具。
注塑模具设计第17讲 实例3-3D-04 型腔和型芯的结构设计
复习：定模滑块机构的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
五、型腔和型芯的结构设计 1. 型腔镶件的设计 如图3-2-53所示。
图3-2-53创建型腔镶件的分割体
分割后的型腔及6支型腔镶件如图3-2-54所示。 创建型腔镶件的杯头，如图3-2-55所示。 创建型腔镶 件杯头管位 ，以防镶件 转动，结果 图3-2-56所 示。
图3-2-55创建型腔镶件的杯头 图3-2-54分割后的型腔及型腔镶件
修剪靠近Y 轴的一侧
图3-2-56创建型腔镶件杯头管位
1
五、型腔和型芯的结构设计
型腔与型腔镶件的求差结果如图3-2-57 所示。 型腔杯头处的避空，如图3-2-58所示。 2.精定位装置（虎口）的设计
弧面）
图3-2-57型腔与型腔镶件求差结果
图3-2-58偏置型腔上的杯头避空面
用【HB_MOULD M6.4】的虎口创建功能,创建如图3-2-59所示的精定位装置(虎口)。
图3-2-59虎口数据及其创建结果
用【HB_MOULD M6.4】的【自动基字】功能，创建基准符号，如图3-2-60所示。
图3-2-60基准位置数据及基准符号
2
五、型腔和型芯的结构设计
3.型腔整体的处理 如图3-2-61、图3-2-62所示。 4.型芯整体的处理
图3-2-61型腔倒圆角
注塑模具设计实例教程
图3-2-62型腔倒C角
（1）单独显示型芯，将基准处竖直型芯边倒R20的圆角，非基准处的3条竖直型 芯边倒R18的圆角，结果如图3-2-63所示。 （2）创建型芯避空位 因型芯有一部分高出分型面，伸到型 腔部分里面，所以要创建型芯避空位 ，防止型芯与型腔部分插穿。 ①创建地侧避空位求差实体 【创建方块】，【默认间隙】设为 0.5，选择如图3-2-64所指的面，点 击向下的箭头，在“面间隙”栏内输 入-35，回车，【确定】，完成地侧 避空位求差实体的创建。
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。