荧光粉配比技术
浮漂荧光漆配方
浮漂荧光漆配方
一、材料准备
1. 荧光粉——可选择红、黄、绿等颜色；
2. 透明漆——可选择亚克力漆、油漆等；
3. 浮漂——需要涂刷上荧光漆的浮漂；
4. 搅拌棒、称量器等工具。
二、配比方法
1.按照五克荧光粉和十毫升透明漆的比例进行称量；
2.将荧光粉和透明漆混合到一起并搅拌均匀；
3.涂刷荧光漆到浮漂上，需要涂刷两遍以保证颜色鲜艳和光亮。
三、使用注意事项
1. 制作过程应在通风良好的地方进行，避免吸入化学气味；
2. 使用荧光漆涂刷到浮漂上后，应在室内或阴凉处进行晾晒。
避免曝晒过程中太阳直射；
3. 制作出来的浮漂荧光漆应当放置在干燥的地方，避免受潮变质。
以上是浮漂荧光漆的制作方法及配方分享，希望对需要使用荧光漆的人们有所帮助。
这种荧光漆制作出来的浮漂不仅颜色鲜艳而且光亮度高，可以帮助垂钓者更快速地发现鱼浮动，提高垂钓效率。
但是也要注意荧光粉的质量，选择质量较高的荧光粉可避免制作出来的荧光漆褪色或者颜色不鲜艳的问题。
荧光粉的制作方法
荧光粉的制作方法
荧光粉的制作方法一般有以下几种：
1. 铝、锌、镁等金属反应制造荧光粉。
将金属和硫化物等反应生成荧光粉，如白色荧光粉通过氢化铝和稀酸反应生成。
2. 酞菁酸钴等有机荧光材料。
将酞菁酸钴粉末与玻璃粉混合，加入过氧化钾或其他氧化剂，经过热处理，生成荧光材料。
3. 用紫外光激发颜色相反的物质制造荧光粉。
例如，通过紫外线照射绿色荧光材料，可以制造出发出红色荧光的材料。
4. 通过添加不同材料和氧化物生成荧光粉，如添加钙和硅酸盐，生成蓝色荧光粉。
以上是一些常见的荧光粉制作方法，但要制作出高品质荧光粉，需要经过反复试验和优化，确保其荧光效果和耐久性。
怎么做夜光粉
怎么做夜光粉
1、根据所需夜光粉的颜色配置原料。
原料配比如下：红色夜光粉需要硫酸钡55克、硫酸镁40克、磷酸锂2克、硝酸铜3克。
蓝色夜光粉需要硫化钙63克、硫酸钠5克、硫酸钾5克、硫酸锶10克、氯化钠6克、硝酸银1克、硫化镁10克。
紫色夜光粉需要硫化钙63克、硫化镁26克、硫化钠10克、硝酸锶1克。
绿色夜光需要硫化钙55克、硫化钾1克、硫化钠10克、硝酸钡12克、硝酸铟13克。
黄色夜光粉需要硫化钡55克、硫化镁40克、硫化铝2克、硝酸钾3克。
2、配好原料后，将原料放在耐高温坩锅内，在电炉上加热。
3、把原料搅拌混匀后，放在电炉上灼烧，温度为133度。
4、烧50分钟后，挑出不全色的杂质。
5、然后把烧好的原料放在球磨机内磨成细粉。
6、再用水浸泡沉淀，去掉清水后，把沉淀下的粉状物放在干燥箱中干燥即可。
长效发光粉
长效发光粉一、耀德兴科技长效夜光粉发光粉荧光粉与聚氯乙烯树脂配方：聚氯乙烯（pvc） 16－18％加环已0％，热熔化后即为原浆。
先将环乙亘倒入容器中，然后加入pvc。
并随加随伴。
待加完后，将此容器放在不超过50℃的热水中，搅拌溶解15钟，直至pvc全溶解为止，这就是原浆，原浆100％加夜光粉30％搅拌均匀，静置30分钟就成为夜光浆了，另外清漆加夜光粉或107胶末加夜光粉均可调制不同用用途的夜光浆。
二、耀德兴科技长效夜光粉发光粉荧光粉与不饱合聚脂树脂配方：先将一次产品制作预计所用量的191树脂用量杯量准倒入容器内，然后每100份191树脂加入20份夜光粉，搅拌均匀再加2－4份固化剂，搅匀后，加促进剂1－2份，充分进行搅拌，以上配制程序不能颠倒。
耀德兴科技应注意的几个问题选择夜光材料：夜光体有长效与短效、水性与油性之分，如果不懂最好找伟祺颜料生产的发光材料。
配原浆用间接温水溶解时，热水最高温度不超过65℃，最低不可低于48℃。
在冬季施工时pvc原料可适当多加一点，使之变稠些，夏季施工时环乙酮要适当加多一些，使之变稀否则刮制不畅上述配方中的原料都有一个质量低劣的问题存在，如工作量大时，先配好夜光浆，进行一次试制，找出最佳的原料配比，以达到最佳效果。
三、耀德兴科技长效夜光粉发光粉荧光粉使用不饱合树脂的注意事项：1、施工气温施工时的环境温度不能低于15℃，空气相对温度应小于80％。
2、固化剂的最大用量不大于6％，促进剂的最小用量水小于0.5％。
3、调解树脂的固化速度一般只增减促进剂的用量。
4、树脂粘度太大时可用苯乙烯稀释5、固化剂必须用1号促进剂， 2号固化剂必须用2号促进剂，不能错用。
在使用中不能将固化剂和促进剂同时加入树脂中，严禁二者混合或接近放置。
6、不宜用铜器装树脂，切勿混进酚醛树脂粉及硫酸、橡胶、铜盐、甲醇等物，特别是水和画幅底板中的水气，否则会影响树脂的性能和成品的光洁度。
7、树脂及固、促两剂系易燃品，使用、储存、运输均应小心。
弘大荧光粉高显色指数配比指南
弘大荧光粉高显色指数配比指南
1.显色指数90以上的配比:
2.Y-468显色指数75-85的配比：做大功率产品配比方案
3.Y-959显色指数75-85的配比：做大功率产品配比方案
指数更高。
此配比仅供参考，具体要与客户要求实验结果为准。
根据不同客户的需求而定，提供如下各荧光粉型号及参考配比
(以下配比A：B：荧光粉)
做大功率提供一下参考数据：
Y468 最佳芯片波段为 455-457.5nm(适用范围455-460nm) 单粉显色指数可做到75
做大功率配比是: 1：1：0.15~0.2
做3528 配比是 : 1: 1:0.06~0.08
做插件可以加432在里面：1：1：0.15：0.015
做5050配比是：1:1:0.08~0.10
如果改善光斑可以用Y468加432F在里面混用。
Y959 最佳芯片波段为450-452.5nm(适用范围450-455nm)单粉显色指数可做到75
做大功率配比是1：1：0.15~0.2
做3528 配比是1: 1:0.06~0.08
做插件可以加00901在里面：1：1：0.15：0.015
做5050配比是：1:1:0.08~0.10
如果改善光斑可以用Y959加432F在里面混用。
推荐使用荧光胶，道康宁6550，信越1018，东芝4542。
荧光碳粉的配比
荧光碳粉的配比荧光碳粉是一种广泛应用于荧光打印、荧光秀、荧光指甲、荧光局标、荧光食品等领域的特殊颜料。
其具有亮度高、色彩鲜艳、耐光性好等特点，并且能够在黑暗环境下产生荧光效果。
荧光碳粉的配比是制定荧光碳粉配方的关键步骤，下面将介绍一些相关的参考内容。
1. 荧光碳粉的基本成分荧光碳粉的基本成分包括颜料、定型剂和稳定剂。
其中，颜料是荧光碳粉的主要成分，可以发出荧光效果；定型剂是用于固定颜料的成分，保证颜料能够均匀地分布在荧光碳粉中；稳定剂则是用于提高荧光碳粉的稳定性，延长其使用寿命。
2. 荧光碳粉的配比原则荧光碳粉的配比需要遵循一定的原则，例如颜色的均匀性、亮度的一致性和稳定性的要求。
配比过程中，需要考虑到不同荧光颜色的成分比例，以及与基料的相容性等因素。
同时，还应根据具体使用要求来确定荧光碳粉的配比。
3. 荧光碳粉配比的实验确定荧光碳粉的配比往往需要通过实验来确定最佳比例。
可以根据所需颜色的色调和亮度来调整不同颜料的配比，以达到最理想的荧光效果。
在实验中，可以使用光谱仪、显微镜等仪器来对荧光碳粉的颜色和性能进行测试和评估，从而确定最合适的配比。
4. 不同颜色荧光碳粉的配比参考不同颜色的荧光碳粉配比有所差异。
以荧光黄色为例，一种常见的配比是将荧光颜料、定型剂和稳定剂按照2∶1∶0.2的比例混合，经过调配后可以得到亮度高、色彩鲜艳的荧光黄色。
类似地，荧光绿色、荧光红色等颜色的配比也可以根据需要进行调整。
5. 荧光碳粉的应用要求荧光碳粉的应用要求主要包括使用环境、用途以及工艺要求等方面。
例如，在荧光打印领域，要求荧光碳粉具有良好的UV抗光性和湿度耐久性，能够在不同温度下保持长久的荧光效果。
而在荧光指甲的制作中，则需考虑其对人体的安全性和对指甲的附着力等要求。
通过上述内容的介绍，可以了解到荧光碳粉的配比是制定荧光碳粉配方的重要环节。
在配比过程中，需要考虑颜色的均匀性、亮度的一致性和稳定性等要求，并通过实验确定最佳比例。
荧光粉配比步骤
2、根据《量产规格书》或工程通知单中荧光粉配比和生产数量，计算出各种物料所需的重量。
3、调整精密电子称四个底座使电子称呈水平状态。
4、将干净的小烧杯放置于精密的电子磅秤上，估娿后，根据量产规格书中荧光粉的配比，分别称取所需重量的荧光粉和A、B胶。
5、将配好的荧光粉手动搅拌20分钟至30分钟不等，直到荧光粉分布均匀为止。
灯是死的，人是活的，可以根据客户要求来做。最好让他附样品，做得和他的差不多，能被承认就OK。
6、把配好的荧光胶抽真空至看不见气泡的状态，取出后，放在室温下用干净的玻璃盖上使用，使用前需按同一方向缓慢搅拌2分钟到3分钟，搅拌速度每转2秒至3秒。
Y轴由你选用的荧光粉来决定，
在确定好晶片波长后，选择你认为合适的荧光粉（不知道怎么选？试试就知道，但是每次试验一定要记录，以备查用）。荧光粉决定了Y轴方向，一般来说，XY相差不要超过0.02为最好，这样做出来的产品颜色显色好，亮度好，好分光，好操作，好控制，好心情，好好好，好呀好呀，好得不得好啊！
如果是正白光这个基本没有问题，一般X比Y小0.01的样子，当XY等于0.3333，0.3333，大约 5400K左右时，色温开始下降，XY会发生变化，X变大，Y变小，最后可以相差到0.04-0.05也是很正常的，总的来说，怎么配都没有关系，最重要的客户能够接受。
技术是张纸，说破不值一文钱啊！
LED荧光粉配胶程序是LED制作过程中，相当重要的一个环节！
准备工作：
1、开启并检查所有的LED生产使用设备
2、用丙酮清洗配胶所用的小烧杯。
3、准备所需的量产规格书或相应的联络单，及相应型号胶水等并确认其都在有效的使用期内。
开始配胶：
1、配胶顺序说明：跃盍剂+A胶按比例混合，结果再加入荧光粉+B胶按比例混合物体。在后再抽真空。
6500K三基色荧光粉的配比相对为
6500K三基色荧光粉的配比相对为：40%红粉，30%绿粉，30%蓝粉；显指80-85以上；IΦI=R*1+G*4.5907+B*0.0601=5.6508 Im红粉；611nm x=0.650 y=0.364 u=0.4447 v=0.3549 Ra=25.9 1015K 绿粉；543nm x=0.327 y=0.598 u=0.1374 v=0.3767 Ra=21.9 5624K 单峰兰粉；465nm x=0.1471 y=0.0573 u=0.1734 v=0.1014 Ra=-26.2 ≥100000K 双峰蓝粉；477.7nm x=0.1414 y=0.1489 u=0.1256 v=0.1983 Ra=15.0 ≥100000K混合粉中，红粉主要降色温；绿粉增加光效，提高亮度；蓝粉主要提高显色指数。
X=2.7689R+1.7517G+1.1302B x=(1.1302+1.6378r+0.6215g)/(6.7846-3.0157r-0.3857g)=x/(x+y+z)Y=1.0R+4.5907G+0.601B y=(0.0601+0.9399r+4.5306g)/(6.7846-3.0517r-0.3857g)=y/(x+y+z)Z=0.0R+0.0565G+5.59 43B z=z/(x+y+z)三基色环境测试结论：1；环境温度低6℃(标准24℃)；色温上升约120K，功率上升1.6W，光效下降5.5 lm/w; 2；提高供电电压230V（标准210V），功率升高，光效下降，色温基本不变；当电压降至160V时，光效下降，色温升高；3；整灯毛管以电子镇流器为标准，一般整灯光效会上升2lm/w,色温会降低200k左右；4；毛管管压偏高，功率会上升，色温会升高50k左右，光效会下降0.4im/w;5; 光通持续率，100h以后有明显光衰，其他参数基本不变。
夜光粉用于印刷油墨的配制及使用方法
夜光粉用于印刷油墨的配制及使用方法夜光粉是一种能够在暗处发出荧光的粉末材料，通常添加到印刷油墨中，使印刷品在光线不足的情况下也能够持续发光。
夜光粉的配制和使用方法如下：1.配制夜光粉的基料：夜光粉通常使用无机荧光粉作为基料。
选购合适的夜光粉时，应首先考虑夜光粉的发光亮度和持续时间，以及其在油墨中的稳定性和分散性能。
2.安全措施：在配制和使用过程中，应注意保护好皮肤和呼吸道，戴上防护手套和口罩。
夜光粉一般为无毒无害的粉末，但长时间暴露于夜光粉可能会对身体健康产生不良影响。
3.配制夜光油墨：将夜光粉逐渐加入适量的油墨中，同时进行充分搅拌，直到夜光粉均匀分散在油墨中。
搅拌过程中可以使用机械搅拌设备，确保夜光粉的分散性能。
4.选择适当的油墨基料：夜光粉可以配制到各种类型的油墨中，包括溶剂型油墨、水性油墨和UV油墨等。
具体选择哪一种油墨基料，应根据实际应用需要来决定。
5.控制夜光粉的用量：夜光粉的用量通常根据印刷品的大小和要求来确定。
过少的用量可能导致发光效果不明显，而过多的用量可能会影响到印刷品的质量。
6.印刷操作：在油墨添加夜光粉并充分搅拌后，可以使用常规的印刷设备进行印刷操作。
根据具体情况，可以选择平版印刷、凹版印刷、丝网印刷等印刷方式。
7.夜光效果的检测：印刷完成后，可以通过在暗处观察印刷品的发光效果来评估夜光效果。
如果发光亮度和持续时间不符合要求，可以调整夜光粉的用量和配比。
8.注意后期处理：印刷完成后，应及时对印刷设备和工作环境进行清洁，避免夜光粉残留引发安全问题。
另外，在加工后的印刷品中也要注意夜光效果的保护，避免因磨擦和化学物质的作用而影响夜光效果。
夜光粉的配制和使用方法可以根据具体印刷需求来进行调整和优化，确保获得理想的夜光效果。
同时，在使用过程中也要遵守相关的安全规定，确保人身和环境的安全。
荧光粉的制作方法
荧光粉的制作方法1. 荧光粉的定义和用途荧光粉是一种能够在光照条件下吸收能量并在暗处发出荧光的物质。
它被广泛用于荧光灯、涂料、油墨、塑料制品等行业中，用于增加产品的亮度和色彩鲜艳度。
2. 荧光粉的成分荧光粉的成分主要包括荧光剂和载体。
荧光剂是指能够吸收电磁波能量并发出荧光的化合物，比如钙钛矿和稀土元素。
载体则是将荧光剂稀释并固定在其中的物质，常用的载体包括有机树脂和各类粉体。
3. 荧光粉的制作步骤步骤一：准备材料和设备制作荧光粉所需的材料和设备包括荧光剂、载体、搅拌器、干燥器、筛网等。
步骤二：配制溶液将荧光剂和载体按照一定比例混合，加入适量的溶剂（如水或有机溶剂）中，搅拌均匀，形成一个均相的溶液。
步骤三：搅拌和干燥将溶液倒入搅拌器中，开启搅拌器进行搅拌。
搅拌的目的是使荧光剂均匀地分散在载体中，确保粉末的质量均一。
搅拌结束后，将混合物转移到干燥器中进行干燥。
干燥的温度和时间根据具体的荧光剂和载体而定。
通常情况下，应选择适当的温度和时间进行干燥，使混合物中的溶剂蒸发，得到颗粒状的荧光粉。
步骤四：筛分和包装将干燥后的荧光粉进行筛分，以去除不符合要求的颗粒或杂质。
筛分后的荧光粉可以根据需要进行包装和储存。
4. 注意事项•在制作荧光粉时，应确保工作环境的安全和通风良好。
•需要了解具体荧光剂和载体的物化性质，以确定适当的配比和干燥条件。
•荧光粉的质量和亮度与荧光剂的类型、含量以及干燥条件等因素密切相关。
5. 荧光粉的应用荧光粉广泛应用于以下领域： - 荧光灯：用于提高荧光灯的发光效果和色彩鲜艳度。
- 涂料：用于增加涂料的光泽度和色彩效果。
- 油墨：用于制造出颜色鲜艳的油墨，如荧光打印油墨、荧光彩色墨水等。
- 塑料制品：用于制造荧光彩色塑料制品，如玩具、文具等。
荧光粉的制作方法可以根据不同的荧光剂和载体进行调整和改进，以满足不同领域的需求。
随着科技的不断发展，荧光粉的应用前景将会更加广阔。
LED灯丝中荧光粉的配比研究
LED灯丝中荧光粉的配比研究■ 文/杨 文1 李 霞2 1.南昌市知识产权保护中心 2.江西省人力资源有限公司1 引言140多年前，美国著名科学家托马斯·阿尔瓦·爱迪生(Thomas Alva E d i s o n)发明了人类史上最早的电光源——白炽灯，将世界引入了人工照明时代[1]。
如今，全球气候变暖趋势严峻，土地沙漠化也越来越严重，低效率的白炽灯意味着需要消耗更多的能源资源，也意味着更多的二氧化碳被排放到大气中。
随着人们逐渐对节能环保提高重视，低耗能的产品越来越受到大家的欢迎，节能、环保、高光效、长寿命的发光二极管（LED）产品受到了广大消费者的热烈追捧，同时国家的大力推广，使得L E D渐渐成为未来主流的照明光源，会更广泛应用于商业照明、家居照明、工业照明、户外照明等领域。
目前，市场上主流的L E D照明光源，有插件L E D、贴片L E D、集成大功率板上芯片封装（C O B）等种类，因为照明光源需要有一定的光强，并且光线的均匀性也要好，所以L E D照明光源通常都需要安装一个用来反射或折射的光学器件，额外的光学器件不仅影响照明效果，还阻碍部分光线的吸收，降低LED照明光源的能效，如不加这些光学器件，光线就只能平面射出[2]。
L E D灯丝就突破了这一限制，它由数个微型LED芯片通过串联的方式封装在L E D灯丝支架上，采用回流焊技术。
这种封装方式，可以达到360°全周角度发光，不用额外增加实现反射或折射效果的光学器件，避免了因折射或反射导致的光损，满足人们全周发光的需求，增强了人们的照明体验，达到照明和节能的均衡[3]。
2 LED灯丝局限性近几年，L E D灯丝产品在照明市场上一直处于风口浪尖，其在2013年崭露头角的时候，当时存在着很大的争议，很多人认为L E D灯丝存在散热不良、功率不高、性能不稳定等问题，甚至说“L E D灯丝是走回头路”,国内市场前景不甚明朗, 很多业内人士并不太看好L E D灯丝，在自主研发的过程中也走了不少崎岖的路。
Ba2SiO4荧光粉的制备流程
(1)Ba2SiO4：Ce3+，Eu2+采用高温固相法在CO弱还原气氛中合成。
按化学剂量比称取适量的BaCO3 (AR)，SiO2 (GR)，Eu2O3(99.99% )，CeO2(99.99% )及适量的Li2CO3做电荷补偿剂，磨匀后在弱还原气氛中，于1250℃灼烧3h。
高温取出，冷却至室温。
即得Ba2SiO4：Ce3+，Eu2+样品。
(2)样品采用高温固相法制备．所用试剂为Eu2O3(99.99％)、BaCO3(A.R)、SiO2(A.R)、
Na2CO3 (A.R)、H3BO3 (A.R)、BaF2(A.R)和NH4F(A.R)。
按所设计的化学计量比(Ba0.98-Eu0.02 )2 SiO4称取以上原料，在玛瑙研钵中研磨0.5 h混合均匀。
将研磨均匀的原料装入刚玉坩埚，在V(H2):V(N2)=3:7的还原气氛中1400℃下焙烧4 h，制得(Ba0.98-Eu0.02)2 SiO4样品。
合
成过程中BaF2作为助熔剂时，用量为原料质量的2％，4％，6％，8％和10％。
其他助熔剂的用量均为原料质量的2％。
总结：Ba2SiO4：Bi3+，Dy3+采用高温固相法制备。
1300℃左右下还原气氛中保温4h左右。
led荧光粉配比
荧光粉配比
绿色+黄色+蓝色的led芯片=高亮度的白色光
绿色+蓝色的led芯片=绿光
绿色+红色+蓝色LED芯片=白色光
混合得到的白光的显色指数CRI与蓝色光芯片以及YAG荧光粉、相关色温有关
其中YAG的影响最大，不同色温区LED使用的YAG荧光粉和芯片不一样。
目标色温越低的管子用的粉发射峰值要越长，芯片的峰值也要长，低于4000K色温，还要另外加入发红光的粉，以弥补红光成分的不足，提高显色指数，保持芯片和粉不变，色温越高显色指数越高
所的出来的一般都是白光。
偏铝酸锶荧光粉成分比例
偏铝酸锶荧光粉成分比例一、偏铝酸锶荧光粉的成分比例偏铝酸锶荧光粉是一种由特定比例的化合物组成的荧光材料。
其主要成分是偏铝酸锶，其化学式为SrAl2O4。
除了偏铝酸锶外，荧光粉中还包含有少量的杂质和掺杂物，用于调节荧光粉的发光性能。
具体来说，偏铝酸锶荧光粉的成分比例如下：- 偏铝酸锶（SrAl2O4）：主要组成成分，占比约为70%至90%。
- 杂质与掺杂物：少量掺杂的杂质能够调节荧光粉的发光颜色和强度，常见的掺杂元素包括氧化锶（SrO）、氧化铝（Al2O3）等。
二、偏铝酸锶荧光粉的特性1. 发光性能优异：偏铝酸锶荧光粉具有良好的发光性能，可以在可见光范围内发出明亮的荧光。
其发光颜色可以通过掺杂不同的杂质来调节，包括蓝色、绿色、黄色、红色等多种颜色。
2. 高亮度和长寿命：偏铝酸锶荧光粉具有高亮度和长寿命的特点。
其发光强度较高，可以在暗光环境下提供明亮的荧光效果。
同时，偏铝酸锶荧光粉的寿命较长，能够保持较长时间的发光效果。
3. 耐高温性能：偏铝酸锶荧光粉具有较好的耐高温性能。
在高温环境下，其发光性能不会受到明显的影响。
这使得偏铝酸锶荧光粉可以广泛应用于各种高温环境下的荧光材料。
4. 光稳定性好：偏铝酸锶荧光粉具有较好的光稳定性，不易受到光照的影响。
在长时间的光照下，其发光性能基本保持不变，不会出现明显的衰减现象。
5. 广泛应用：由于偏铝酸锶荧光粉具有优异的发光性能和稳定性，它被广泛应用于各个领域。
例如，在荧光显示器、LED照明、荧光标识和荧光涂料等领域都可以看到偏铝酸锶荧光粉的身影。
总结：本文对偏铝酸锶荧光粉的成分比例和特性进行了详细介绍。
偏铝酸锶荧光粉的成分主要包括偏铝酸锶和少量掺杂的杂质。
它具有优异的发光性能、高亮度和长寿命、耐高温性能、光稳定性好等特点。
由于其广泛的应用领域，偏铝酸锶荧光粉在现代科技和工业生产中扮演着重要的角色。
夜光粉调配的技术方法
夜光粉调配的技术方法1.材料准备调配夜光粉需要准备以下材料：-夜光粉（常见的有锌硫夜光粉、锌硒夜光粉等）-适量的透明丙烯酸乳胶颜料或透明树脂-适量的稀释剂（如水或酒精）-搅拌工具-容器注意：不同类型的夜光粉需要选择不同的稀释剂和基底材料。
更具体的信息可以参考夜光粉的供应商提供的材料说明。
2.材料比例夜光粉与基底材料和稀释剂的比例会直接影响夜光粉的亮度和持久性。
一般来说，夜光粉与基底材料的比例为1:5至1:10，而稀释剂的使用量则根据需要调整。
可以根据实际情况进行小样试验，然后再根据试验结果进行调整。
3.调配过程以下是一个常规的夜光粉调配过程：-在容器中倒入透明丙烯酸乳胶颜料或透明树脂，将稀释剂逐渐加入搅拌均匀，直到达到所需的稠度。
-将夜光粉逐渐加入到混合液中，同时不断搅拌均匀，确保夜光粉均匀分散在基底材料中。
-如果混合液过于稀薄，可以适量调整夜光粉和基底材料的比例。
-调配完毕后，可以等待混合液自然反应，也可以适量加热加速反应速度。
4.细节处理-工具选择：根据需要，选择合适的工具进行涂抹。
刷子可以用于平面的涂抹，滚筒适合大面积的涂抹，而刮刀适合在不规则表面涂抹。
-涂抹次数：根据需要的夜光效果，可以多次涂抹以增加亮度和持久性。
每次涂抹应等待前一次完全干燥后再进行下一次涂抹。
-厚度控制：涂抹时要控制涂层的厚度，避免过厚或过薄。
太厚的涂层可能会导致夜光效果不均匀，而太薄的涂层可能会减弱夜光效果。
5.充电与发光夜光粉涂抹完毕后，需要将其充电以激活其荧光效果。
可以使用紫外线灯、日光灯或阳光进行充电，持续充电时间一般为几分钟至数小时不等。
充电时间越长，夜光效果越明显，持续时间也越长。
注意：夜光粉在白天受到阳光或其他光源的照射，会吸收光能，并在暗处发光。
但是，其发光亮度和持续时间与所吸收的光强度和时间成正比。
总结：夜光粉的调配方法相对简单，关键是选好夜光粉的种类、选择合适的基底材料和稀释剂，然后按照一定的比例进行调配。
荧光粉探伤配比标准
荧光粉探伤配比标准1. 引言1.1 背景介绍荧光粉探伤是一种常用的无损检测技术，通过在被检测物体表面涂布荧光粉，并使用紫外光照射，来检测材料内部的缺陷和裂纹。
荧光粉探伤技术在航空航天、汽车制造、铁路运输等领域广泛应用，可以有效地检测到细小的裂纹和缺陷，确保产品质量和安全性。
荧光粉探伤的效果受到荧光粉配比的影响。
荧光粉配比不合理会导致探伤效果不佳，无法有效地检测出材料内部的缺陷。
制定科学合理的荧光粉探伤配比标准是至关重要的。
本文旨在探讨荧光粉探伤配比标准的制定过程，评估不同配比对探伤效果的影响，优化配比标准，进行实验验证，并提出使用注意事项。
通过对荧光粉探伤配比标准的研究和探讨，旨在为相关行业提供科学的指导和建议，提高荧光粉探伤技术在无损检测中的应用效果。
1.2 研究目的研究目的是为了建立一套科学合理的荧光粉探伤配比标准，以提高探伤效果和识别准确度。
通过对不同材料、不同表面状态和不同缺陷类型的探伤实验和分析，确定最佳配比比例，确保荧光粉在探伤过程中能够充分发挥作用，准确反映被测物体的表面缺陷情况。
通过配比标准的制定和优化，提高探伤效率，节约荧光粉的使用量，降低成本。
在实验验证阶段，将对标准进行不断调整和完善，进一步验证其可行性和有效性。
最终的目标是为用户提供一份可靠的荧光粉探伤配比标准，保证探伤结果准确可靠，为工程质量和安全保驾护航。
通过本研究，希望能为相关领域的科研人员和工程技术人员提供参考，推动荧光粉探伤技术的发展和应用。
2. 正文2.1 荧光粉探伤配比标准的制定荧光粉是一种常用的探伤辅助剂，能够帮助检测人员在检测金属表面裂纹和缺陷时更加直观和准确。
荧光粉探伤配比标准的制定是为了保证探伤效果和安全性。
在制定荧光粉探伤配比标准时，需要考虑到材料的种类、厚度、表面处理等因素。
需要确定荧光粉的种类和粒度。
不同种类的荧光粉适用于不同类型的金属材料，而粒度的选择会影响到探伤的灵敏度和分辨率。
需要确定荧光粉与溶剂的比例。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
你是是否想学习LED白光配粉技术，想要做好暖白，正白，冷白等白光? 那又如何选择芯片和荧光粉，荧光粉的配比又该怎么确认呢?点荧光粉的坐标/色温范围又该怎么定呢?我这是一个建设性的问题，相信很多这样的新手都想了解这个问题，那请看下面详细解答:
首先大家在配粉的过程中有点误区!在配粉之前先在CIE图上看看：
(1)寻找需要的荧光粉波长;当我们需要某个色温段或者某个X、Y坐标点的时候，这时需要知道自己所用蓝光芯片的波长。
当知道我们使用的芯片波长(图中芯片波长460nm)并且知道要做的坐标点(x0.44 y0.41)，这时候在CIE图上将芯片波长点与所要达到的坐标点x、y两点连一条直线并延长到上端的CIE波长点，这个时候这个波长延长点就是我们需要的荧光粉的发光波长了(目标荧光粉波长~585nm)。
因此要达到这个色坐标就需要用到这个波长的荧光粉了。
2)当我们找到目标荧光粉的波长之后呢，就要寻找相应的荧光粉来做，但是只使用一种荧光粉的话显色较低，因此我们需要用两种以上荧光粉来调配如红粉+绿粉(红粉+绿粉根据光的叠加混色原理可得到需要的目标荧光粉波长)，如何选择两种荧光粉?如何调配两种荧光粉的比例呢?这就涉及到需要做的色坐标的目标荧光粉波长和需要做的显色指数要求是多少了，红绿粉适当的比例可得到需要的荧光粉的波长，如果对Ra要求较高时可选用波长较长的红色荧光粉如650nm的红粉(光谱越宽显色指数越高)配合波长
520nm左右的绿粉，做90以上显指就很容易了。
(找需要的目标荧光粉波长时，根据小标题(1)的方法把已经做出来产品进行测试得到一个坐标点并与蓝光芯片波长做一条直线延伸到CIE上方的波长点;如果这个点的波长比目标荧光粉的波长长的话那么需要减小红色荧光粉的比例，如果比目标波长短的话要增加红色荧光粉的比例)
3)当找到合适的红绿粉并且也找到了目标荧光粉的比例后(红粉与绿粉的比例不要变)，如果产品的坐标点仍然偏离需要的坐标点的时候，你可以在CIE上观察到此时产品的色坐标与你要的色坐标点、蓝光芯片的波长点、目标荧光粉的波长点基本在一条直线上，这时只需要调节硅胶与荧光粉的比例(红粉+绿粉)，当色坐标低于目标坐标时增加荧光粉浓度，当色坐标高于目标坐标时减少荧光粉浓度。
小结：1)调配荧光粉时其实就是在混合需要的黄粉的波长。
2)不要只想增加或减少单一的x或y值，x跟y的增长或减少是与你的荧光粉的波长也就是色坐标
与蓝光芯片波长的斜率来决定的。
3)当荧光粉的波长确定后色坐标的增长和减小是与荧光粉浓度有关
4)红粉与绿粉的比例只是来确定需要的目标荧光粉波长也就是色坐标的斜率
5)斜率找对了，之后调节浓度就可以得到你要的坐标区域了
建议：1.在显色指数要求不高的情况下Ra<85,建议用偏绿黄粉+红粉来做，优点是;光效较高易控制。
2.在显色指数要求较高Ra>90的情况下建议使用红粉加绿粉的方式来做，缺点是;光效较低
3.如显色指数要求较高Ra>90且又想光效高一点的话建议使用黄粉+绿粉+红粉的方式来做;缺点
是;一致性低、不易控制。